Теперь можно печатать оружие на принтере и с электроприводом.
Немецкие инженеры продемонстрировали первый в мире электрический двигатель, на 100% изготовленный с помощью 3D-принтера.
Впервые в мире на 3D-принтере напечатан электродвигатель
В Хемницком техническом университете авторы использовали доступный метод экструзионной 3D-печати, называемый 'робокастингом' или 'Direct Ink Writing' - построение слоев вязкими материалами. В качестве расходников использовались различные пасты, состоящие из связующего вещества и наполнителей из керамики, железа и меди. После печати, элементы моторов подвергались обжигу.
Как считают разработчики, использованные в процессе 3D-печати керамические материалы позволят значительно расширить диапазон рабочих температур.
'На протяжении последних двух с половиной лет мы работали над повышением диапазона рабочих температур электрических машин. За счет использования керамической изоляции можно значительно превысить порог в 220?С, характерный для традиционных изоляторов. Максимальные рабочие температуры электромашин в таком случае будут определяться ферромагнитными свойствами железных компонентов с практическим пределом в районе 700?С', - пояснил один из инженеров Йоханнес Рудольф.
Ну и сразу что же такое это робокастинг. (Умная статья из вики)
Робокастинг (англ. Robocasting, в англоязычных источниках используется также термин англ. Direct Ink Writing, DIW) - аддитивная технология, осуществляющая послойную 3D-печать объекта путём экструзии 'чернил' через формующее отверстие головки 3D-принтера. Технология была впервые применена в США в 1996 году для изготовления геометрически сложных керамических предметов. 3D-объекты, изготавливаемые при помощи САПР, в робокастинге делятся на слои таким же образом, как и в других технологиях 3D-печати. Жидкость (обычно керамический шлам), по аналогии с технологиями обычной печати именуемая 'чернила', поступает через сопло небольшого диаметра, которое перемещается в соответствии с цифровой моделью САПР. 'Чернила' выходит из сопла в жидком состоянии, но сразу же принимает нужную форму благодаря псевдопластичности. Этим робокастинг отличается от моделирования методом наплавления, поскольку для него не требуется затвердевания или сушки 'чернил', они сразу принимают нужную форму.
Использование технологии робокастинга начинается с создания файла формата STL с расчётом размеров диаметра формующего отверстия. Первую часть изделия, изготавливаемого путём робокастинга, получают путём экструзии нитей 'чернил' в первый слой. Далее рабочая площадь смещается вниз либо формующее отверстие поднимается вверх и следующий слой наносится в требуемом месте. Это повторяется до тех пор, пока изделие не будет завершено. При использовании механизмов с числовым программным управлением, как правило, перемещения формующего отверстия регулируются прикладным программным обеспечением, разработанным CAM. Шаговые двигатели и серводвигатели обычно используются для перемещения формующего отверстия с точностью до нанометров.
После изготовления изделия методом робокастинга обычно применяется сушка и другие способы для придания изделию требуемых механических свойств.
В зависимости от состава 'чернил', скорости печати и условий окружающей среды, робокастинг как правило, позволяет изготавливать конструкции значительной длины (во много раз превышающей диаметр формующего отверстия) и при этом не поддерживаемые снизу. Это позволяет достаточно легко изготавливать 3D-конструкции достаточно сложной формы, что невозможно при использовании других аддитивных технологий, что является чрезвычайно перспективным для производства фотонных кристаллов, костных трансплантатов, фильтров и т. д. Робокастинг позволяет осуществлять печать изделий любой формы и в любом положении.
Робокастинг позволяет изготавливать неплотные керамические изделия, которые нуждаются в обжиге перед дальнейшим использованием (по аналогии с керамическим горшком из мокрой глины), изделия самых разнообразных геометрических форм и размеров, вплоть до микромасштабных 'строительных лесов'. На сегодняшний день робокастинг наиболее востребован в производстве биологически совместимых материалов для искусственных органов: путём 3D-сканирования можно определить точную форму требуемой ткани или органа, разработать её цифровую 3D-модель и распечатать, например, из фосфата кальция или гидроксиапатита. Другие потенциальные области применения робокастинга включают производство объектов со сложной структурой поверхности как например, многослойные катализаторы или электролитические топливные элементы.
Робокастинг также может использоваться для нанесения полимерных и гелевых чернил при диаметрах формующих отверстий ;2 мкм, что невозможно в случае керамических чернил.
Демонстрируя новую модель, производитель уделил особое внимание простоте её производства и массовому применению технологий 3D-печати. По словам руководителя программы Boeing Т-Х Тэда Торгерсона, если ранее сборка кабины самолёта занимала 6 недель и требовала дорогостоящего оборудования, то с использованием современных технологий трёхмерной печати этот процесс требует всего 8 дней работы.
В оружейном деле проще за 1 час отфрезеровать на ЧПУ-станке выплавляемую модель ствольной коробки из воска, чем за 12 часов напечатать ту же модель из фотополимера на 3D-принтере.
В оружейном деле проще за 1 час отфрезеровать на ЧПУ-станке выплавляемую модель ствольной коробки из воска, чем за 12 часов напечатать ту же модель из фотополимера на 3D-принтере.
Это пока....
К тому же, для разных операций нужны разные станки...или один принтер
Если взять две любые технологии производства, то у каждой из них будут свои преимущества и недостатки. Выбирая одну из них, даже явно более прогрессивную, мы получаем не только преимущества, но и недостатки. Так происходит ВСЕГДА! Какие бы технологии мы не сравнивали.
Просто преимуществ будет больше, чем недостатков. Вот и все причины, почему мы выбираем другую технологию.
Технология печати точно так же имеет свои преимущества и недостатки перед "классическими". Но среди преимуществ технологии печати не только преимущества в производстве. Печать дает даже преимущество в конструкции производимого изделия. То есть эта технология позволяет сделать не только производство устройства, а и саму конструкцию устройства лучше. Это лучше заключается в том, что вместо десятков, а иногда и сотен деталей, из которых собираются изделия, можно делать одну деталь. Токарка, фрезеровка и прочая мехобработка не позволяют этого делать из-за высокой сложности детали.
Это очень важно, например, во всякой авиа и космической технике (и не только) потому, что позволяет сделать детали легче, прочнее и надежнее. Из веса "сборки" исключается весь крепеж и утолщения деталей в месте крепления. Ну и надежность увеличивается. А значит и качество. И скорость производства.
Это большое преимущество.
Но есть и другие.
Изначально написано Gorgul: для разных операций нужны разные станки
Это для металлообработки конечных изделий нужны разные ЧПУ-станки, а для воскообработки выплавляемых моделей ствольных коробок, затворных рам, затворов и деталей УСМ вполне достаточного одного обрабатывающего центра с программным управлением типа тех, что используют ювелиры.
Изначально написано TTX: В оружейном деле проще за 1 час отфрезеровать на ЧПУ-станке выплавляемую модель ствольной коробки из воска, чем за 12 часов напечатать ту же модель из фотополимера на 3D-принтере.
Согласен.
Что до возможности точного литья по выплавляемым моделям - тут есть несколько факторов , определяющих его как минимум затруднительным, не смотря на восторги некоторых восхваляющие 3д технологии.
Даже в ряде случаев по определению невозможным, причём в ряде именно востребованных производством случаев, а не чистого моделизма.
Пока успешно используется только печать фурнитуры для прототипов и малых серий - цевьё, рукоятки,затыльники. Для технологической оснастки можно что-то напечатать - корпус кондуктора например, для моделирования прототипов элементы. В производственной мастерской 3д принтер используется как вспомогательный инструмент в ограниченном ряде случаев - вследствии низкого качества как образуемых поверхностей, так и механических свойств образуемого материала.
Нить с углеволокном ещё не пробовали, но предпосылок кардинально поменять расклад не вижу.
но предпосылок кардинально поменять расклад не вижу.
повторюсь:
Демонстрируя новую модель, производитель уделил особое внимание простоте её производства и массовому применению технологий 3D-печати. По словам руководителя программы Boeing Т-Х Тэда Торгерсона, если ранее сборка кабины самолёта занимала 6 недель и требовала дорогостоящего оборудования, то с использованием современных технологий трёхмерной печати этот процесс требует всего 8 дней работы.
Детали УСМ лить - вообще дурная примета .
Если не потоковое массове (десятки тысяч) производство заготовок сложной формы для последующих этапов различной обработки - но с точки зрения как технологичности так и качества как для прототипов так и для серий не массового производства до сотен-тысяч штук мехобработка предпочтительнее.
повторюсь:
quote:
Демонстрируя новую модель, производитель уделил особое внимание простоте её производства и массовому применению технологий 3D-печати. По словам руководителя программы Boeing Т-Х Тэда Торгерсона, если ранее сборка кабины самолёта занимала 6 недель и требовала дорогостоящего оборудования, то с использованием современных технологий трёхмерной печати этот процесс требует всего 8 дней работы.
Судя по написанному - речь о облегчении сборки. Что это - применение напечатанных кондукторов и подложек для упрощения сборки или нечто иное ?
Какой факт Вы приводите ? Упоминания о напечатанных деталях самолётов я не увидел.
Изначально написано Gorgul: Весь смысл 3д принтеров - в никаком уровне владельца
3D-принтер для непосредственного изготовления деталей оружия со стандартным ресурсом 15-20 тысяч выстрелов не пригоден. В этом случае речь может идти лишь об изготовлении выплавляемых моделей из фотополимера, которые затем применяются в литье конечных изделий из стали, алюминия или пластика.
Альтернативой 3D-принтерам являются на порядок более производительные настольные обрабатывающие центры с программным управлением для фрезерования выплавляемых моделей из воска. Стоимость, габариты и уровень сложности управления у 3D-принтеров и указанных обрабатывающих центров совпадают.
Изначально написано Gorgul: оружие сконструировано не под принтер
Вы явно не читатель, а писатель: в этой теме имеется информация об оружии, сконструированном именно под возможности 3D-принтера - другое дело, что и оно благополучно разваливается после нескольких сот выстрелов.
Изначально написано TTX:
3D-принтер для непосредственного изготовления деталей оружия со стандартным ресурсом 15-20 тысяч выстрелов не пригоден. В этом случае речь может идти лишь об изготовлении выплавляемых моделей из фотополимера, которые затем применяются в литье конечных изделий из стали, алюминия или пластика.
Альтернативой 3D-принтерам являются на порядок более производительные настольные обрабатывающие центры с программным управлением для фрезерования выплавляемых моделей из воска. Стоимость, габариты и уровень сложности управления у 3D-принтеров и указанных обрабатывающих центров совпадают.
Немного не так - конечные детали по выплавляемой модели из фотополимера получатся в диапазоне допуска 1-2мм, а это совсем не конечные детали оружия, а заготовки под обработку. Смысл фотополимера в том, что он, растекаясь как студень, образует более гладкую поверхность - допуски на размерность при этом могут быть больше, чем у термоэкструзионной печати пластиком.
Далее - Вы рассуждаете о точном литье стальных деталей - хоть и не по напечатанной выплавляемой модели.
Хочу Вас разочаровать - максимум что можно условно точно отлить этим способом - это алюминиевые детали, с прогревом форм и прочими сопутствующими заморочками, рискуя по разным причинам получить многочисленный поры внутри и снаружи заготовки.
Сталь же лить точно без индукционной хотя бы печи, литейной машины и металлических форм с соблюдением температурных условий для должного процесса кристализации особой марки стали в них - бесперспективно.
Кроме того , сталь обладает значительной усадкой при кристаллизации - сильно зависит от марки. А лучшая в этом плане сталь совсем не обязательно лучшая по механическим свойствам.
Так что эти Зд технологии с литьём в песчанно-силикатные или силиконовые формы - сомнительная попытка получить заготовку под обработку резанием.
Сомнительная с точки зрения качества стали - ибо кристаллизуется уже не совсем то, что изначально расплавили.
Что до сравнения принтеров с фрезерами - примерно одинаковый базовый конструктив только у фрезеров по воску. Далее , в зависимости от материалов - кратное увеличение стоимости. Но даже при подорожании на порядок - это оказывается непригодный для точной работе по стали агрегат.
Когда обрабатывают сталь - актуально оборудование другого сегмента, более классических компоновок, тяжёлое и дорогое. Если же подразумевается не хоббийный уровень и не полупрофессиональный - круг сужается, цена подростает. Если же оборудование повышенного класса точности - альтернатива уже небольшая среди дорого и очень дорого.
Изначально написано genium: Сталь же лить точно без индукционной хотя бы печи, литейной машины и металлических форм с соблюдением температурных условий для должного процесса кристализации особой марки стали в них - бесперспективно.
Кроме того , сталь обладает значительной усадкой при кристаллизации - сильно зависит от марки. А лучшая в этом плане сталь совсем не обязательно лучшая по механическим свойствам
Я говорю именно о крупносерийной технологии производства армейского и гражданского оружия - с индукционными печами, литейными машинами, пресс-формами и т.п. Но в начале - выплавляемые модели из так называемого модельного воска (по прочности подобного пластику и допускающему толщину фрезерованных стенок модели на уровне 1 мм).
Сейчас в интернете полно предложений о точном литье стальных изделий с толщиной стенок до 0,6 мм по моделям заказчика. Марку стали для изготовления тонкостенных ствольных коробок, а уж тем более для толстостенных затворных рам и затворов, всегда можно подобрать. Прочность литых деталей обеспечивается правильным режимом кристаллизации отливок.
Себестоимость литых и нелитых стальных деталей можно оценить как одинаковую - в первом случае экономится металл, во втором случае - время производства.
Изначально написано TTX:
Я говорю именно о крупносерийной технологии производства армейского и гражданского оружия - с индукционными печами, литейными машинами, пресс-формами и т.п. Но в начале - выплавляемые модели из так называемого модельного воска (по прочности подобного пластику и допускающему толщину фрезерованных стенок модели на уровне 1 мм).
Сейчас в интернете полно предложений о точном литье стальных изделий с толщиной стенок до 0,6 мм по моделям заказчика. Марку стали для изготовления тонкостенных ствольных коробок, а уж тем более для толстостенных затворных рам и затворов, всегда можно подобрать. Прочность литых деталей обеспечивается правильным режимом кристаллизации отливок.
Себестоимость литых и нелитых стальных деталей можно оценить как одинаковую - в первом случае экономится металл, во втором случае - время производства.
А вот и не всё тут так просто, как Вам кажется , смотря рекламу в интернете.
Но сравнительным анализом цифр Вы владеете, значит сможете сравнить и выбрать правильно способ изготовления детали, исходя из свойств материала.
Изначально написано genium: выбрать правильно способ изготовления детали, исходя из свойств материала
В случае с литьем ствольной коробки, кроме свойств стали, существенно и то, что она тонкостенна - следовательно, можно эффективно организовать её охлаждение с целью оптимальной кристаллизации готового изделия.
А толстостенные затворную раму и затвор, конечно же, проще стандартным образом выфрезеровать из соразмерных брусков металла, до этого правильным образом кристаллизованных в процессе выплавки.
Изначально написано TTX:
В случае с литьем ствольной коробки, кроме свойств стали, существенно и то, что она тонкостенна - следовательно, можно эффективно организовать её охлаждение с целью оптимальной кристаллизации готового изделия.
А толстостенные затворную раму и затвор, конечно же, проще стандартным образом выфрезеровать из соразмерных брусков металла, до этого правильным образом кристаллизованных в процессе выплавки.
Ой-вэй.. А форму греть не надо, чтоб хоть пролилась кое - как без давления? Сразу охлаждать для кристаллизации ? Сколько там стенка ствольной коробки толщиной ? Миллиметра два, один или три ?
Какая же структура кристаллизации оптимальна для стали, которую Вы выбрали как материал ствольной коробки и собрались отлить её таким способом?
Назовите мне что-нибудь конкретное пожалуйста, если уж начали бредить за кристаллизацию.
С ходу не нашли в интернете? . Бывает.. Ну Вы не расстраивайтесь, у Вас хорошо получается. О чём не имеешь понятия - утверждай уверенно. Уличили в скудоумии - оскорби собеседника незамедлительно.
А вот уже и появился первый компактный (пригодный для домашне-гаражного использования) 3D принтер, печатающий металлом https://3dtoday.ru/blogs/news3...and-welding-wi/
------------------
Самый хороший учитель в жизни - опыт. Берет, правда, дорого, но объясняет доходчиво
А вот руссские создают новую недорогую технологию, НО(!!!) почему то на территории США, а не в России
"Компания Iro3D приступила к поставкам 3D-принтеров по металлу стоимостью $5000"(С) https://3dtoday.ru/blogs/news3...etal-cost-5000/
------------------
С волками жить - по-волчьи выть.
Изначально написано Таурус: А вот руссские создают новую недорогую технологию, НО(!!!) почему то на территории США,Ю а не в России
"Компания Iro3D приступила к поставкам 3D-принтеров по металлу стоимостью $5000"(С) https://3dtoday.ru/blogs/news3...etal-cost-5000/
"Он улетел, но обещал вернуться".
Не расстраивайся, Они вернутся, построят под Пензой завод, но вот российским рейдерам и чиновникам он уже будет не по зубам, потому как будет уже "американским", как "мерседесс" в Китае...
