Хронология изобретений танков

SRL
Полковник
Полковник
Сообщения: 19250
Зарегистрирован: 25 мар 2010, 02:05
Страна: Российская Федерация
Откуда: Москва

Сообщение SRL » .

"ИСТОРИЯ БРОНИ или КАК ЗАКАЛЯЛАСЬ СТАЛЬ"
Часть I
Написано по материалам интернета, патентного поиска, и иных материалов.

ОГЛАВЛЕНИЕ.
НАЧАЛО ИСТОРИИ СОЗДАНИЯ БРОНИ.
КИНБУРНСКИЙ БОЙ. (Гром над «Спящей нацией» ).
БОЙ НА ХЭМПТОНСКОМ РЕЙДЕ.
ОСНОВАТЕЛЬ РОССИЙСКОГО БРОНЕНОСНОГО ФЛОТА.
«КАТАННАЯ БРОНЯ».
БРОНЯ ГРЮЗОНА. (Gruson armor; Gruson chilled cast armor).
БРОНЯ ШНЕЙДЕРА-КРЕЗО ПЕРВОГО ТИПА.
(Schneider steel armore Тype I)
ШЕФФИЛДСКАЯ БРОНЯ. (Sheffield armor; Dronefield armor)
ВИЛЬСОНОВСКАЯ БРОНЯ (Wilson-Cammel armor).
КОМПАУНД-БРОНЯ; (СВАРНАЯ БРОНЯ; СТАЛЕЖЕЛЕЗНАЯ БРОНЯ). (Compound armour; Compound hard steel faced)
СТАЛЕНИКЕЛЕВАЯ БРОНЯ (ФРАНЦУЗСКАЯ БРОНЯ; НИКЕЛЕВАЯ СТАЛЬ; БРОНЯ ШНЕЙДЕРА-КРЕЗО (ВТОРОГО ТИПА).
(Schneider armore Тype II; Nickel-steel armor)
БРОНЯ ГАРВЕЯ (ЦЕМЕНТИРОВАННАЯ БРОНЯ; ГАРВЕИРОВАННАЯ БРОНЯ; ГАРВЕЙ-НИКЕЛЬ БРОНЯ). (Harvey armor).
БРОНЯ КРУППА. (ХРОМОНИКЕЛЕВАЯ БРОНЯ).
ОПЫТЫ В МАЛЬМЕЗОНЕ.
БРОНЯ КРУППА. (ХРОМОНИКЕЛЬМОЛИБДЕН-ВАНАДИЕВАЯ БРОНЯ).
БРОНЯ С МОЛИБДЕНОВОЙ ЛИГАТУРОЙ.
БРОНЯ С МОЛИБДЕНО-ВАНАДИЕВОЙ ЛИГАТУРОЙ.
МАРГАНЦЕВАЯ БРОНЯ.
ВАНАДИЕВАЯ БРОНЯ.
ВОЛЬФРАМОВАЯ БРОНЯ.
БРОНЯ С МЕДНОЙ ЛИГАТУРОЙ.
БРОНЯ ИЗ БЕЗУГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ.
БРОНЯ «СУПЕРБЕЙНИТ»
НЕКОТОРЫЕ ДАННЫЕ ПО БРОНЕ РАЗЛИЧНЫХ ГОСУДАРСТВ.
МЕТАЛЛУРГИЯ БРОНИ.
ОСНОВНЫЕ ЛИГАТУРЫ БРОНИ.
ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА БРОНИ.
ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ СВЕДЕНИЯ О БРОНЕ И ПРИЕМАХ ЕЕ ТЕРМООБРАБОТКИ.
НЕКОТОРЫЕ МЫСЛИ ПО ТЕМЕ.
МАРКИ БРОНИ.
ХИМИЧЕСКИЕ СОСТАВЫ БРОНИ.
ДАННЫЕ ПО СОПРОТИВЛЯЕМОСТИ БРОНИ РАЗЛИЧНЫХ ТИПОВ СНАРЯДАМ.
ФОРМУЛЫ РАСЧЕТА БОНЕПРОБИВАЕМОСТИ.
БРОНЕБОЙНЫЕ СНАРЯДЫ.
1.Стальные ядра.
2.Стальные снаряды.
3.Наконечник облегчающий пробивание брони. Наконечник «Макарова».
4.Снаряды из сталистого чугуна.
5. Снаряды из углеродистой стали.
6. Снаряды из легированной стали.
ОСНОВАТЕЛИ СОВРЕМЕННОЙ МЕТАЛЛУРГИИ.
БРОНЕВЫЕ МИФЫ.
БРОНЕВОЕ ДЕЛО В РОССИИ НА РУБЕЖЕ ВЕКОВ.

2-я часть будет посвящена истории брони в СССР.
Марков Н.Е. (Марков второй). Депутат Госдумы.
«Отказ в кредитах на постройку дредноутов» (статья в газете «Свет», 6 марта 1908 г.).

«...Броненосцы не соответствуют русскому духу, русскому нраву. Броненосец есть прежде всего машина, или, вернее сказать, сочетание множества сложнейших машин.
А машину изобрел не русский дух, машину изобрел <англичанин-хитрец». Англичанин - хитрец, русский - удалец.
Это надо всегда помнить. В деле машины, в деле техники, в деле военных ухищрений англичанин хитрец всегда опередит русского удальца.
Но зато никогда не сравняться размеренному англичанину с необъятным размахом удали русской.
Русская удаль требует себе легкого, быстроходного, отчаянно смелого корабля, такого корабля, который как можно больше зависел бы от смелости экипажа и как можно меньше от машинной хитрости.
Миноноски, подводные лодки, легкие крейсера, береговые плавучие батареи - вот элементы русского берегового флота. Русский флот должен быть именно береговым, а не океанским, должен быть береговым, потому что русский воин всегда больше верит в землю, чем в море. Все подвиги русских моряков неизменно происходили в виду берега: Это вполне логический исторический факт. Русский моряк может оказать чудеса храбрости, может победить кого угодно, но ему надо видеть берег, ему надо чувствовать, что он защищает свою землю:>.
Как в воду глядел... Марков второй.

НАЧАЛО ИСТОРИИ СОЗДАНИЯ БРОНИ.
В данном труде мы не будем рассматривать легенды о блиндированных кораблях древности типа «кобуксонов», а сразу перейдем к технике «Неукротимого белого человека» по меткому названию, данному Джеком Лондоном человеку с весьма характерной фамилией.
«:.Если на земле существует неукротимый человек, так это Саксторп».
Первое предложение использовать броневое покрытие для военных кораблей сделал в газете "Таймс" в Лондоне 20 февраля 1805 г, сэр Уильям Конгрив (Congreve ). Тот самый Конгрив, который основал боевое применения ракет в Европе и цветное книгопечатание.

В период 1800-1805 гг., Конгрив предполагал применить свое изобретение для защиты плавучих мортирных батарей от вражеских ядер и бомб.
Затем в 1812 г, американец Джон Стивенс (Stevens) предложил подобные же планы бронирования военных судов. Предложение принято не было, но Стивенс и его сыновья продолжали заниматься исследованиями и 1841 г, практически доказали, что панцирные плиты литой чугунной брони (по-видимому из сортов чугуна близких к закаленному который к тому времени широко применялся ) действительно в некоторой мере может служить защитой корабля от ядер и бомб. В 1842 г, один из сыновей Стивенса, Роберт Стивенс предложил американскому Конгрессу готовый дизайн и устройство плавучих батарей защищенных такой броней.
Дело Конгрива и Стивенса во Франции продолжил французский артиллерист, генерал Анри-Жозеф Пексан (Paixhans). Тот самый Пексан, который изобрел бомбические артиллерийские орудия.

В 1822 г, он писал: "Необходимы короткие пушки большого калибра, стреляющие с далеких дистанций по деревянному флоту разрывными снарядами с большим разрывным зарядом. Необходима железная броня для бортов военных судов против бомб".

Бомбы (т.е. пустотелые ядра, начиненные черным порохом) конечно, применялись задолго до Пексана, но Пексан изобрел бомбовый запал, зажигаемые только в момент выстрела, что значительно облегчило заряжание орудий бомбами и свело количество несчастных случаев при преждевременном срабатывании зажженных бомб на нет. Пушки конструкции Пексана с разрывными снарядами были быстро приняты на вооружение, а предложение бронировать военные суда, было отложено на целых двадцать лет.
Впрочем в период с 1827-1854 гг, эксперименты по применению брони были проведены в Англии, Соединенных Штатах Америки и Франции, но вопрос не вышел из экспериментальной стадии.
Все изменилось после крупного вооруженного столкновения деревянных кораблей в 1953 г, при Синопе, 30 ноября 1853 г.
В этот день, русские военные корабли успешно действуя как в основном литыми ядрами обычных пушек, так и из около 80-ти бомбических орудий по конструкции Пексана (как о нем тогда писали: "прогрессивного артиллерийского офицера, рассчитавшим тот ужасный эффект, который бомбы окажут на деревянные корабли") уничтожили значительную часть турецкого флота.
Военные морские специалисты Европейских стран пришли к выводу, что необходимо менять конструкцию кораблей с тем, чтобы обеспечить их более эффективную защиту от действия бомбических орудий действие которых по деревянным кораблям было действительно сверхразрушительным.
К сожалению, русские военные морские специалисты под фанфарный гром победы, как обычно никаких выводов по итогам войны не сделали.
Впрочем, гром «государственных фанфар» всегда перебивал всякую логику в России.
Вспомним, что в 1853 г, в Портсмуте были проведены маневры английского флота Канала. Впервые в мировой истории в них участвовала целая эскадра винтовых кораблей: шесть линейных, два фрегата и четыре корвета, дополненные шестью колесными пароходофрегатами.
В показательном бою паровые корабли уверенно взяли верх над парусными. Российская официальная печать отозвалась обычной глупостью: «Может ли этот смотр сравниться с тем великолепным эффектом, который представляет русский флот на Кронштадтском рейде, где 18 кораблей и множество фрегатов, пароходов и мелких судов занимают до пяти верст пространства?» (Морской сборник. 1853. N 8. С. 164.).
Наш флот, по мнению «государства» был самым сильным в мире на том основании, что занимал много места:.
Во Франции после Синопа пароходный инспектор Тулона и строитель первого французского металлического судна (1844 г.) Станислас Шарль Анри Лоран Дюпюи-де-Лом начинает строение первых бронированных паровых кораблей. Правда имеются данные, что первые броненосные плавучие батареи типа «Лавэ» (см. ниже) были построены капитаном Лабруссом, который впрочем мог быть подчиненным Дюпюи-де-Лом.

КИНБУРНСКИЙ БОЙ. (Гром на «Спящей нацией».
В Крымской компании грянул первый гром, в деле развития брони.
17 октября 1855 г, началась операция союзников против русского берегового форта Кинбурн.
После артиллерийской подготовки проведенной с кораблей союзников, в 9 часов утра в бой двинулись три необычных паровых корабля. Это были первые в мире французские броненосные батареи "Лавэ", "Тоннант" и "Девастасьон" (Lave, Tonnant, Dévastation, точнее D é vastation) детища будущего генерал-инспектора французского флота Дюпюи де Лом.
Можно себе представить, как удивились россияне. Опять эти вечно неугомонные иностранцы придумали, какие то новые «махины» нам на:. головы подумали они:..
После трехчасовой подготовительной канонады французскими бронированными кораблями фортов и укреплений Кинбурна были выведены из строя 29 из 62 пушек и мортир русских батарей, повреждены брустверы и казематы, 130 человек ранено и 45 убито. В 13.35 Кинбурн капитулировал перед неуязвимым противником.

Русские артиллеристы впрочем, стреляли отлично. Джеймс П. Бакстер, суммируя воздействие огня русских на "Девастасьон", располагавшийся ближе прочих к Кинбурну, и попавший под самый ожесточенный обстрел, отмечал:
"Двадцать девять ядер были отражены его четырехдюймовой броней, и тридцать пять пропахали борозды в его мощной дубовой палубе. Одно ядро, тем не менее, проникло внутрь батареи сквозь плохо защищенный люк, и еще два - через орудийные порты, убив двух человек, и ранив тринадцать".

Две другие батареи получили приблизительно по 60 попаданий, но только "Тоннант" потерял ранеными 9 человек.
Но фактически весь этот меткий русский огонь оставил лишь десятки жалких полуторадюймовых вмятин в железной броне французских батарей. Стоит отметить, что уже тогда броня иностранных батарей была наклонной.
Изображение
Броненосная батарея "Тоннант".

Все повреждения брони свелись как писалось тогда в иностранных : « к трем выбитым заклепкам». .Крепостная, азиатская Россия получила очередной жестокий урок от Европейских держав уже вставших на рельсы научно-теанического прогресса.
"Спящая нация" как в то время называли европейцы Россию (причем ничего не изменилось и в 21-м веке), с треском и ужасающими жертвами проиграла войну против малочисленного противника вооруженного новой техникой.
«Перед войной французский и английский флоты активно осуществляли переход от паруса к пару, от дерева к железу и от сплошных ядер к бомбам. Русский флот - нет».
Орель Жозеф Виолетт
"Всяческих успехов можно ожидать в будущем от этих изумительных машин войны".

командующий операцией адмирал Брюэ.
В первый период возникновения Западного броненосного флота броневая защита часто представляла собой суррогатные покрытия из котельного железа, раскованного в плиты рельсового материала, затем броневые плиты стали делать составными из нескольких отдельных железных листов (толщиной от 1 до 2,5 мм), наложенных друг на друга и склепанных заклепками, либо скрученных болтами.
Стоит отметить, что броня первых американских броненосцев времен Гражданской войны часто, покрывались салом или жиром в надежде добиться рикошетов снарядов, в связи с чем под южным солнцем испускали вокруг себя страшное зловоние.

Затем кораблестроители, перешли к массивным плитам, которые изготавливались путем сварки отдельных железных листов, сложенных в пакеты; и из таких пакетов проковывались со сваркой молотом или (позже) прокатывались броневые плиты толщиной около 102 мм.
Пока артиллерия использовала только гладкоствольные пушки сравнительно небольшого калибра, толщины брони около 100 мм было достаточно для защиты судна.
По мере того, как усиливалась пробивная способность уже не чугунных, а стальных ядер артиллерийских орудий, в ход шли 15-дюймовые и начинали появляться 20-дюймовые гладкоствольные монстры, например пушки конструкций Дальгрена и Родмэна, толщина железной брони должна была все более и более возрастать.
С появлением нарезных артиллерийских орудий стреляющих не круглыми ядрами а продолговатыми заостренными чугунными снарядами, имеющими гораздо более высокую поперечную нагрузку, положение с необходимой для эффективной защиты толщиной еще более усугубилось. Насущной необходимостью стало изготовление брони толщиной в 200-300 мм, и, наконец, даже в 500 мм толщины. Некоторые броненосцы 1880-х гг, имели броню в 26 дюймов толщиной (660 мм)! Такое увеличение толщины брони не только затрудняло ее производство, но и изменяло всю систему постройки броненосцев, снижая их полезную грузоподъемность.

В довершении возникшей проблемы оказалось, что вследствие несовершенного технологического процесса производства броневых плит их прочность не возрастает пропорционально увеличению их толщины.
Ну и наконец проблему еще более усугубило появление стальных продолговатых снарядов первый тип которых разработанный французской фирмой Терренуар (Terrenoire) был успешно испытан в 1875 г, и начал производиться в 1877 г.

БОЙ НА ХЭМПТОНСКОМ РЕЙДЕ.
20 апреля 1861 г, войска южан захватили военно-морскую базу Госпорт в Виргинии. В руки «джонни» попал паровой фрегат «Merrimack» (Мерримак). Вся верхняя часть корпуса судна подожженного северянами, до ватерлинии сгорела, но южанам, выбирать не приходилось. По плану, разработанному инженерами Д. Портером и У. Уильямсоном, уцелевшая жилая палуба сожженного «Merrimack» была превращена в орудийную. В центральной части корпуса из дубовых и сосновых досок построили большую рубку. Ее стенки были наклонены к палубе под углом в 36 градусов и защищались двумя слоями железных рельс общей толщиной в 10 см, а крышу покрыли железными решетками.
Поверх них положили железные 2 х-дюймовые плиты. К форштевню прикрепили железный таран длиной в 4 фута. Вооружение корабля составляли десять пушек, 6 девятидюймовых орудия системы Дальгрена и 4 нарезных орудия системы Брука (2 - 7'' и 2 - 9'').
Строители добавили к весу обшивки еще 80 тонн чугунных чушек, в результате чего осадка корабля увеличилась, и над поверхностью воды осталось всего несколько дюймов корпуса корабля над которым возвышалась бронированная рубка.
Изображение
Броненосец "Мерримак".
«Мерримак», переименованный в «Virginia» (Виргинию), напоминал крышу дома торчащую над водой. 10-пушечный корабль водоизмещением в 4500 т. приводился в движение двумя двухцилиндровыми паровыми двигателями позволявшими броненосцу развивать скорость до 9 узлов. Командовал им коммодор Франклин Бьюкенен (однофамилец бывшего президента США), команда состояла из 320 человек. Федеральное правительство предприняло срочные ответные меры. В считанные месяцы по проекту шведа-эмигранта Джона Эриксона появился на свет «Monitor < (Монитор) совершенно новый и непохожий ни на что боевой корабль.

<Монитор» имел 1250 тонн водоизмещения, и возвышался над водой на 2 фута. Тарана не было. Бортовая железная броня была толщиной в 5 дюймов. Броня выдавалась над подводной частью в носу и в корме на 14-32 фута и по бортам на 2,5 фута, так что он находился в безопасности от таранного удара. Его днище изготовили из железных листов. Бронированным был и палубный настил. Борта также защищались броней, спускавшейся ниже ватерлинии.
Однако самым необычным и вместе с тем наиболее передовым изобретением, примененным на «Мониторе» (из 47 запатентованных Эриксоном!), стала орудийная башня с двумя 11-дюймовыми пушками. Она могла поворачиваться!, избавляя корабль от необходимости совершать сложные маневры при ведении огня.
Процесс вращения обеспечивался паровым двигателем. Однако орудия, установленные в башне, были дульнозарядными, а потому после каждого выстрела их приходилось вкатывать внутрь для перезарядки. Сложным был и процесс подачи боеприпасов. Он осуществлялся через люки в полу башни и в палубе корабля. При этом требовалось полное их совмещение, для чего башня должна была оставаться неподвижной.
Еще одной палубной надстройкой являлась рубка рулевого. Располагалось это сооружение из железных брусьев толщиной в 22 см, и с железной плитой вместо крыши в носовой части корабля перед башней, что не позволяло вести огонь по целям впереди броненосца. Паровая машина давала ход до 9 узлов. Командиром был лейтенант Уорден, команда состояла из 80 человек.
8 марта 1862 г, «Виргиния», возглавлявшая отряд из пяти кораблей южан атаковала эскадру федератов также из пяти кораблей блокировавшую устье Джеймс-Ривер.
Свой бой броненосец южан начал с тарана 22-пушечного корвета федератов «Камберленд», который тут же затонул. «Виргиния» немного прошла вперед, развернулась и двинулась на 50-пушечный фрегат «Конгресс». Вскоре под снарядами южан «Конгресс» спустил флаг.
Спешивший на выручку «Конгрессу» фрегат «Миннесота» сел на мель, однако приблизиться к нему для ведения эффективного огня «Виргиния» не смогла: день подходил к концу, и лоцманы не ручались, что в сумерках проведут корабль без происшествий. Южане решили отложить продолжение разгрома неприятеля на следующий день...
Через несколько часов «Бофор» вновь приблизился к «Конгрессу», но был атакован северянами. Тогда коммодор Бьюкенен принял решение расстрелять корабль северян, что и было сделано. «Конгресс» загорелся и горел очень долго, пока не взорвался порох в крюйт-камере. Этот факел и послужил маяком для «Монитора», который поздно вечером прибыл на поле боя.
В 8 часов утра 9 марта эскадра конфедератов двинулась добивать «Миннесоту». И тут моряки-южане увидели прибывший накануне ночью «Монитор», приняв его вначале за большой плавучий буек:. Началась артиллерийская дуэль, продолжавшаяся три часа, в течение которой «Монитор» кружил вокруг «Виргинии», обстреливая ее с разных сторон. Южане бодро отвечали бортовыми залпами. Однако бомбические снаряды, столь грозные против деревянных кораблей, не причиняли особого вреда ни тому, ни другому броненосцу.

Тогда «Монитор» попытался таранить противника. Он устремился к кормовой части «Виргинии», чтобы повредить ее винты и руль. Но южане сумели уклониться от удара. То же самое, в свою очередь, попытались проделать и они. Однако накануне при атаке корвета «Камберленд» «Виргиния» лишилась своего тарана, и ее деревянный форштевень нанес «Монитору» ничтожный урон.
В конце концов, броненосцы разошлись в разные стороны, как уставшие боксеры на ринге. И все же деревянные корабли северян были спасены от неминуемого уничтожения, а потому федераты могли бы считать исход поединка на Хэмптонском рейде (под этим именем он вошел в историю) своим успехом.
Впрочем, значение этого ставшего знаменитым сражения определялось отнюдь не этим. Он положил начало новому этапу в развитии военно-морского искусства, связанному с применением броненосных кораблей, поиску нового вида артиллерийских снарядов, способных пробить броню.

Нарезные пушки южан (английского образца, заряжавшиеся с дула) не имели сплошных стальных снарядов и при недостаточно крупном калибре (160-179 мм.) обеспечивали явно недостаточные для пробития даже 127-203-мм слоёной железной брони начальные скорости снарядов (причины - недостаточная прочность чугунных ядер, заряды из зерненного дымного пороха). 11 -дюймовые (279-мм) гладкоствольные пушки системы Далгрена с кратчайших дистанций теоретически могли пробить 70-кг стальными ядрами, блиндирование "Вирджинии" при стрельбе полным зарядом из 13,6 кг пороха.
Однако, учитывая катастрофические последствия возможного разрыва орудия в закрытой башне, тем более, что ему при полном заряде не обеспечивалась нормальная длина свободного отката около 2 метров, приняли решение сократить массу заряда в два раза.
Решение оправданное, так как за период войны пушки Далгрена дали 32 разрыва с многочисленными жертвами. 15-дюймовые (380-мм) гладкоствольные чугунные орудия системы Родмэна, отливавшиеся по специальной технологии с самоскреплением ствола, перед самой войной поступили на стрельбовые испытания на форт Монро.
Однако разрыв одного из орудий и последовавшее начало войны грозили надолго, если не навсегда, затянуть их принятие на вооружение, против чего, кстати, возражал сам начальник артиллерийского управления флота контр-адмирал Далгрен разрабатывавший конструкцию собственной 13-дюймовой пушки. Родмэновские пушки, брошенные на форте Монро нашёл, вскоре после боя на Хемптонском рейде. Г.Фокс, с буксирного пароходика довольно близко наблюдавший перед этим неэффективную стрельбу "Монитора" по своему грозному противнику.
Он-то и настоял на их скорейшем принятии на вооружение, и в особенности на новых мониторах.
Уже 22 марта 1862 г, по его указанию Эриксон представил чертежи башни, перепроектированной для установки двух 15-дюймовых орудий. Это решение имело впоследствии величайшие результаты. Так, 17 июля 1863 г, в Варзау Саунд в бою с броненосцем южан "Атланта" монитор северян "Вихаукен" с расстояния около 250 метров своим 15-дюймовым ядром пробил его борт, защищенный 102-мм железной бронёй, причём погибло сразу 48 человек команды.
Дальнейшие попадания в течение 15 минут принудили "Атланту" сесть на мель и сдаться. При сражении в Мобилском заливе в 1864 г, в броненосец южан "Теннеси" попало около 100 ядер калибром от 9 до 11 дюймов, но они не смогли пробить 127-152-мм брони. Дело же решили всего два попадания из 15-дюймовых пушек монитора "Манхеттен". Их ядра пробили броню и застряли в деревянной подкладке, которая, однако, дала столько деревянных осколков, что почти весь экипаж получил ранения различной тяжести.
После того, как в лагере федератов получили сведения о ремонте и усилении бронирования "Вирджинии", а также о подаче на неё сплошных стальных снарядов к уже нарезным пушкам, там не стремились рисковать в бою "Монитором".
Вместе с тем в этот момент имела место чрезвычайно экстравагантная история, связанная с именем известного нью-йоркского судовладельца-миллионера 68-летнего Корнелиуса Вандербильта.
Этот джентльмен предложил Линкольну в момент паники, охватившей президента и кабинет вскоре после боя 8 марта (когда Линкольн и военный министр Стентон сменяя один другого выглядывали в окна Белого Дома на Потомак в ожидании бомбы или ядра от "чудовищного монстра") не больше и ни меньше, как уничтожить броненосец южан таранным ударом самого мощного парохода собственной компании "К. Вандербильт", машину которого специально защитили от орудийного огня противника 500 кипами хлопка.
Вандербильт не просил за это никакой денежной компенсации. Президент с благодарностью согласился и 23 марта пароход прибыл на Хэмптонский рейд. Увидев довольно мощные федералистские силы в этом районе и посчитав угрозу выхода "Вирджинии" в море несущественной, Вандербильт приказал капитану Ле Февру возвращаться в Нью-Йорк.
С точки зрения военно-морской истории чрезвычайно интересным представляется факт зарождения культа большого броненосного боевого корабля.
Интересно, что затонувший в конце-концов "Монитор" только в 1973 г, разыскала американская подводная экспедиция. «Монитор» лежит вверх килем на глубине 70 метров. Его башня находится под корпусом. Коррозия "сделала своё чёрное дело" и теперь не существует никакой возможности поднять "Монитор" на поверхность целиком. На дне же первый в мире башенный броненосец охраняется специально организованной в 1975 г, в Норфолке ассоциацией. А вот в России подобные «преданья старины глубокой» варварски уничтожены.
Изображение
Борт броненосца Союза "Галена" 1862 г.
Изображение
Броненосец южан «Чикора» (Chicora), 1863 г. Стоит обратить внимание на углы наклона брони.

ОСНОВАТЕЛЬ РОССИЙСКОГО БРОНЕНОСНОГО ФЛОТА.
30 мая 1862 г, всего то через два с половиной месяца после знаменитого сражения на Хэмптонском рейде, в России появился на свет любопытный по глупости и цинизму «отечественный государственный документ».
Это был "Приказ N 4", подписанный командующим практической эскадрой канонерских винтовых лодок Балтийского флота контр-адмиралом Г. Бутаковым (будущим членом «государственного совета» Российской империи), основателем парового броненосцестроения России и учителем великого флотоводца адмирала Степана Макарова.
В числе прочих слов были в приказе и такие:
«:.Мерримак» ударил в бок не столько корвет, стоявший на якоре, сколько бюрократические морские администрации Северных Штатов и Англии, которые дремали под защитой деревянных стен своих кораблей и только в виде лакомства для балованных детей строили своим нациям несколько железных судов. Теперь вопрос о деревянных судах решен окончательно в самых тупых и непредусмотрительных головах... Итак - броня, башни и тараны!>
Как писали отечественные «источники» вроде Лурье А., Маринин А. «Адмирал Г. И. Бутаков» 1954 г.: «:Адмирал Бутаков первый в мире заложил прочные теоретические основы тактики паровых судов, и виднейшие иностранные военные теоретики, несмотря на всю свою надменность и самоуверенность, вынуждены были признать приоритет даровитого русского адмирала-ученого. Ценный опыт применения бутаковских законов тактики с пользой и живейшим интересом изучался офицерами всех флотов мира. Американские, французские, немецкие адмиралы и офицеры съезжались на Транзундский рейд - учиться блестящим достижениям Бутакова, его непревзойденному методу воспитания личного состава, его таранным боям. Стиль его оригинальных приказов, человечное отношение к матросам, независимая позиция в отношении высшего начальства, - все это сильно напоминает Суворова, Нахимова. Бутаков соединял в себе героическую отвагу морского офицера, высокую образованность и организаторский дар флагмана-начальника с неутомимой научной пытливостью и способностью к широким научным обобщениям:.».

Через пять месяцев после своего приказа N4 про «бюрократические морские администрации Северных Штатов и Англии, с тупыми и непредусмотрительными головами» 9 октября 1862 г, Григорий Иванович за каким то непонятным болтом прибыл в Лондон::

Впрочем, цель служебной командировки гениального русского адмирала была проста. Всего то ознакомится с достижениями «тупых и непредусмотрительных голов Англии». В Англии Бутаков познакомился со строительством броненосцев с башенными орудийными установками, (которых в России еще и в помине не было) позволяющими вести артиллерийский огонь независимо от курса стреляющего корабля и его положения по отношению к кораблю противника.
Познакомился «критик» Бутаков и с новыми доселе невиданными в России системами артиллерийских орудий, изготавливавшихся на «тупых и непредусмотрительных» заводах Армстронга. Не ускользнуло от внимания русского гения «<Новых оснований пароходной тактики» торгашеское отношение англичан к производству морского оружия. Ой, как тонко подмечал великий российский флотоводец все недостатки англосаксонского образа жизни и прямо таки бросающуюся в глаза «ихнюю» бездуховность. Хотелось ему рассказать всему миру о воровских и корупционных преступлениях английского правительства, и старый патриот снова и снова нарезал правду матку:..

«Так как английское правительство, - писал Бутаков 23 ноября 1862 г, в письме генерал-лейтенанту Терентьеву, - связано с Армстронгом обременительным контрактом и в случае отказа должно заплатить ему большую неустойку, то во всех состязаниях Армстронга с Витвортом оно оказывает первому покровительство, доходящее до пристрастия».
Вот так в письмах Бутаков, честно и бесстрашно, разоблачал вороватых англосаксов. Естественно собственное правительство на предмет его вечного воровства наш храбрец не критиковал.
Осенью 1864 г, Григорий Иванович переехал в Ниццу и, живя здесь, побывал в южных французских портах. Здесь он также подробно знакомился с новым типом французских бронированных судов, «блиндированными разборными лодками малого углубления и большой боевой силы», строившихся «тупыми и непредусмотрительными»:..

«Эти лодки можно построить, - доносил Бутаков управляющему морским министерством, - бесчисленное множество в самый короткий срок, ибо самые ничтожные наши котельные заведения могут предпринять их постройку...."
Познакомился Бутаков и с французской подводной лодкой-тараном <Ле-Плонжер» проходившей в то время испытания. Это было стальное судно сигарообразной формы, длиною 44 метра, водоизмещением в 460 тонн. (это уже в 1864 г! авт.) В движение оно приводилось пневматической машиной мощностью в 68 л.с. Сжатый воздух для машины хранился в 23 баллонах под давлением 12 атмосфер.
Как ни старались, но повысить давление воздуха «тупым и непредусмотрительным» не удалось, его хватало только на два часа работы глупой машины. В носовой части лодка тупых французов имела шпирон, к концу которого была прикреплена коробка с пороховым зарядом прикрепляемого к подводной части вражеского судна и взрываемой на расстоянии посредством изобретенных «тупыми» гальванических батарей.

А это же время! в России в Морской ученый комитет поступил проект уникальнейшей!!!! подводной лодки, разработанный талантливым изобретателем-самоучкой И. Ф. Александровским.
Его лодка при длине аж в 35 метров должна была бы иметь водоизмещение аж в 365 тонн! Она должна была приводиться в движение:.. винтами, вращаемыми также пневматической машиной (изобретенной «тупыми» ), воздух для которой хранился в батарее из двухсот баллонов под давлением ажно до ста атмосфер!
Такой запас сжатого воздуха обеспечивал подводной лодке Александровского большее время пребывания под водой, чем запас сжатого воздуха на «Ле-Плонжер». Правда, ..."обеспечивал" только на бумаге. Которая, как известно все стерпит. Даже 100 атм, при текущих при давлении всего то в 2-4 атм. отечественных водопроводных трубах даже в 21-м веке.
Вооружение подводной лодки Александровского было более совершенно, чем вооружение «Ле-Плонжер»!
Оно состояло не из одной коробки с порохом а аж из двух коробок!
Приводимых в действие как все наверное уже догадались:. посредством изобретенных «тупыми» гальванических батарей. Все это было бы конечно смешно, если бы не было так грустно.
Потому, что в 1865 г, чуть позже поездки умного русского адмирала к «тупым» англосаксам командированный за изучением бреда «тупых» в США капитан-лейтенант В. Хлобыстов доставил в Россию чертежи мощного 15-дюймового и 20-дюймового гладкоствольного орудия системы Родмэна.
Серийное производство 15-дюймовых орудий Родмэна успешно освоили Олонецкий и Петрозаводский чугунолитейные заводы, а опытное 20-дюймовое орудие «американского чертежа» изготовил Пермский завод. И уже в 1867 г, русские мониторы вооружили этими пушками «тупых», пробивавшими новомодную броню «тупых».

Удивительно, что написав про «тупые бюрократические морские администрации Северных Штатов и Англии» Григорий Иванович так до старости и не врубился, что без этих «тупых англосаксов» не было бы у России ни пароходов с колесами, ни пароходов с винтами, ни паровых машин, ни нарезных орудий, ни брони, ни даже так любимых им таранов.
Так и не понял «мыслитель» Бутаков с «неутомимой научной пытливостью и способностью к широким научным обобщениям», что тупая администрация США, вместе с тупыми же американскими инженерами в виде неказистых «Мерримака и <Монитора», взрастила новый невиданный доселе человечеством путь к гигантским и великим машинам человеческой цивилизации вроде «Ямато» и шустрым машинкам смерти танкам.

«КАТАННАЯ БРОНЯ».
Изобретение катанной брони в отечественных источниках освящается как конфликт приоритетов в ее изобретении русским В.С. Пятовым 1859 г, и англичанином *Д. Брауном (Brown ) владельцем фирмы «Brown & Co» в 1862 г.
Поскольку производство железных рельс для железной дороги в отличие от «Спящей нации» (средневековой России) был известен в Англии еще с 1821 г, когда Джон Биркеншоу запатентовал метод получения рельсов двутаврового сечения путем прокатки пудлингового железа, довольно наивно предполагать, что Браун владелец рельсового завода не знал:как прокатывать сталь. Кстати говоря, в России первый прокатнорельсовый завод был построен Н. Путиловым только в 1874 г, аж через 53 года! после начала выпуска рельсов Биркеншоу.
Упоминание о приоритете Пятова в изобретении катанной брони появляются в нашей литературе не ранее 1952 г, в момент «напряженной» борьбы с "космополитизмом".
Задача, поставленная перед И. Сталиным П. Капицей, была весьма масштабна. Необходимо было доказать всему миру что: «Наша матушка Россия всему миру голова:.».

Капица как и все талантливые люди имел своих тараканов в голове. Учась и работая у Резерфорда в Англии 13 лет, Капица неожиданно решил облагодетельствовать человечество очередным сказанием о «хождении на Грумант». Причем одновременно с идеей создания «великих русских народных сказок и легенд» в откровенном письме Резерфорду Капица указывал и истинное положение в советской «Академии Наук»:. Вообще по этому поводу интересно упомянуть о истории рассказанной женой Капицы А. Капицей.
«:.А как чудно говорил Петр Леонидович, когда приходил Ландау: "Послушайте, Дау, ну возьмите к себе в свой семинар хотя бы одного русского". Тот отвечал:
"Петр Леонидович, с удовольствием, но не попадается!" Потом вдруг пришел Ландау страшно веселый и говорит: "Есть! У меня Халатников!" Петр Леонидович смотрит его биографию, и говорит, как же - Халатников: [смеется]. Петр Леонидович смеялся и говорил: "За каждого русского я Вам буду платить по тысяче рублей". Так и не получилось:».
А Халатникова кстати звали Исаак Маркович: Судя по этому факту, «патриотическая клич» Капицы вскоре по обыкновению извращенный ( в «космополитизм» ) имел целью доказать миру наши приоритеты именно от его на «наше все» стыда.
Одновременно (в тех же отечественных источниках) В.С. Пятову приписывается и изобретение цементации лицевого слоя брони. Что вообще выглядит курьезом.
Такая информация не выглядит достоверной по следующим причинам.
В 1859 г, в мировом кораблестроении просто не было речи о каком либо дополнительном упрочнении железной брони, поскольку имеющаяся железная броня на деревянной (тиковой) подкладке сопротивлялась снарядам преимущественно гладкоствольных орудий достаточно хорошо.
В 1856-1858 гг, в России были опробованы кованые железные плиты, плиты из "уклада" - т.е. пакеты выполненные по известной уже на Западе технологии из четырех-пяти листов железа, скрепленных болтами, а также 60-мм плиты, отлитые из стали по способу металлурга И. Обухова (чей «способ» вообще вызывает большие сомнения:.).
Первый в России военный корабль из железа с броневой защитой в носовой части прикрывавшей только носовое орудие канонерка «Опыт» был построен только в 1862 г. Причем наиболее ответственные детали броневой защиты были сделаны:в Англии. А в 1861-1862 гг, Россия заказала опять же в Англии плавучую броненосную батарею "Первенец" с броневым поясом из стальных плит толщиной 112 мм.

Заказало по той простой причине, что плиты подобной толщины в России просто не умели делать. Как впрочем, не умели делать и иное. Именно для изучения технологии английского железного судостроения, производства броневых плит и способов их крепления, изготовления паровых машин новейших систем в Англию командировали капитана 2 ранга С. П. Шварца, двух корабельных инженеров, двух инженеров-механиков, унтер-офицера и пятерых мастеровых с Адмиралтейских ижорских заводов. Вот они то, а не англичане и учились производить «катанную броню».
К моменту начала строительства «Первенца» Франция имела уже 16 различных броненосных кораблей, а Англия - 12. А Россия как всегда выжидала «окончательных результатов» иностранных опытов. (Огородников С. Ф, Указ. соч. С. 156.)
Кстати говоря, еще при строительстве «Первенца» в 1862 г, в США были командированы капитан 1 ранга В. Лесовский и корабельный инженер капитан Н. Арцеулов, чтобы на месте посмотреть, а как же собственно устроены новомодные иностранные броненосные суда. Посмотрели они на американские изделия и очень они им понравились.

В августе 1863 г, недостроенный "Первенец" перевели из Англии в Кронштадт, и почти одновременно в списки Балтийского флота зачислили сразу 10 мониторов, построенных по чертежам эриксоновского "Пассаика", привезенным из Америки Лесовским и Арцеуловым.
Таким образом "катанная броня Пятова> вероятнее всего представляла собой обычную на то время сварочную броню из пудлингового железа в которой сварка распространенного в то время кузнечного типа производилась не как было принято ранее механическим молотом, а прокаткой пакета тонких железных листов на вальцах прокатного стана, изобретенного вовсе не в России Пятовым, а англичанином Кортом еще в 1784 г. То есть англичанин Корт изобрел прокатку железных листов из прокованных болванок или обжатых на черновом, «болваночном» стане (прототип блюминга) примерно за 85 лет до Пятова.
Речь таким образом идет не о изобретении Пятовым "катанной брони", а о изобретении одного из методов получения толстого листового "кузнечно-сварочного железа" называть которое "броней" можно только по факту его применения для первых опытов блиндирования кораблей.
В дальнейшем оказалось, что метод кузнечной (или вальцевой) сварки для соединения разнородных материалов не годен, почему и перешли к методу «приплавки» (см. ниже «Шеффилдская броня», «Вильсоновская броня» ).
Современный же термин «Катанная броня» не предполагает сваривания толстой брони из отдельных более тонких броневых листов при помощи кузнечной сварки, а есть именно стальной толстолистовой прокат из предварительно обжатой моноотливки.
Вообще история работы Пятова на Холуницких заводах таинственна. В 1959 г, изобретатель «лучшей в мире брони» по непонятным причинам был вообще уволен с должности управляющего заводов, затем в в 1864 г., он вновь был приглашён на работу в качестве управляющего. Затем его уволили с заводов вторично:.
Вероятно даже, что история с изобретением Пятова кузнечного сваривания отдельных железных листов в более толстую плиту, в какой то мере даже имела место. Однако никто не виноват, что подобный метод оказался не востребованным как бывший хуже других методов производства брони.
С другой стороны отсутствие, каких бы то ни было российских изобретений по броне доказывает доклад управляющий морским министерством России вице-адмирала Н. Краббе "О мерах по развитию броненосного судостроения в России", который в 1862 г, писал:
"Вследствие совершенной необходимости водворить в России выделку железных блиндажных плит, русские заводчики приглашены объявлением в газетах доставить в Петербург, в продолжение навигации текущего года, несколько плит их выделки для фрегата "Петропавловск". Заказ будет отдан тому из заводов, плиты которого на испытаниях окажутся лучшими>.

Зачем было устраивать «конкурс» на лучшие броневые плиты, если всем была прекрасно известно о выдающихся качествах брони Пятова, изобретатель не имел патентов и его изобретение, могло бы спокойно использоваться без всякой оплаты как это всегда беззастенчиво и делалось в России?
Интересно отметить, что система «конкурсов» была изобретена естественно не в Росси, а в Англии, где Адмиралтейство ее Величества каждые 2-3 года проводили сравнительные испытания броневых плит разных производителей, каковые широко рекламировались, и привлекали внимание, как прессы, так и многих британских сановников. С фирмой показавшей лучшие результаты заключался государственный контракт на производство брони для флота.
Алогичные испытания проводила во Франции «Гаврская комиссия», при этом, если броня какого либо производителя показывала необычно хорошие результаты, производитель получал не только контракт но премию от государства.
Что касается изобретения Пятовым и цементации броневых плит аж в 1856 г, то это уже относится к области полной «космополитической фантастики» образца СССР 1952 г. (первая книга о В. Пятове), призванной поднять на щите «наше все» как можно выше и «прихлопнуть» проклятый Запад. В России 1856 -1862гг, не имеющей и одного броненосного судна даже с железной броней вопрос о цементации стальной брони не мог стоять в принципе.
*Джон Браун выходец из бедной семьи, с детства на собственной шкуре познавший все тяготы «жизни капиталиста». Его вхождение в мир капитала начиналось с мелочной торговли, но уже в 21 год (около 1840 г.) он вошел компаньоном в компанию Эрла Хортона (Earle Horton & Co), а затем основал собственную компанию (с 1856 г. называвшуюся «Atlas Steel Works» ) по производству рельс для железных дорог.
В 1848 г, Браун изобрел и запатентовал буфера для железнодорожных вагонов которые практически в неизменном виде употребляются сейчас в 21-м веке. Его имя стало известным во всем мире. Браун доказал свое умение изобретать: еще до «известной» истории с В. Пятовым.
Один из первых в мире (в 1861 г.) Браун принимает на своем предприятии бессемеровский процесс. Браун перенимает технологии прокатки толстолистовой железной брони из более тонких листов, в результате изучения броненосных судов Франции:а вовсе не России. В 1860 г, английский броненосец «Уорриор» (Warrior) уже имел прокатную броню Брауна. В 1863 г, Браун первый освоил производство сварной брони толщиной уже в 305 мм.
С 1857 г, по 1867 г, количество рабочих на заводе Брауна выросло с 200 человек до 4000 человек, а оборот фирмы достиг почти 1 млн. фунтов стерлингов. В 1867 г, броней Брауна было облицовано три четверти британских военных кораблей.

По советским отечественным источникам Браун был «акулой капитализма с нечеловеческим лицом» нагло обворовавшим несчастного гениального русского Василия Пятова который умудрился изобрести и «прокатку брони» и даже ее «цементацию» аж за:.34 года до Гарвея.
Но реальность как обычно не совпадала с измышлениями оплаченных пайками Кремля «литературных мудрецов» и все было с точностью до: наоборот.
В 1859 г. Браун принял в фирму двух новых партнеров, Уильяма Брэгга (Bragge) и Джона Эллиса (Ellis). В 1864 г, фирма Брауна «Атлас» превращается в компанию с ограниченной ответственностью «Brown & Co». И с этого момента дело в свои руки берет Эллис.
Эллис совершенствует уже появившиеся способы изготовления компаунд-брони (см. ниже) и угрожает Брауну основать новую компанию которая уничтожит имя Брауна. В 1871 г, Браун ушел в отставку, а Эллис остался руководить компанией с мировым брэндом «Браун». Удивительно, что «Brown & Co» славился в России нежеланием передавать с технологии:Пятова: русским:.
Например, в конце 1872 г, на запрос военно-морского агента в Лондоне капитана 1 ранга Н. Копытова по возможности изготовить броню для монитора «Крейсер» (броненосец «Петр Великий» ) на заводах «Brown & Co» и «Cammell & Co» (см. ниже), оба завода изъявили желание на выполнение этих работ.
Но 15 декабря 1872 г, генерал-адмирал Константин Николаевич, решавший вопрос о выборе завода, остановился на заводе «Cammell & Co» мотиви+руя это тем, что завод «Brown & Co в прошлом нередко отказывал на+шим инженерам и техникам в передаче опыта!

Не хотел по неизвестным причинам завод Брауна делиться с нами же:. изобретениями :. Пятова, что конечно же было крайне обидно для нас.
А вот <Cammell & Co» был сговорчивей. В марте 1873 г, по приказанию управляюще+го Морским министерством в Англию в помощь находившемуся там для изучения технологии изготовления брони лейте+нанту Р. Власьеву откомандировали и горного инженера Карпинского и техника Меллера.
Прибыв на «Cammell & Co», оба наших специалистов немедля же занялись изучением технологического процесса:. Пятова:который никак не удавалось освоить Власьеву.
Почему процесс Пятова не изучался в России с:1859 г, весьма великая загадка есмь: Видно отмашки на «изучение» от начальства не поступило:
«Проныра» Джон Браун умер в нищете в 1896 г, но имя его компании продолжается и в 21-м веке.
И увы, к нашему сожалению ни Джон Браун ни Джон Эллис не были в гостях у Василия Пятова на «самых прогрессивных в Европе Холуницких заводах», и как-то проглядели гениальные изобретения Пятова.
Стоит отметить, что компания основанная Брауном, широко сотрудничала не только с царской Россией, но и с СССР (мудрецы которого плели про Джона Брауна небылицы), строила в СССР заводы вплоть до «перестройки». А амбиционное московское метро:: было построено проходческими комбайнами компании основанной Джоном Брауном.
Иностранные железоделательные заводы, участвующие в производстве броневых плит вынуждены были проводить эксперименты по улучшению технологии производства и выяснению каким образом можно снизить толщину брони без ухудшения ее стойкости к ударам снарядов.
Зная, что деревянная тиковая подкладка улучшает стойкость брони к ударам снарядов в Германии попробовали изготовлять составную броню из двух железных плит с деревянной прокладкой между ними. Но опыт оказался неудовлетворительным.
БРОНЯ ГРЮЗОНА. (Gruson armor; Gruson chilled cast armor)

В 1868 г, немец Герман Грюзон (Gruson) изготовлял броню, в том числе броневые купола из закаленного чугуна. Во времена начала развития продолговатых снарядов из чугуна такая литая броня, особенно на криволинейных поверхностях литых куполов представляла достаточно надежную противоснарядную защиту. Купола Грюзона (орудийные башни фортов) начали применяться впервые в Пруссии, а затем и в остальной Западной Европе. В отличие от сухопутного применения в военно-морском флоте закаленный чугун Грюзона не применялся. Впоследствии в 1892-1894 гг, «Акционерное общество Грюзона» с технологиями в том числе закаленного чугунного литья приобрел Альфред Крупп.

БРОНЯ ШНЕЙДЕРА-КРЕЗО ПЕРВОГО ТИПА.
(Schneider steel armore Тype I)

Во Франции после ее разгрома во франко-прусской войне 1870-1871 гг, довольно невзрачные на то время фирмы «Шнейдер-Крезо» и «Сен-Шамон» решили начать производство стали, и получив поддержку французского правительства смогли с помощью лучших английских фирм металлургических обзавестись новейшим оборудованием.
К 1875 г, французские сталевары уже обогнали английских. В 1876 г, французская сталелитейная промышленность достигла выдающихся успехов в производстве труб для орудий, стальных снарядов, стальной брони, причем не в тиглях по весьма дорогостоящему методу Круппа, а в регенеративных печах Фридриха и Вильгельма Сименса (Siemens) по способу Эмиля и Пьера Мартена (Pierre Martin).

В 1876 г, на заводе «Schneider et Cie» («Schneider&Co» ) Эжена и Адольфа Шнейдера (Schneider) в Ле-Крезо уже были поставлены опыты по получению толстолистового стального броневого проката, то есть реальной а не выдуманной отечественной пропагандой «катанной брони Пятова». Вообще же толщина брони «Шнейдер» уже тогда могла достигать 559 мм, (например испытанная в 1876 г, в Специи) Броня такой толщины, конечно изготовлялась не прокаткой, а расковкой слитков.
Изображение
Бессемеровский конвертер 1906 г.

Первые образцы такой брони, прокатанные из дешевой бессемеровской (Bessemer) стали с содержанием углерода около 0,45%, получили название брони Шнейдера-Крезо.
Бессемеровская сталь по сравнению с пудлинговой обладала высокой степенью однородности, так что удавалось получать болванки полуметровой толщины, которые потом ковались на 100-тонных паровых молотах.

Проведенные стендовые испытания стальной брони показали ее превосходство перед железом, так как сталь противостояла всем снарядам того времени, а железная броня аналогичной толщины пробивалась насквозь. Считается, что броня Шнейдера-Крезо была примерно на 30% более стойкой, чем сварочная железная, но обладала повышенной хрупкостью.
Ее хрупкость и послужила причиной быстрого прекращения ее производства.

Реально же некоторые образцы брони Шнейдера-Крезо по снарядостойкости в период 1880 -1890 гг, могли соперничать с компаунд-броней (см. ниже).

Броня Шнейдера-Крезо не закаливалась, т.е. была максимально вязкой при прочности и твердости, значительно превосходящей сварочное железо. Аналогичную броню изготавливали и на французских заводах «Сен-Шамон» (Saint-Chamond) и Сен-Жак (Saint- Jacques) в Монлюсоне.

Иногда в отечественных источниках считают, что броня Шнейдера-Крезо (иначе «Крезо-Луар» ) была литая. Это неверно. Литая сталь в качестве брони ограниченно применялась фактически только в России (канонерка «Смерч» прототипом которой служил опять же английский для Дании башенный броненосец «Рольф Краке» ), из-за неумения катать толстолистовую броню.

ШЕФФИЛДСКАЯ БРОНЯ. (Sheffield armor; Dronefield armor)

На английском Шеффилдском (точнее в г. Dronefield). заводе Чарльза Камела (Cammell) «Камель» в разное время имевший названия «Charles Cammel & Co»;.«Wilson Cammel Steelworks» «Cammell & Co»; «Johnson Cammell & Co» в 1877 г, стали изготавливать броню с поверхностным стальным слоем и нижним слоем чугуна.
Сталь в те времена была еще достаточно дорога, учитывая вес брони, приходящийся для броневого покрытия судна. Броня Камелов, представляла из себя чугунный подслой, на который в расплавленном состоянии был нанесен слой стали. Т.е. слой стали приваривался к чугуну теплом самого стального расплава. Такая броня называлась «Шеффилдской броней». Качество такого соединения как понятно сегодня, было, мягко говоря, неудовлетворительным. Шеффилдской броней иногда называют и вильсоновскую броню (см. ниже).

ВИЛЬСОНОВСКАЯ БРОНЯ (Wilson-Cammel armor).

Несколько позже, в 1880 г, инженеру Александру Вильсону (Wilson), работающему на заводе Камеля удалось (Английский патент No. 4746 1877 г.) изготовить броню не из стали и чугуна, а из железа и стали и железа используя похожую технологию.
Такая броня получила название «Вильсоновской брони», качество ее было выше чем «шеффилдской» из-за лучшей свариваемости стали с железом и механическими свойствами железного вязкого подслоя. Часто «шеффилдскую броню» путают с броней Вильсона поскольку и та и другая выпускалась в Шеффилде.
Технология изготовления сталежелезных броневых Вильсона заводов Камела состояла из прокатки на вальцах мягкого (сварочного) железа в толстую плиту, которую в раскаленном состоянии устанавливали почти вертикально в чугунной форме со свободным пространством и свободное пространство между плитой и стенками формы заливали жидкой сталью, которая в процессе заливки лилась по поверхности плиты и приваривалась к раскаленному железу.
После затвердения жидкой стали сваренный сталежелезный пакет вынимали из изложницы, нагревали до требуемой температуры в нагревательных печах и прокатывали в тех же вальцах, что и железные плиты.
Для заливки плит употреблялась мартеновская сталь, содержащая от 0,5 до 0,9% углерода. Толщина стали в плите, составляла, около одной трети всей толщины плиты.
При сравнительном испытании стрельбой обычных железных и сталежелезных плит оказалось, что сталежелезная плита, имевшая сталь с содержанием 0,4% углерода, практически не отличается по стойкости к снарядам от обычной железной плиты.
При содержании углерода в стальном слое около 0,5% оказалась, что сталежелезная плита на 12-15% лучше даже хорошей железной плиты, а при содержании в стальном слое углерода 0,6% сталежелезная плита дает «превосходные результаты». Считают, что «превосходные результаты» заключались в 20-25% превышении стойкости к снарядам по сравнению с железной плитой аналогичной толщины. Считается также, что в зависимости от необходимости стальной слой вильсоновской брони мог закаливаться, но мог и оставаться незакаленным. Стоит отметить, что уже в 1883 г, заводы Камеля могли выпускать 12" (305 мм.) броневые плиты весом в 102 тонны каждая.

КОМПАУНД-БРОНЯ; (СВАРНАЯ БРОНЯ; СТАЛЕЖЕЛЕЗНАЯ БРОНЯ). (Compound armour; Compound hard steel faced)

Фактически «компаунд-броней» была и шеффилдская и вильсоновская броня. Вообще независимо от принципа соединения разнородных твердого лицевого стального слоя и мягкой железой (или стальной же) подложки броня считается компаунд-броней. Приоритет ее изобретения точно не установлен.
Например, еще в 1863 г, англичанин Коше (Cotchette) предложил сваривать кузнечной сваркой 1-дюймовую стальную плиту с 3-дюймовой железной плитой, затем подобый же способ в 1867 г, предлагал американец Якоб Риз (Reese). Подобные же технологии развивались в 1877 г, и на английской фирме "Томсон".
Компаунд-броня таким образом была как бы двух основных типов-изготовленная «приплавкой» расплавленной стали к железу (стали) т.е. изготовленной способом «Вильсон-Камель», либо изготовленной «приплавкой» и последующей кузнечной обработкой полученного пакета с целью устранения непроливов и более плотного соединения слоев пакета т.е. изготовленной способом получившим название Эллиса-Брауна (Ellis-Brown).
Тут стоит сказать, что иногда способом Эллиса-Брауна называют употреблявшийся на заводе «Brown & Co» видоизмененный способ Эллиса (патенты Эллиса), состоящий в том, что на некотором расстоянии от железной плиты помещался лист из мягкой стали, вся конструкция нагревалась примерно до 700-800.С, и в образовавшееся пространство между сталью и железом заливалась расплавленная сталь.

Охлаждение залитого сталью пакета велось в спокойном воздушном пространстве, что обеспечивало получение достаточно однородной по свойствам броневой плиты. После этого пакет снова нагревался и прокатывался на вальцах. Впоследствии прокатку сваренного пакета стали применять и при изготовлении брони по способу «Вильсон-Камель», что внесло дополительную путаницу между шеффилдской, вильсоновской и эллис-брауновской броней.
В любом случае наружный слой стали имел большее содержание углерода (около 0,5-0,6 %), а внутренняя подложка имела не более чем 0,3-0,4% углерода, либо состояла из пудлингового железа. О содержании углерода в стали заливаемой между плитами, имеются противоречивые сведения, но вероятнее всего, употреблялась сталь с содержанием углерода около 0,4%.
И та и другая компаунд-броня при правильном изготовлении имели противоснарядную стойкость, превышающую примерно на 25% броневую плиту аналогичной толщины из сварочного пудлингового железа. Несмотря на то, что самая идея изготовления сталежелезных плит была весьма рациональна, исполнять ее в производстве, было довольно трудно, и плиты имели многие недостатки.
С одной стороны, твердая сталь, как обладающая малою способностью свариваться, особенно с окисленной поверхностью железа, не приваривалась местами к плите, и поэтому образовались раковины либо шлаковые или пузыристые прослойки, которые способствовали расслоению плиты во время удара и препятствовали мягкому слою выполнить роль связующего твердый слой против его растрескивания.
Компаунд-броня могла закаливаться, но закаливалась она не всегда (так же как и вильсоновская броня), так как, вследствие резкого перехода между двумя разнородными металлами, имеющими различный коэффициент расширения и сжатия во время нагревания и охлаждения, при закалке (и при связующей прокатке) компаунд-брони появлялись сильные внутренние натяжения, которые ослабляли вязкость и прочность плиты и вызывали образование больших трещин.
В связи с этим сталежелезная броня даже при высокой стоимости (например, в 1882 г, цена одной тонны компаунд-брони равнялась 1600-1800 франков, а цена одной тонны компаунд-брони для броненосца «Ош» составила уже 2000 франков) не представляла вполне надежной защиты для броненосцев.

СТАЛЕНИКЕЛЕВАЯ БРОНЯ (ФРАНЦУЗСКАЯ БРОНЯ; НИКЕЛЕВАЯ СТАЛЬ; БРОНЯ ШНЕЙДЕРА-КРЕЗО (ВТОРОГО ТИПА). (Schneider armore Тype II; Nickel-steel armor)

Довольно долго после широкого внедрения компаунд-брони, в броневом деле не было изменений пока около 1889 г, во французском концерне «Братья Шнейдер и компания» («Шнейдер и К0» ) в Ле-Крезо не изобрели новый тип брони «сталеникелевую».

В 1890 г. были проведены испытания сталеникелевой брони, изготовленной заводом Шнейдера для морского ведомства Северо-Американских Соединененных Штатов. Добавка в сталь никелевой лигатуры значительно увеличила прочность броневой стали. В первых рецептурах броневой никелевой стали, количество никеля в стали колебалась от 2% до 5%, и постепенно в результате экспериментов свелось в количеству около 4%.

Сталеникелевая броня закаливалась в масле, а затем отпускалась. Режим закалки подбирался в каждом конкретном случае, с тем, чтобы броневая плита была не слишком хрупкой при достаточной твердости. Тогда же было отмечено, что: :.плиты из никелевой стали закаливается в воде гораздо сильнее обыкновенной, и закалка проникает гораздо глубже, чем в плиту из обыкновенной стали:.

Противоснарядная стойкость сталеникелевой брони превосходила сварочное железо уже на 30%. Никелевую сталь в соответствии с патентами компании Шнейдера («Schneider & Co» ) начали производить и американские Вифлеемская металлургическая компания (Bethlehem Iron Company), под руководством Джона Фрица (Fritz), а вскоре после этого и Карнеги Стил Компани (Carnegie Steel Company).
Броневые плиты никелевой стали поставляемые в то время на броненосные суда «Техас», «Мэн», «Орегон», и т.д. состояли из термически обработанной стали состава около 0,20% углерода, 3,25% никеля, 0,75 % марганца, и 0,025% фосфора и серы.
В некоторых источниках указывается, что опыты со сталеникелевой броней проводились компанией Шнейдер еще в 1881 г, и ее сопротивляемость снарядам была на 40% выше, чем у компаунд-брони, но это не соответствует действительности, прежде всего потому, что компаунд-броня в то время еще производилась и постоянно совершенствовалась.

Существует и весьма заслуживающая внимания версия изобретения никелевой брони в Англии.
На весенней сессии 1889 г, Института черной металлургии (Iron and Steel Institute) английский инженер Джон Райли сделал сообщение, о созданной им никелевой стали.
Докладу Райли стоило доверять, так как ровно десять лет прошло с того дня, когда с этой же трибуны Сидни Джилькрист Томас обнародовал свой способ продувки чугуна. Джон Райли также присутствовал при этом и тоже выступал с сообщением, в котором говорилось о способе продувки чугуна, сходном с томасовским. В качестве третейского судьи для решения спора пригласили авторитетного голландского физика сэра Уильяма Томсона, жившего в Глазго.
По его решению Джону Райли отчислялось 12,5% из прибыли, которую приносил томасовский процесс внутри страны, и 15% от прибыли, получаемой за ее пределами.

Эти проценты сделали Райли богатым человеком, а слава тогда пришла к Томасу. Джон Райли к сожалению не не был выдающимся оратором, однако привел характеристики прочности изобретенной им стали, которые вызвали удивление, смешанное с недоверием.

Двухпроцентная никелевая сталь Райли была почти в четыре раза прочнее обычного сварочного железа при вязкости, значительно превышавшей вязкость хромистых сталей.
При увеличении содержания никеля в стали ее свойства становились еще лучше.
Известно что уже тогда Джон Райли прокатывал на заводе фирмы "Блочер Стил" (Blotcher Steel) броневые плиты из никелевой стали для английского военно-морского флота.
В России производство сталеникелевой брони толщиной 254 мм началось не ранее 1893 г, когда на Западе уже вовсю производили хромоникелевую броню.
SRL
Полковник
Полковник
Сообщения: 19250
Зарегистрирован: 25 мар 2010, 02:05
Страна: Российская Федерация
Откуда: Москва

Сообщение SRL » .

БРОНЯ ГАРВЕЯ (ЦЕМЕНТИРОВАННАЯ БРОНЯ; ГАРВЕИРОВАННАЯ БРОНЯ; ГАРВЕЙ-НИКЕЛЬ БРОНЯ). (Harvey armor).

Около 1890г , в броневом деле произошел очередной прорыв. После распространения первой катанной стальной брони типа «Шнейдер-Крезо» вместо компаунд-брони последовали испытания и новой сталеникелевой брони «Шнейдер-Крезо» в Аннаполисе в 1890 г, показавшей прекрасные результаты по снарядостойкости.

В следующем 1891 г, американец Хейворд Огастес Гарвей (H.A. Harvey) получил патет (29 сентября 1891 г., U.S. Patent N 460,262) на процесс цементации стальной брони, (впрочем, имеются и более ранние предварительные патенты по цементации датированные 1888 г.).
Изображение
Изображение
Изображение
Изображение
Изображение
Патент Гарвея. (рисунки-схемы).

Интересно, что Гарвей, владелец фирмы «Harvey Screw and Bolt Company» «Гарвей гайка и болт компании» создал новую броню, размышляя над совершенствованием пары «винт-гайка», с желанием улучшить их свойства свинчивания и долговечности.

Вообще Гарвей собственно изобрел многие типы крепежных изделий, например всем известный «гровер» (от изменившегося слова «Гарвей» ), шурупов и болтов (впоследствии названых «гужонами» (см. ниже).
Именно с цементации болтов и гаек в 1885 г, он начинал, но затем перешел к броне как товару более наукоемкому и дорогостоящему. Гарвей впервые ввел, насыщение поверхностного слоя стали дополнительным углеродом, при этом содержание углерода в поверхностном слое доходило до 0,9-1,1%, и этот слой был связан с нижележащим ненауглероженным слоем стали гораздо более прочными, нежели сварочные химическими связями.
После науглероживания в течении 2-3-х недель поверхностного слоя стальной плиты костяным углем, получившаяся броня закаливалась в масле или воде, при этом ее лицевой слой толщиной до 25 мм приобретал значительную твердость. Вследствие большого содержания углерода наружный слой броневого листа был очень твердым, и для снижения хрупкости брони Гарвей стал применять никелевую сталь «Шнейдер-Крезо».
Такая броня иогда называлась «гарвей-никель». Типичный состав брони Гарвея того периода показывал 0,20% углерода, 0,60% марганца, и от 3,25% до 3,50% никеля.
При испытаниях броневой лист из никелевой стали толщиной 268 мм с поверхностным насыщением углеродом по методу Гарвея (гарвеированием; карбюризацией; цеменированием) мог противостоять снаряду калибра 210 мм. Это был, по тому времени, блестящий результат.

Броня Гарвея практически сразу доказала свое превосходство над старыми типами брони. Повышение снарядостойкости составило около 15-20% по сравнению со сталеникелевой броней «Шнейдера-Крезо» и не менее чем на 30% по сравнению с компаунд-броней.
330 мм броня Гарвея по снарядостойкости была сравнима с 394 мм сталеникелевой броней.
Успехи брони Гарвея настолько сказались, что уже в 1891 г, броневые плиты Гарвея доставили в Россию для испытаний стрельбой.

О качестве брони Гарвея адмирал Макаров отзывался так: "В 1893 г.
Гарвей в Америке изобрел закаленную броню, и первые опыты с нею дали
поразительные результаты. При прикосновении снарядов к этой броне они
разлетались в мелкие куски. Очевидцы выражались, что снаряд обращался
в пыль".
Еще в 1887 г, англичанин Толми Тресиддер (Тolmie John Tresidder, знаменитый инженер-броневик имевший множество изобретений, и в том числе автор популярной формулы расчета бронепробиваемости) запатентовал метод закалки лицевого слоя брони методом опрыскивания его под давлением струйками воды или иной закалочной жидкости (водяным душем).
Изображение
Изображение
Изображение
Патенты Тресиддера (рисунки-схемы).

Здесь приведены поздние патенты US N 475364 (1892 г.), 607777 (1898 г). Такой метод значительно улучшал условия охлаждения поверхностного слоя брони поскольку циркулирующая по поверхности брони вода под давлением, устраняла паровую подушку, неизбежно возникающую при охлаждении броневой плиты в емкости с водой.

Метод Тресиддера в сочетании с процессом Гарвея и сталеникелевой броней «Шнейдер-Крезо» давал наилучшие результаты по снарядостойкости броневых плит.
В отечественной литературе «кремлевских сказочников» бессовестным образом утверждается, что метод опрыскивания изобрел русский инженер (хотя он все равно был не русский, а поляк) А. Ржештарский.
Это конечно обычная ложь.
Вскоре после принятия Гарвей-процесса было доказано, что снарядостойкость броневой плиты может быть повышена, за счет ее проковки после цементирования. Проковка давала уменьшение до 10-15% толщины броневой плиты, одновременно повышая поверхностную отделку и упрочняя структуру плиты еще до последующей термообработки. Процесс проковки науглероженной плиты «двойное формирование» до термообработки запатентовал инженер Корэй (Corey) из Карнеги Стил Компани (Carnegie Steel Company).

БРОНЯ КРУППА. (ХРОМОНИКЕЛЕВАЯ БРОНЯ).
Долгое время проведения цементации и довольно сложная термическая обработка гарвеированной брони удорожала ее изготовление. Поэтому немецкие заводы Круппа стали изыскивать пути повышения прочности никелевой брони без ее цементации. Такой путь был найден.
В результате прибавления лигатуры хрома к никелевой броне была создана хромоникелевая броня высокой прочности. При этом не исключалась в случае необходимости и цементация такой брони.
Считается, что опыты с легированием хромом проводились у Круппа еще в 1880- гг, на сравнительно небольших слитках и было обнаружено что при правильной термической обработке стальные сплавы с хромом обладают большой твердостью
Однако долгое время не удавалось получать большие слитки, пока около 1893 г, (по иным данным в 1890-1891 гг.) эта проблема не была решена. Хром, используемый сначала в количествах менее 1% , а затем и в количестве 1, 5-3 % повысил глубину закалки брони.

Вообще же стоит заметить, что приоритет по изобретению хромоникелевой брони на именно фирме Крупп точно не установлен. Некоторые исследователи утверждают, что хромоникелевую броневую сталь впервые стала производить в 1891-1892 гг, французская фирма «Сен-Шамон» (Saint-Chamond).
Другие исследователи считают, что пионерами в деле использования, как хрома, так и марганца в лигатурах броневой стали были французские фирмы «Терренуар» (Terrenoire) и «Фирминьи» (Firminy).

Вообще же стоит отметить, что впервые сталь легированную хромом для производства брони рекомендовал применять еще француз Я. Хольтцер (Holtzer), (см. "Снаряды бронебойные").
Уже на Всемирной выставке 1878 г, металлургическая общественность узнала, что хромистая сталь превосходит все ранее созданные и применявшиеся, такую закаленную сталь не брала ни одна другая.
Даже нецементированная односторонне закаленная хромоникелевая броня изготовленная по методу Круппа (Krupp-Verfahren) выпуска 1895 г, по снарядостойкости превосходила броню Гарвея на 13-26%.

Цементированная же и поверхностно закаленная хромоникелевая броня Круппа в 1900 г, превосходила по снарядостойкости броню «гарвей-никель» примерно на 16%.
Фактически же 254 мм хромоникелевой брони, закаленной по методу Круппа, по снарядостойкости были эквивалентны 584 мм сварочной пудлинговой брони или 457 мм старой брони «Шнейдер-Крезо».
Такой броней Круппа (производства английской «Виккерс» ) был защищен легендарный броненосец «Микаса» флагман адмирала Того, являвшегося «организатором и вдохновителем» победы японского оружия над русским флотом битвы в Желтом море и при Цусиме.
Во время сражения в Желтом море на «Микаса» был сосредоточен огонь 6-ти русских эскадренных броненосцев, повреждения:..12" (305 мм.) русский снаряд пробил броневой пояс «Микаса» всего то в 178 мм выбив кусок неправильной формы в диаметре около 0,9 м:и полностью разрушившись о броню. Во время Цусимского сражения «Микаса» получает десять попаданий снарядами русскими бронебойными снарядами калибра 12" (305) мм, и 22 попадания снарядами калибра 6" (152 мм), многочисленные попадания снарядами меньших калибров, но на его боевых качествах все эти попадания вообще не сказались.
Изображение

«Ужасные повреждения» Микаса после Цусимского боя.
Для японского национального самосознания значимость «Микаса», как флагмана победы, соизмерима, пожалуй только со значением броненосца «Виктория» в британском национальном самосознании.

ОПЫТЫ В МАЛЬМЕЗОНЕ.

Вообще, говоря, о разгроме русского флота стоит упомянуть, что еще в 1886 г, во Франции, в Мальмезоне, были проведены опыты по стрельбе по броневым фортификационным башням с разных конструкций из разных типов брони фугасными бомбами, снаряженными мелинитом.
Результаты действия детонирующих ВВ по броне заставили призадуматься иностранных специалистов. С целью дальнейшего выяснения действия мелинитовых бомб французское правительство произвело в 1887 г, опыт на форту Сен-Сир, где взрывали бомбы, снаряженные 32 кг мелинита, на верхнем ребре передовой брони башни из чугуна Грюзона.
Было выяснено весьма значительной удушающее действие газов взрыва мелинита: «:.Опыт показал, что газы проникают внутрь башни и не только способны попортить все более или менее мелкие механизмы, но главное - удушить все находящиеся в башне живые организмы:».

Относительно же разрушений, производимых в самой башне, Бриальмон в одном из своих сочинений, выпущенных в 1888 г, писал, что "взрыв бомб производил чрезвычайные разрушения как в самой башне, так и в ведущей к ней потерне".
В 1888 г, как обычно заграницу из России был отправлен преподаватель Инженерной академии Л. Фриман.

В 1888 г, когда за границей самым серьезным образом решался вопрос о броневых башнях, инженер Фриман прямо на месте следил за работами двух наиболее заинтересованных в этом вопросе государств - Франции и Бельгии, причем он посещал во Франции заводы Крезо, Сен-Шамон, Шатильон-Коммантри и Фив-Лилль, а затем в Германии завод Грюзона.
Т. е. как раз те заводы, на которых изготовлялись броневые башни различных систем.
По результатам изучения иностранного опыта инженера Фримана как-то переклинило:.

В 1890 г, Фриман разразился брошюрой «О фортах - заставах и броневых башнях». В брошюре Фриман доказывал, что броневые башни:. России не нужны. Мнение Фримана (который как всем понятно: был немецким шпионом на русской службе :) поддержал великий русский специалист, глава русской фортификационной школы профессор тогдашней Инженерной академии К. И. Величко.
«Великий» русский фортификатор профессор Величко еще в 1888 г, когда появился капитальный труд знаменитого бельгийского инженера-фортификатора Бриальмона "Influence du tir plongeant et des obus-yorpilles sur la fortification" («Влияние навесного огня и бомб-торпедо на фортификацию" где проводилась пропаганда броневой фортификации) в своей рецензии этого <космополитического» труда четко выразил протест против этого нового вида фортификации, объяснив цивилизованному миру, что русским солдатикам совершено ни к чему « :.тесные железные оковы броневых куполов».

И вместо брони:. стоит применять земляные и бетонные укрепления. Затем, в очередном порыве великоподданического бреда профессор Величко объяснил прогрессивному человечеству, что:
«:.Эти идеи (насчет земляных укреплений:.), идеи большинства русских инженеров, которые в этом случае идут впереди своих иностранных собратьев, и если в них следует провидеть начала новой школы взамен прежней, так называемой новопрусской, настоящей школы Зауера и Шумана и школы Бриальмона (броневая фортификация), то по всей вероятности они составят основу школы русской и, надо надеяться, из всех перечисленных, - школы наиболее рациональной".

Великий профессор, правда забыл сказать, что и земляные и каменные и бетонные укрепления (как впрочем и все виды цемента) были придуманы:.. вовсе не в России.
К голосу <великого русского специалиста», профессора Величко прислушивались весь инженерный корпус, высшее инженерное начальство, и конечно «броневых дел мастера» морского ведомства России, и его голос был руководящим как в рассматриваемый период, так и в дальнейшие годы в отношении разрешения броневого вопроса.

Действие мелинитовых снарядов по броне, таким образом, благодаря работам иностранных специалистов в России было известно аж за 16 лет до Цусимы.

Однако выводы из этого действия как обычно были сделаны, мягко говоря:. слабоумные, а итог слабоумного «государственного сознания» как обычно ударил по «простым матросикам и солдатикам». Говорить об этом не принято.
Лучше списать разгром русского флота на «неведомо-негаданное ужасное действие японских шимоз».

Впрочем, не было большим секретом, что поражение английскими фугасными снарядами (от которых японские практически не отличались) приводит к жестоким разрушениям небронированных частей, что взрывы их сопровождаются высокими температурами, вызывающими пожары, обращают дерево в мелкую щепу, а тонкие переборки, надстройки и особенно дымовые трубы - в решето.

Еще за три года до русско-японской войны в английском флоте был произведен ряд опытовых стрельб по старому броненосцу «Беляйль» («Belisle» ) различными снарядами, снаряженными лиддитом, т. е. тем же мелинитом или пикриновой кислотой, что и японское «шимозе». Описание этих опытов печаталось во многих иностранных морских журналах, что, конечно, не могло, и не должно было остаться неизвестным для руководителей русского флота.
Вот вкратце, описание действия фугасных снарядов при опытовой стрельбе по «Беляйлю» в английском справочнике Брассей за 1901 г.:
«:.Броненосец <Маджестик» выпустил, , восемь 305-мм «обыкновенных», семь 305-мм бронебойных, около ста 152-мм фугасных лиддитовых по носу и батарее, около ста 152-мм «обыкновенных» по корме, а также около 400 - 75 мм и 750 бронебойных малого калибра.
Стрельба велась полными боевыми зарядами. Стрельба началась с расстояния около 8,5 каб. и продолжалась в пределах 6,5-8,5 каб. В «Беляйль» попало около 30-40./о выпущенных снарядов.
Броня была пробита только в трех местах: дважды - 305 и один раз-152-мм.
В последнем случае это была броня толщиной, соответствующей калибру (152-мм).
Все остальные, попавшие в броню 152-мм снаряды не оказали на нее никакого действия, однако, взрывы нескольких лиддитовых фугасных, ударивших в броню носовой части у ватерлинии, вызвали опасную течь.
Лучшим снарядом для разрушения небронированных частей оказались снаряженные лиддитом фугасные.
Незащищенные части корабля впереди и позади броневой цитадели были попросту обращены в решето взрывами снарядов, но наблюдалась значительная разница между эффектом, производившимся 152-мм снаряженным порохом (которыми стреляли по кормовой части корабля), и лиддитовыми поражениями носовой части. Повреждения, наносимые теми и другими, несравнимы.
Если повреждения 152-мм, снаряженного порохом, можно уподобить действию топора, разбивающего деревянный ящик, такой же лиддитовый обратил бы тот же ящик буквально в пыль.
Сверх того при взрыве в междупалубном пространстве «обыкновенного» с порохом - на палубе не оставалось никакого следа: наоборот, взрыв фугасного лиддитового приводил не только к громадным пробоинам, но и выпучиванию палубы.
Дымовая труба оказалась вовсе сбитой - в качестве причин этого называют или 305-мм «обыкновенный», или 152-мм лиддитовый. Мачты, хотя и изрешечены, но удержались на своих местах, почти весь такелаж их перебит.
Небронированные части корпуса корабля были до такой степени разбиты, что не было возможности в точности установить результаты попаданий каждого снаряда в отдельности........".

Судя по фотографии «Беляйль», помещенной в журнале «Engineer», когда его вели в док, повреждения, нанесенные лиддитовыми снарядами, были исключительно велики и заставляют сделать ряд предостережений в отношении ватерлинии английских защищенных крейсеров.
Итоговый вывод английского справочника следующий:
«Опыты с броненосцем <Беляйль» с полной убедительностью показали, что броня дает вполне надежную защиту от артиллерийского огня и что незащищенные части корабля безнадежно не выдерживают огня многочисленных скорострельных орудий>.
В остальном, можно отметить поразительное сходство испытаний и результатов боевого разгрома русского флота.
Изрешеченные небронированные части борта и надстройки, разбитые дымовые трубы, сильнейшее фугасное и осколочное действие лиддитовых и шимозных снарядов.
Опыт с «Беляйлем» не был последним предупреждением. Ведь когда началась война, бризантность снарядов, снаряженных японским «шимозе», должна была быть выявленной на русских кораблях, побывавших в бою с японцами.
Даже в иностранной печати появились сведения об осколочном действии японских снарядов.
Ссылаясь на русский официальный «Вестник» (?), корреспондент американского «Нью-Йорк Херальд» писал в мае 1904 г. из Петербурга о преимуществе японских снарядов:
«Шимозные снаряды разрываются на 2 000-3 000 осколков. Пироксилиновые же дают всего 10-150. В бою при Чемульпо один из матросов <Варяга» был ранен 160-ю осколками. К тому же снаряжение шимозой в два раза дешевле, чем пироксилином>.
В 1889 г., т. е. за пять лет до войны, русский морской технический комитет установил классификацию потребных для флота снарядов. Устанавливая ее, комитет считал, что для поражения незащищенных броней кораблей и береговых укреплений должно иметь в боевом комплекте, кроме прочих родов снарядов, также и снаряды с возможно большим разрывным зарядом, так как польза от них представлялась очевидной.

Более того, признавалось, что бронебойные стальные снаряды будут в этом случае «пронизывать борта неприятеля без особого вреда». Произведенные тогда же испытания 152-мм стальных бомб завода Рудницкого, который перед тем изучил производство снарядов подобного рода за границей, показало, что для означенных целей можно иметь тонкостенные снаряды, достаточно безопасные от разрыва в стволе орудия, при хорошей меткости и весе разрывного заряда от 18 до 22,5% от полного веса снаряженного снаряда.
Но оказалось, что русские заводы как казенные, так и частные, по состоянию у них снарядной техники, затрудняются изготовлением стали столь высоких качеств, как это требуется для тонкостенных снарядов. Завод же Рудницкого освоивший Западные технологии имел слишком малую производительность.
Пришлось поступиться качествами стали и утолстить их стенки, соответственно уменьшив разрывную начинку. Были запроектированы фугасные с весом начинки в 7,7% от веса снаряда, при требованиях к пределу упругости металла снаряда в 3 800 атм. при удлинении на 20%.
Однако, и это оказалось не под силу русской промышленности как всегда позорно отстававшей от Запада.
Чертежи снарядов были вновь переработаны, требования к пределу упругости металла были снижены до 2 700 атм. при удлинении на 8%. В итоге получились снаряды еще более толстостенные с весом разрывной начинки всего в 3,5%.

От таких снарядов нельзя было ожидать сильного бризантного действия-отсюда не стали изыскивать для них особо чувствительных трубок, а применяли трубки с замедлителем, «обеспечивающим разрыв снаряда по прохождении легкого борта для нанесения поражений осколками внутри корабля».

В 1896 г, предполагалось провести всесторонние специальные опыты по испытанию всех применявшихся во флоте снарядов, а предварительные произвести на Охтенском полигоне. Но так как и эти последние потребовали больших расходов, то и от них в 1897 г, в полном масштабе отказались.
Замечательна мотивировка отказа:
«С хозяйственной стороны опыты уже не имеют большого значения, так как требующиеся для судов снаряды изготовлены или заказаны почти до полного комплекта».

А значит и нечего дергаться.
Вместо специальных опытов было решено допустить испытания лишь попутно при приемных испытаниях снарядов, плит и проч. по текущим валовым заказам.
Последняя жалкая попытка организовать опытные стрельбы была сделана в 1900 г, Но ограничились лишь испытаниями никому, в сущности, не нужных сегментных снарядов, «фугасные» же пошли на снабжение всего русского флота, без развернутых специальных испытаний.
«Дальнейших представлений, - пишет морской технический комитет в 1907 г, на запрос следственной комиссии, -не делалось.
В результате бездарных как всегда действий российской государственной машины во время войны с Японией оказалось, что в японском (т.е. английском) полубронебойном снаряде, больше взрывчатого вещества, нежели в русском фугасном (одного и того же калибра).

Практически это означало, что у русского флота, собственно и фугасных снарядов, какие в то время существовали у большинства иностранных государств, вовсе не было.

БРОНЯ КРУППА. (ХРОМОНИКЕЛЬМОЛИБДЕН-ВАНАДИЕВАЯ БРОНЯ).
БРОНЯ С МОЛИБДЕНОВОЙ ЛИГАТУРОЙ.

В 1891-1894 гг, первую броневую сталь с молибденовой лигатурой изобрели и произвели на французской фирме <Шнейдер » (Schneider & Co).
До Первой мировой войны большинство других броневых заводов также начинают использовать стальные сплавы с добавкой молибдена. Резкий скачок в объеме производства молибденовой брони произошел во время Первой мировой войны, так как темпы производства металлического вольфрама, использовавшегося в Западной Европе в качестве легирующей добавки в производстве броневой стали, явно отставали от темпов его увеличивающегося потребления.
В США первые хромоникельмолибденовые броневые плиты с 1904 г, производил завод Midvale Steel Co. В 1918 г, в «долине облаков», в Колорадо было открыто крупнейшее в мире месторождение молибдена Клаймакс.
Добавка в броневую сталь молибдена сначала было значительным, доходящим до 1,5-4%, но затем были отработаны технологии позволяющий снизить его количество на порядок.
Молибден вводился в броню США, Германии и Англии в количестве 0,3-0,4% (при количестве углерода 0,18-0,2%) в хромоникелевой броне. Введение молибдена позволяло значительно снизить количество углерода в броневой стали и тем самым улучшить ее свариваемость, что и позволило применять сварку брони, вместо свинчивания или клепки уже в 1920-х гг.
В настоящее время количество молибдена в броневых сталях государств Западной Европы и США еще более увеличилось.
На Западе полным ходом наступал научно-технический прогресс. Совершенствовались и металлургические технологии и технология прокатки броневого листа.
На заводе Круппа в Эссене, уже работал бронепрокатный стан на котором можно было катать плиту свыше 8 м в длину и 3 м в ширину. В 1897 г, в Западной Европе впервые был применен электродвигатель в качестве главного привода прокатного стана. К этому же времени относится строительство на Западе первых блюмингов для обжатия стальных слитков квадратного сечения и начало использования непрерывных прокатных станов.

Россия же как обычно спала мертвым сном на печи.
БРОНЯ С МОЛИБДЕНО-ВАНАДИЕВОЙ ЛИГАТУРОЙ.

В Германии и Австро-Венгрии на немецких заводах Круппа и чешских Соломона Ротшильда *"Витковиц" («Witkowitz»; сегодня «Vitkovice Steel» ), в 1909 г, (и обновленное производство в 1911 г.) сумели улучшить процесс Гарвея.

"Металл бюллетень. Украина" - N10, 2005. пишет по этому поводу:
::.Закалка и прокаливаемость холодной водой по методу Гарвея была довольно быстрой, что вызывало трещинообразование в толще брони, и ее последующую повышенную хрупкость. Новый же метод же Круппа обеспечивал сравнительно медленное охлаждение в расплавах селитры и буры, так что получался почти непрерывный переход от твердой лицевой поверхности к мягкой сердцевине:..
Стоит отметить, что такое описание видоизмененного «нового метода Круппа» (Neue Krupp-Verfahren) данное в "Металл бюллетень. Украина" - N10, 2005. фактически описывает метод изотермической закалки, но и метод ступенчатой закалки может быть упрощенно описан таким образом (см. Дополнительные сведения о броне и приемах ее термообработки, Виды закалки).

Вообще точного значения понятия «Neue Krupp-Verfahren» по-видимому не существует. Новый метод в отличие от старого включал в себя как введение в броню новых лигатур, так и улучшенные методы механической и термической обработки. Все эти изменения внедрялись не одновременно, поэтому броней изготовленной по новому методу Круппа можно считать несколько типов брони введенной как Круппом так и иными производителями брони контактирующими с Круппом (покупающими лицензии на производство) в период примерно с 1910 г по 1918 гг.
Общий (усредненный) состав стали Круппа N1 (т.е. «второй N1» ) созданной в Эссене до Первой мировой войны описывался так: С - 0,25-0,43%, Mn - 0,7-1,23%, Cr - до 2,2%, Ni - 1,1-3,1%, Mo - 0,2-0,65%, V - до 0,23%.

Броневые плиты из такой стали толщиной в 120 мм выдерживали попадания снарядов калибром 11" (283-мм) без растрескивания. Во время Первой мировой войны выяснилось, что сопротивляемость немецких бронеплит на обшивке кораблей "рейхсмарине" гораздо выше, чем у аналогичных английских и французских (на русских же кораблях фактически стояла броня еще по Крезо и Гарвею).
*(А не фирма «Шкода» как пишет "Металл бюллетень. Украина" - N10, 2005. Фирма «Шкода» делала бронебойные снаряды).
Расшифровали секрет крупповской стали "1" как пишет "Металл бюллетень. Украина" - N10, 2005.> только в 1921 г, когда англичане испытывали в качестве мишени и опытного образца трофейный суперлинкор Германии "Баден".

Изображение
Башня линкора «Баден» после опытного обстрела, с пробоиной в 350 мм лобовой броне башни. Интересен диаметр сквозного пробития лучшей в мире брони Круппа в сравнении со стволами орудий ГК калибром 380 мм.
« :Выяснилось, что немецкие плиты, если судить по показателю твердости, образованы не по классической схеме цементации "твердый-мягкий", а по принципу "сэндвича": "мягкий-твердый-мягкий".
Такой эффект достигался благодаря особому режиму ТО: цементированную плиту подвергали длительному (до 5 суток) поверхностному отжигу при 1000-1100. С в печах с избыточным содержанием парафинов в атмосфере для удаления с поверхностных слоев брони углерода, вследствие чего углерод перемещался вглубь плиты с ее поверхности, создавая тот мягкий слой, который деформирует снаряд и повышает сопротивляемость брони. После бронелист объемно нормализовался, а затем проводились закалка и отпуск его тыльной стороны. Расстрельные испытания показали, что 355-миллиметровая немецкая броня эквивалентна 520-миллиметровой английской».
Написанное в украинском журнале вызывает значительные сомнения.
Точно такие же, как и практически все написанное в журналах российских.
Тут дело в том, что советские традиции как с украинской так и с российской стороны не дают возможности получения истинной информации. Рассмотрение возможности такой технологии см. «Некоторые мысли по теме».
*Броненосцы типа «Полтава», броненосец проекта 1893-1994 гг. По первоначальному проекту предпо+лагалось вертикальное бронирование производить сталежелезными пли+тами (броня «ком+паунд» ), а бронепалубу изготовить из никелевой стали типа «Шнейдер и К0». Только «русские большие начальники» успели почесать свои толстые репки, как появился тип брони Гарвея. Тогда предположили устроить на броненосцах тип гарвеевской брони толщиной в средней части 368 мм. Не прошло и пары месяцев как «начальники России» узнали о гарвеированной никелевой броне. Пока думали над извечной русской проблемой «лучшее враг ли хорошего?» появилась и броня Круппа, превосходившая по прочности все остальные.
Согласно «Отчету по Морскому ведомству за 1897 - 1900 гг.» на «Bethlehem Iron» (США) (затем «Bethlehem Steel Company» ) было закуплено 550 т, брони для «Севастополя» и 605 т., брони для «Петропавловска» по цене 485,55 рублей за тонну.
Для «Полтавы» приобрели 764 т, брони на заводе Круппа (1018,6 руб. за т) и 610 т у фирмы «Деллинген» (1055,64 руб. за т). Купленной в США брони хватало только на полный главный пояс, стены башен и барбетов ГК для «Полтавы» и на центральные участки пояса для «Петропавловска» (406 - 203 мм) и «Севастополя» (368 - 184 мм). Остальная броня, очевидно, была изготовлена на Ижорском заводе, ко+торый с 1895 г. перешел на выпуск сталеникелевых броневых плит.
Так пишется.
Однако автор выяснил, что только в мае 1898г, (по договору с фирмой Крупп) Ижорский завод приступил к новой кардинальной переналадке производства под выпуск брони Круппа. Не было никакой брони Круппа в России 1895 г. Не было и весь сказ. Чтобы не врали «отечественные источники».
Тогда какая же броня стояла на броненосцах типа «Полтава»? А стояла «всякая» броня которую можно было «достать» в России, после обычной уворовки долларов, фунтов, франков и иной валюты, выделенных на иностранную броню.
Практи+чески все справочные издания того времени указывают, что эти броне+носцы имели только гарвеевскую броню (хотя иногда следует уточнение - «в основ+ном» ).
Правильнее считать, что броненосцы типа «Полтава» имели сталеникелевую броню типа «Шнейдер и К0», за исключе+нием средней части главного броневого пояса на которая состояла (и только отчасти!) из гарвеевских плит.
1.07.1895 г, 406-мм сталеникелевую плиту для «Петропавловска» (размер 3,66x2,29 м, вес 22,88 т) подвергли обстрелу на Охтинском по+лигоне из 229-мм 30-калиберного орудия бронебойными снарядами Путиловского завода, которые выпускались с различной скоростью.
Мера сопротивляемости брони тогда определялась по выстрелу, при котором снаряд только-только пробивал плиту и застревал в деревянном срубе.
Именно таким оказался третий из пяти выстрелов (вес снаряда 446,25 рус. фунтов = 179 кг, скорость при ударе 531 м/с). Расчеты показали, что данная плита эквивалентна 546 мм железа (показатель сопротивляемости k = 546/406 = 1,345.
23.11.1895 г. там же испытывалась 368-мм гарвеированная сталеникелевая плита из партии, предназначенной для «Севастополя» (размер 3,66x2,29 м, вес 21,4 т). И снаряды, и броневые плиты перед выстрелом подогревали для нивелирования отрицательной наружной температуры.
Всего было произведено по три (всего!!, авт.) выстрела 229- и 152-мм стальными бронебойными снарядами Путиловского завода, причем первые ударяли по нормали, а вторые, выпускаемые из нового орудия системы Канэ с большой начальной скоростью, под углом 5 градусов к нормали.
Определить сопротивляемость плиты по разным причинам (по три выстрела...) по правилам не удалось, и за основу был взят пятый выстрел (229-мм снаряд весом 178 кг, скорость при ударе 588 м/с), когда снаряд прошел в плиту наиболее глубоко.
Расчеты показали сопротивляемость, эквивалентную 635 мм железа. Таким образом, 368-мм гарвеированная плита оказалась в 1,16 раза прочнее 406-мм негарвеированной. При равной же толщине это преимущество возра+стало до 1,3 раза. Что касается «крупповской брони» «Полтавы», из которой (якобы) был набран главный пояс, то ее сопротивляемость была еще выше. Первые же образцы брони, закаленной по способу Круппа, оказались в 2,3 - 2,9 раза прочнее железной.

28.10.96 г. на Охтинском полигоне произвели обстрел контрольной бро+невой плиты главного пояса «Полтавы» толщиной 254 мм и размером 2,44x4,27 м. Снаряд Пермского завода весом 48,12 кг, выпущенный из 203-мм пушки при уменьшенном заряде (скорость при ударе 758 м/с), пробил плиту и, разбившись, засел в деревянном срубе.
К сожалению, сомнительность этих данных, взятых из уже упомянутого «Отчета... » (203-мм снаряд весил 88 кг, но никак не 48 кг.), не позволяет оценить ни истинную сопротивляемость этой брони стандартным снарядам того времени на принятых дистанциях боя ни реальному типу расстреливаемой брони. Обычный бардак.
Если же предположить ошибку и принять вес снаряда 88 кг, то при подсчете по формуле де Марра получаем сопротивляемость, эквивалентную 618 мм железа (k=2,43, то есть близко к результатам аналогичных обстрелов крупповских плит).

Зато качество брони барбетов ГК на «Полтаве», которая, судя по цене, должна была быть наилучшей на корабле, довелось проверить самым неожидан+ным образом. После испытаний артиллерии ГК в июне 1900 г. выяснилась необходимость срезать верхние 76 мм каждого барбета.
Учитывая твердость цементированной брони, решили применить кислородную резку силами Обуховского сталелитейного завода. В связи с отправкой броненосца на Дальний Восток был дорог каждый час, и рабочие Металлического завода, находившиеся на «Полтаве», решили ночью, до прихода мастеровых обуховцев с иностранным газорезательным аппаратом, попробовать, в чем проявляется преслову+тая «цементация».
Каково же было их удивление, когда плита барбета поддалась обычному сверлу! В одну ночь вручную «трещотками» (т.е. ручными перовыми сверлами, авт.) вся необходимая броня толщиной 254 мм была отсверлена.

Комментарии здесь излишни.
Это была не американская гарвеированная и тем более не Крупповская броня а::. русская броня.
К приемке американской брони и брони Крупповской нашими морскими приемщиками-контролерами заграницей предъявлялись самые высокие требования, ибо платить приходилось валютой.
Вот, например, при приемке в Англии брони для упомянутого выше монитора «Крейсера» российский техник-приемщик Меллер писал в отчете:
"Вся продукция завода, начиная с чугуна и кончая шлифовкой металла, обладает ка+чеством, потребным для приготовления плит, весьма стойких. Вся броня замечательна по однородности металла и безукоризненности отливки".
«Cammell & Co» каждую 12-ю броневую плиту испытывал на своем полигоне в присутствии и под роспись русских приемщиков.
И так мы принимали броню на каждом иностранном заводе. Россияне никогда не любили рисковать отзывом из сытных иностранных командировок за нерадивость.
А вот к «броням» русских заводов купленным за отечественную резанную бумагу высокие требования не: предъявлялись.
В России уже тогда великолепно действовала система «откатов» (см. А.Б. Широкорада).
Вообще же по тем же тестам Григорович докладывал:
"... на Морском полигоне производились сравнительные опыты плит Ижорского завода с плитами французского завода "Крезо" и английского "Виккерс", представивших плиты особой выделки, причем на пробиваемость плиты Ижорского завода оказались не ниже плит этих иностранных заводов, но по сути пуд стоимости Ижорского завода оказался значительно дешевле стоимости брони заграничных заводов."
История чудес российской «экономики» сегодня уже всем кто поумней известна. Российские изделия дешевле мировых только в том случае, если качество их ниже плинтуса.
А если качество только:приближается к мировым качествам, то цена неизбежно становиться:больше мировых цен!

И самое замечательное то, что упомянутая броня от «Cammell & Co» судя по отчетам строительства монитора «Крейсер» обходилась дешевле, чем русская броня одинакового с ней качества!
Судьба броненосца «Полтава» с «русским типом брони» как впрочем, и всех других русских «броненосцев» была незавидна.

В сражении на Желтом море «Полтава» был серьезно поврежден в кормовой части, а 22 ноября 1904 г, в броненосец угодил:1 (всего один).. 11" (280 мм) снаряд японской гаубицы:...после чего сдетонировал погреб 47 мм, снарядов и «броненосец» после пожара благополучно затонул.

Точно такой же бардак с броней продолжился на новейших российских броненосцах (уже линкорах) типа «Императрица Мария» (строительства 1911-1915 гг.).
Никто не может, четко и связно сказать какая же именно броня:. применялась на этих русских дредноутах. Интересно, что и в этих новейших русских линкорах изначально уступавших линкорам Гранд Флита и Германии принимала участие и пресловутая фирма «Brown & Co»:. (см. выше).
Вообще состав «русской брони кораблей» столь же мало поддается изучению, как и «русская броня танков». Как обычно все у нас и всегда независимо от времени на дворе было покрыто мраком «государственной секретности».

Например, писалось, что:
«:. русские заводы в 1915-1916 гг. ввели у себя производство односторонне закаленных плит без цементации по способу русского инженера Гантке, применяя следующий состав стали: углерода 0,60-0,75%, хрома 1,80- 2,00%, никеля 2,60-2,80%, марганца 0,45-0,50%, кремния 0,15-0,20%, серы и фосфора не более 0,04%.
При указанном составе металла получались плиты толщиной 75- 150 мм вполне удовлетворительного качества, не уступающие по результатам расстрела их на полигоне цементованным:.новый способ значительно ускорял время изготовления плит.

Первоначально были достигнуты хорошие результаты для плит толщиной не более 150мм, которые были подвергнуты опытному расстрелу на полигоне в сравнении с крупповскими цементированными. Из результатов испытаний было видно, что эти плиты по своим боевым качествам несколько лучше крупповских цементированных, и только в худшем случае их можно было считать равными по качеству"
Насколько правдоподобен русский приоритет в изготовлении плит <лучшего качества» чем Крупповские да еще и без цементации теперь сказать сложно.
Кто такой конкретно этот «русский секретный инженер» с иностранной фамилией Гантке выяснить не удалось.
Хотя с другой «несекретной» стороны хорошо известно, что прокатом стали на собственном заводе в Екатеринославе (г. Днепропетровске) с 1887-1890 гг, занимался немецкий промышленник (и бывший инженер)..... Бернгард Гантке.

Немец Гантке, впрочем, имел не один металлообрабатывающий и железоделательные завод, а целый куст таких заводов объединенных в «Акционерное Общество металлических заводов Гантке», (например завод в г. Саратове).

Вообще же заводами Гантке называли также некоторые заводы бельгийского акционерного общества 'Шодуар' которые по-видимому были компаньонами Гантке в строительстве в России железоделательных заводов.
Заводы Гантке по тем временам (как и любые иностранные заводы в России) отличались наличием современных на то время технологий и оборудования. Например, завод Гантке уже тогда катал цельнотянутые стальные трубы диаметров до 500 мм.
Вероятно, что немец Бернгард Гантке и стал в измышлении «кремлевских историков» таинственным «русским инженером Гантке», который изобрел броню превосходящую броню:самого Круппа. Можно конечно думать, что просто фамилии:... случайно совпали, но с другой стороны больно они совпали подозрительно.

Немецкий Бернгард Гантке, как нарочно занимался не торговлей чаем или ситцем, а производством и прокаткой стали:.

МАРГАНЦЕВАЯ БРОНЯ.

В 1878-1883 гг, класс марганцовистых сталей разработал Роберт Аббот Гатфильд (Hadfield) , положив начало марганцовистым броневым сталям. Фактически же с началом производства литой стали по способу Бессемера в стали с не до конца завершенным эруптивным периодом продувки могло содержаться значительное количество марганца, который при небольшом содержании углерода не ухудшал а даже улучшал механические свойства стали, увеличивая ее вязкость.
Марганцевая броня (примерный состав С-0,25-0,35%; Mn- 1,3-1,4%; Si-0,1-0,2%) не нашла применения вследствие удачных опытов по получению никелевой стали.

ВАНАДИЕВАЯ БРОНЯ.

Впервые ванадиевую сталь создали французские металлурги в 1895 г. Броню с ванадиевой лигатурой впервые разработали в Шеффилде (Англия). Это была хромоникелеванадиевая броня.
Содержание ванадия в никелевой стали составляло не более 0,2%. Интересна история появления ванадиевой стали в США.
В 1905 г, на заре автомобилестроения, во время гонок в Англии одна из французских машин разбилась вдребезги.
Один из обломков двигателя (по другой версии тяг рулевого управления) этой машины попал в руки Генри Форда, присутствовавшего на состязаниях. Обломок удивил будущего «автомобильного короля»: металл, из которого он был изготовлен, сочетал исключительную твердость с вязкостью и легкостью.
В лаборатории Форда установили, что этот металл есть сталь с добавками ванадия.
Не считаясь с затратами, Форд организовал исследования.
После нескольких неудач из его лаборатории вышла первая американская ванадиевая сталь.
Состав ванадиевой стали того времени, был: С- 0,15-0,45; Mn- 0,5-0,8%; Cr-0,8-1,1%; V-0,15%; S-0,04%; Р-0,04%.

Это дало ему повод сказать: «Если бы не было ванадия, то не было бы и моего автомобиля».
В США в броне класса «В» уже с 1910 г, использовали 0,1-0,14 % ванадия. Вообще стоит отметить, что в начале 20-го века (да и собственно до 1950-х гг.) особых отличий в составе общетехнических сталей ходовых составах брони типа старой КС не была практических отличий. Например, хромоникелевые стали с содержанием никеля до 3,8% и с аналогичным броневым сталям содержанием хрома и марганца назывались просто «3,5%-автомобильая сталь».

ВОЛЬФРАМОВАЯ БРОНЯ.
Еще в 1864 г, англичанин Роберт Мюшет впервые ввел вольфрам (примерно 5%) как легирующую добавку в сталь.
Сталь Мюшета вошла в историю металлургии под названием "Самокал Мюшета", т.е. стали обладающей свойствами самозакаливания.
Новая сталь была сложнолегированной, кроме вольфрама она содержала около 2-3% марганца, хром и кремний.
Сталь Мюшета выплавляли в Шеффилде.
В патенте US N 774959 (и N774958), от 15 ноября 1904 г, Толми Тресиддер (Tresidder) описывает уже и броневую цементированную сталь состоящую из : железа, углерода (0,28%), марганца (0,25-0,30%), никеля (2,25-2,50%) и вольфрама (0,25-0,32%).
Заявка на изобретение была подана еще 17 июля 1903 г.
Впоследствии вольфрамовая танковая броня применялась в Японии (см. "Химические составы брони".
В настоящее время, в некоторых типах броневых сталей США количество вольфрамовой лигатуры превышает 2%, что есть следствие улучшения металловедческих знаний о легирующих добавках.


БРОНЯ С МЕДНОЙ ЛИГАТУРОЙ.

В некоторой мере, никель в броневых сплавах может быть заменен медью. В 1930-х гг, в Японии испытывающей постоянный недостаток никеля часть никеля в броне заменяли медью (до 0,15%), причем были образцы брони где никель замещался медью в количестве до 0,85%.
В настоящее время некоторые броневые стали США имеют медную лигатуру в количествах даже более чем применяемая ранее в Японии. Однако такое применение есть уже не следствие дефицита никеля, а есть следствие улучшения металловедческих знаний о легирующих добавках.

БРОНЯ УРАНОВАЯ.
На Западе уже в начале 1900 г, испытывалась и броня с лигатурой урана. Состав урановой брони был: С-0,29%, Mn-0,5; Si- 0,43; Cr-1,2%; U-0,3. Урановая броня отличалась высоким временным сопротивлением, значительный удлинением, но преимуществ перед существующими видами брони она не дала. Интересна, только с точки зрения развития металлургии Запада.

БРОНЯ ИЗ БЕЗУГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ.
Создана в США.
См. «Современная броня».
БРОНЯ «СУПЕРБЕЙНИТ»
Изобретена в Англии.
См. «Современная броня».
SRL
Полковник
Полковник
Сообщения: 19250
Зарегистрирован: 25 мар 2010, 02:05
Страна: Российская Федерация
Откуда: Москва

Сообщение SRL » .

НЕКОТОРЫЕ ДАННЫЕ ПО БРОНЕ РАЗЛИЧНЫХ ГОСУДАРСТВ.
ГЕРМАНИЯ.
Броневой материал, применявшийся на новых линкорах Германии для производства вертикальной поясной защиты представлял собой несколько усовершенствованный вариант крупповской брони KCnA и KNC .
В годы после Первой мировой войны в Германии в сварке увидели средство обойти ограничения по водоизмещению боевых кораблей, установленные Версальским договором.
Не превышая разрешенных 10000 т, водоизмещения для вновь строящихся военных кораблей немцы сумели разместить на крейсерах мощное вооружение благодаря тому, что вес сварного корпуса стал на 15% меньше клёпаного. Возросли и темпы строительства.
Корпуса линкоров, подводных лодок стали изготавливать с помощью ручной дуговой сварки.
Для бронирования немцы, как зачинатели применение электросварки кораблей разработали специальные виды свариваемых броневых сталей, получивших название общее название К n/а (Krupp neue Art) или «Вотан», «Wsh» (Wotan starrheit) экстра-жесткая; "Wh" (Wotan hart) (закаленная палубная броня) и "Ww" (Wotan weich) -мягкая (эластичная) броневая сталь.

Эти стали сваривались, однако для этого требовались специальные, сравнительно дорогие легированные электроды.
По немецким данным броня «Вотан», превосходила стандартную крупповскую броню на 20-30% по снарядостойкости.
Однако послевоенные исследования союзников показали, что «Вотан» (тип не указан) в плитах средней толщины уступает последним образцам британской крупповской брони и примерно соответствует параметрам американских плит аналогичного назначения.

Вообще доверять данным союзников по немецкой броне в полной мере нельзя, так как одной из задач победителей было изьяв документацию принизить немецкие достижения.

Вот текст ответа на запрос по по поводу «Вотан»:
Sehr geehrter Herr:. ,
vielen Dank für Ihre Mail vom :::, die zuständigkeitshalber (leider erst vergangene Woche) an uns weitergleitet wurde.
Wir erhalten verschiedentlich Anfragen nach den im Schiffbau verwendeten Stahlsorten "Wotan hart" bzw. "Wotan weich". Wir haben daher auch gründlich in unseren Beständen recherchiert, ob sich etwa im Bereich der Forschungs- und Entwicklungsabteilungen oder in den Beständen der Werften Informationen finden lassen. Leider ist dies nicht der Fall: Diesbezügliche Unterlagen sind mit großer Wahrscheinlichkeit im oder nach dem Krieg verloren gegangen.
Wir bedauern, Ihnen hier nicht weiterhelfen zu können.
Historisches Archiv Krupp
Villa Hügel, Hügel 1
45133 Essen

Данные по «Вотан» "G.KDos. 100" и U.S. Naval Proving Ground в Дальгрене, Вирджиния.

временное сопротивление
на разрыв удлинение предел текучести
Wh 85-95 кг/кв. мм. 20 % 50-55 кг/кв.мм.
Ww 65-75 кг/кв. мм. 25 % 38-40 кг/кв.мм.
KNC ок.69 кг/кв. мм. 15 % ок.53 кг/кв. мм.
США.
Броневой материал, применявшийся на новых линкорах США для производства вертикальной поясной защиты, представ+лял собой усовершенствованный вариант крупповской брони КС (Krupp Cemented) и KNC (Krupp Non-Cemented). Поставщи+ками являлись компании "Carnegie Steel Corp>, «Bethlehem Steel Corp», «Midvale Co».
Цементированные плиты, по амери+канской терминологии класс «А», были оптимизированы в части лигатуры и рас+пределения твердости по толщине в срав+нении со старой броней типа КС а/А.

Примерно аналогичную броню, среди которой лучшей считается английская (post 1930 Cemented Armor), использовали в 1930-1940-х гг, Krupp, «Vickers», «Colville», «Terni», «Schneider» и др. менее известные производители
В Японии развивали собственный тип брони, начало которым положила броня «Виккерс».
Япония, испытывавшая никелевый голод создала образцы брони, в которых никель отчасти был заменен медью. При этом гетерогенная броня VH (Vickers Hardened) производилась в Япо+нии с закаленной, но не цементированной поверхностью. Ее снарядостойкость по экви+валенту толщины по Окуну примерно была на 16% хуже, чем у американской класса «А».
Гомогенную броню собственного про+изводства США считали лучшей в мире. Хотя в этом есть сомнения. Броня Круппа с большой долей вероятности ей не уступала.
Плиты толщиной свыше 4" в США относили к классу «В», а более тонкие классифицировали как броню STS. Однако принципиальной разницы между броней класса «В» и броней STS не существовало.
(выясняю точно, авт.)

Для малоразмерных деталей (щитовые прикрытия, броневые колпаки и др.) на американских кораблях применялась литая броня «Cast». Как правило, она была гомогенной, но соответственно цементированной броне в случае необходимости могла быть осуществлена и цементация ее поверхности и поверхностная закалка.
Броня класса "А" производства фирмы "Мидвэйл" (Midvale Non-Cemented), типа Mk-1, выпуска 1907-1912 г. применялась при постройке линкоров с 305-мм и первых кораблей с 356-мм артиллерией - вплоть до типа "Nevada" включительно.
Эта нецементованная броня была на уровне лучших мировых стандартов, превосходя по большинству характеристик броневой материал других флотов и заметно уступая только австро-венгерской броне производства фирмы "Witkowitz". Однако американские металлурги считали ее достаточно хрупкой, склонной к растрескиванию при попаданиях, что привело к дальнейшим исследованиям и улучшениям качества броневого материала.

Фирмой "Бетлехем Айрон Уоркс" была создана новая марка брони класс «A» - Mk 2. При строительстве американских линкоров также широко исполь+зовалась гомогенная броня класса «В» в частности, для горизонтальной защиты броневых палуб, защиты башен ГК.

В качестве легкой противоосколочной защиты широко применялись плиты "ста+ли специальной обработки" (STS - Special Treatment Steel), близкой по характеристикам к гомогенной броне, обычно толщиной от 102 мм, и ниже. Эта сталь начала массово про+изводиться в США, начиная с 1910 г. Со временем область применения этой стали на кораблях, в основном для усиления локальной защиты, росла.

Особенно широко сталь STS применялась при военных модернизациях линейных кораб+лей в 1941-1945 гг., чему способствовал тот факт, что она хорошо поддавалась электросварке.
На протяжении всей войны для строительства танков американцы использовали катанную гомогенную броню повышенной вязкости и небольшой твердости (250 единиц по Бринеллю).
ФРАНЦИЯ.
По броне Франции в также как и о русской броне Натану Окуну как он пишет, мало что известно. Знания по французской броне ограничиваются данными о том, что Франция вводила молибден в броню в 1912 г.
Из этого, Окун считает, что французская броня Первой мировой войны была по крайней мере равна лучшей иностранной броне ?
Впрочем, это мнение вероятно верно потому, что французская металлургия (о чем почему то не напомнил Окун) вообще была весьма развитой, что доказывает приоритет французов по внедрению никелевой брони, молибденовой брони, и приоритет по сравнению, если не с Германией то по крайней мере с США по внедрению ванадиевой стали.

Во всяком случае, когда в 1898 г, фирма "Форж э Шантье де ла Медитерране" «Compagnie des Forges et Chantiers de la Méditerranée à la Seine» взялась строить для России броненосец «Цесаревич» с Крупповской броней по французскому же проекту, затруднений при строительстве у французов не возникло. Французы делали цементированную броню, по крайней мере, в 1920-1930-х гг. Французы покрывали цементированной броней толщиной более чем даже 4" (102 мм.) крыши постов управления своих кораблей что, другие не делали.
Вероятно, что и французские линкоры типа линкорами - "Дюнкерком" и "Ришелье" Второй мировой войны имели цементированную броню практически не отличающуюся от KC n/A.
Натан Окун пишет также о чудесном эксперименте французов по изготовлению в 1938-1939 гг, некоей экспериментальной бронеплите вероятно состава близкого к КС, толщиной 5.91" (150 мм), которая цементировалась в течение 1-го полного года!
После падения Франции в 1940 г, немцы реквизировали эту плиту для испытаний.
А.Б. Широкорад в своей статье «Боеспособны были на бумаге (Почему в 1941 г, советские танковые войска оказались слабее немецких) в <НВО» от 27 июля 2007 г, отмечает, что:
«:Французские танки <отметились» и под Москвой зимой 1941-1942 годах, на многих других участках Восточного фронта. Эти машины, включая легкие, имели прочную броню и хорошую ходовую часть, но:.>.
Т.е. французская броня вероятнее всего действительно не уступала броне других Западных государств.

МЕТАЛЛУРГИЯ БРОНИ.

МАРТЕНОВСКИЙ СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ БРОНИ.

Сплавлением чугуна с железом для приготовления литой стали в том числе броневой, на поду отражательной регенеративной печи пользуются в технике с 1866 г, с тех пор, когда французский инженер Поль Мартен применил для этой цели устроенную Вильгельмом Сименсом (развитие печи Фридриха Сименса) печь, в которой можно получить высокую (1700.С, и более).
Развитие броневого дела фактически происходило в период развития мартеновского производства, и практически все виды крупнотоннажной брони с периода 1870 г, по около 1970 г, выплавлялись именно в мартеновских печах, поэтому тут мы рассмотрит именно эти печи.
Регенеративная отражательная печь Сименса-Мартена устроена так, что продукты горения топлива выходя из нагревательного (плавильного) пространства проходят в камеру регенеративной насадки (например керамической) и нагревают ее до значительной температуры (700-1000.С, и более).
Затем при помощи изменеия положения перекидных клапанов продукты горения отводят в другой регенератор, а в нагретую насадку начинают пропускать воздух или газ (генераторный, доменный, коксовый или впоследствии природный).
При низкокалорийном топливе в регенераторах нагревают и воздух, и газ, при высококалорийном топливе (природный газ) нагревают только воздух. Нагретые до высокой температуры воздух и газ пускают в плавильное пространство через головки печи , там они смешиваются и сгорая образуют высокотемпературный факел, который нагревает как плавильную ванну, так и низкий свод от которого тепло отражается вниз на плавильную ванну где и происходит плавление компонентов шихты.
Время от времени воздух, и газ перекидными клапанами перепускают в уже нагретые другие регенераторы, т.е. процесс, нагрева непрерывно- периодический.

По имени изобретателей, способ этот называют Сименс-Мартена, или, как обычно говорят- Мартеновским, в США называют «Open hearth process», т.е. процесс а открытом поду.

Мартеновский процесс подоспел очень вовремя, так как в 1867 г, в одной только Англии скопилось уже более 480000 т, стальных рельс и стального лома бессемеровского процесса, который, было невозможно вновь переработать в сталь, просто потому, что в то время кроме малопроизводительного тигельного способа , стальную шихту которого для переплавки стали надо было составлять из «мелких кусочков стали» (которую надо было еще на эти «кусочки» порезать), иного способа переработки практически не существовало.
С изобретения Мартена, появилась возможность перерабатывать пудлинговый железный и стальной бессемеровский лом в большие массы литой стали, с возможностью необходимого легирования для получения специальных сталей, в том числе и броневых.
В зависимости от состава шихты (точнее, от соотношения чугуна и лома в шихте) мартеновский процесс подразделяют на несколько технологических вариантов:

"Скрап-угольный" процесс характеризуется тем, что металлическая часть шихты состоит практически только из стального лома, а требующееся количество углерода вводится в шихту карбюраторами: антрацитом, коксом, графитом, каменным углём и т. п.
"Скрап-процесс" характеризуется тем, что шихта состоит в основном из скрапа. Расход чугуна при этом зависит от необходимого для проведения периода кипения содержания углерода в расплавленном металле и колеблется от 20 до 45 %.
Скрап-процесс обычно применяется на заводах, не имеющих доменных печей, и может идти как на жидком, так и на твердом чугуне. Наиболее широко распространён скрап-рудный процесс, получивший своё название от того, что твёрдая часть шихты состоит в основном из скрапа и руды, а для процесса характерно повышенное количество чугуна (50-80 % от массы металлической части шихты), заливаемого в печь в жидком виде.

"Скрап-рудный" процесс применяется в мартеновских цехах заводов, имеющих доменные печи.

В зависимости от содержания фосфора в исходных материалах для варки броневой стали применяли два основных способа ведения мартеновского процесса.
Для чистых бесфосфористых материалов устраивали кислый динасовый (кремнезем) под, а фосфористые материалы варили на поду из известняка, доломита или магнезита.
Первый способ называют «кислым», а второй «основным».
Имелся еще третий, так называемый «нейтральный» способ получения брони мартеновской стали на поду из хромистого железняка (хромит), на котором можно было перерабатывать как фосфористые, так и бесфосфористые материалы.
В России кстати говоря на Урале были громадные залежи хромита, но естественно, поскольку огнеупоры из него делать не умели его отправляли за бесценок в Германию и Англию, вплоть до 1914 г.
А вот там его и использовали, в том числе в качестве огнеупоров.

Кроме того, известно большое количество вариантов комбинированных процессов: «Дуплекс-процесс» т.е. основная, а затем кислая мартеновская печь.
Вагранка, а затем основная мартеновская печь.
Конвертер, а затем основная мартеновская печь и некоторые другие.
КИСЛЫЙ СПОСОБ.
Кислый мартеновский процесс значительно меньше распространён, чем основной, в связи с тем, что при нём затруднено удаление из металла серы и фосфора и поэтому требуются более чистые (и, следовательно, более дорогие) шихтовые материалы.
Плавка при кислом процессе длится дольше, чем при основном. Особенности взаимодействия металла с кислой подиной печи и с кислым шлаком, газопроницаемость которого меньше, чем основного, а также использование чистых шихтовых материалов позволяют получать при кислом процессе сталь высокого качества, чистую от вредных примесей. Наиболее вероятным источником загрязнения металла неметаллическими включениями являются не успевшие всплыть из металла в шлак продукты раскисления.
Существенное преимущество кислой мартеновской печи - возможность заканчивать процесс без введения раскислителей или с пониженным количеством их вследствие раскисленности стали восстанавливающимся кремнием подины.
В результате этого и получается более чистый от неметаллических включений металл. Кроме того, кислый процесс дает малое содержание водорода в стали, а следовательно, и малую вероятность образования флокенов (т.е. волосовин, трещин после прокатки брони, а иногда и уже в отлитых болванках).
Слитки и фасонные отливки из кислой стали оказываются более плотными и однородными, чем из основной стали.
Кислая сталь имеет еще и очень малую анизотропность свойств (разность механических свойств по направлениям) вдоль и поперёк направления последующей обработки давлением. В связи с этим кислая мартеновская сталь используется для производства стволов артиллерийских орудий и других ответственных изделий, которые должны иметь высокую механическую прочность как вдоль так и поперёк волокна.
Кроме фосфора, не выделяющегося в присутствии кремнекислых шлаков, материалы для этого процесса не должны содержать много кремния и марганца, которые сильно замедляют процесс, а кроме того марганец разрушает футеровку печи.
В главных чертах кислый способ состоит в следующем: в предварительно раскаленную печь заваливают сперва чугун, которого берут от 15 до 35% по весу всей завалки смотря по необходимому составу стали, а затем заваливают все остальное, т. е. стальной и железный лом, а иногда и железную руду.
Сначала расплавляется чугун, а потом и остальная масса. При этом окисляется некоторая часть кремния и марганца, находящихся в чугуне, а также и железо. Соединения этих окислов образуют шлак, который всплывает на поверхность жидкого металла и способствует дальнейшему его окислению. После сгорания примесей берут пробу и забрасывают в печь зеркальный чугун или ферроманган (ферромарганец), марганец которых раскисляет ванну, а углерод обуглероживает металл.
В среднем процесс варки продолжается от 5 до 8 часов (зависит от объема плавки).
При более значительных содержаниях в насадке чугуна для ускорения процесса пробовали применять разные способы, например вращающийся наклонный под (система Перно), чем достигалось перемешивание металла и ускорялось его окисление, или же по способу Виртембергера, наподобие бессемерования, вдувался в печь воздух посредством сопел, и т. п.
Все эти способы затем были оставлены.
Прибавка в этом случае некоторого количества железной руды оказалась более практичной.
Руда, добавляемая порциями по расплавлении насадки, действует сильно окисляющим образом на металл и ускоряет ход процесса. Рудный способ имеет большое преимущество в тех местностях, где нет достаточного запаса старого лома и где руда стоит недорого.
Железная руда должна обладать хорошими качествами, не заключать вредных примесей и быть хорошо восстановляемой.
Шихта для этого способа состоит из 20-25% руды, 15-20% железного лома и 50-60% чугуна.
При рудном процессе угар металла около 20%, т. е. на 5% больше, чем в предыдущем случае.
В последнее время прибавляют к шихте руду в виде брикетов, изготовленных из смеси размельченной руды и угля. На 100 частей руды берется 22-25% частей угля. На 800 кг. чугуна и на такое же количество лома требуется 1500 кг. брикетов и получается 2000 килограммов готовой стали.
Способ этот известен под названием «императори» (по фамилии изобретателя, итальянского инженера Д. Императори), либо по названию итальянской фирмы «Ансальдо» где он впервые был применен (см. «Броня СССР» ).
ОСНОВНОЙ СПОСОБ.
В настоящее время (с 1890-1945 гг., авт.), большинство мартеновских печей являются основными. Объясняется это тем, что при кислом процессе из металла не удаляются ни сера, ни фосфор, следовательно, для получения металла хорошего качества необходимо работать на дорогих шихтовых материалах с низким содержанием серы и фосфора.
Выплавляемый же доменными печами передельный чугун в большинстве случаев содержит фосфор в значительном количестве. Кроме того, производительность кислых печей заметно ниже, чем основных.
При основном процессе сера и фосфор могут быть достаточно полно удалены из металла, при кислом такой возможности нет. Следовательно, в основной мартеновской печи можно получить сталь весьма разнообразных свойств из шихты различного состава.
Недостаток основного способа, есть большее по сравнению с кислым способом насыщение стали газами (в том числе и водородом), что может вызывать повышенную хрупкость стали при термомеханической обработке и использовании.
Набойка пода в основном способе должна иметь основной характер, т. е. состоять из магнезита или доломита. Для устройства магнезиального пода приготовляют кирпичи из обожженного магнезитового шпата. Чаще всего основную набойку делают из доломита.
Чугун для основного процесса, как и при бессемеровании, не должен заключать много кремния. Для выделения фосфора шлаки должны быть основными, поэтому в начале процесса и во время самой операции прибавляется некоторое количество извести (6-10%), а кроме того и окись железа в виде руды, вальцевой или молотовой окалины.
Плавка ведется следующим образом: заваливают в раскаленную печь около 6-10% (по весу чугуна) извести и столько же руды вместе с окалиной, а затем кладут чугун. Последовательность завалки материалов может быть и иная: под низ загружается стружка или легковесный лом, после завалки 20-25 % шихты, запускается известь или известняк. Завалка чугуна производится после завалки извести или известняка вперемешку с шихтой.
Допускается заваливать чугун после загрузки всей шихты.
При расплавлении чугуна по первому способу завалки образуются основные шлаки, которые поглощают часть фосфора.
После спуска этих шлаков и после новой прибавки извести заваливают половину железного и стального лома и опять спускают образовавшиеся шлаки. Затем забрасывают свежую порцию извести, потом остальную половину насадки и еще раз спускают шлаки.
Когда прекратится кипение металла, т. е. выгорит углерод, то оставшийся фосфор окисляется в фосфорную кислоту, которая с окислами железа образует трехосновную фосфорно-железную соль. В присутствии сильного основания в шлаках эта соль переходит в 4-хосновную фосфорно-известковую соль, уже не разлагаемую вследствие отсутствия углеродистого железа и кремния.
Для предотвращения восстановления фосфора из шлака в металл, нужно поддерживать необходимую основность шлака. Процесс десульфурации (удаления серы) металлической ванны успешно протекает при наличии достаточно-основного и жидкоподвижного шлака. Чем выше основность шлака, тем больше, при прочих равных условиях, он может удерживать в своем составе серы, и тем выше должны быть показатели десульфурации.
Этот богатый фосфором шлак удаляют, металл перемешивают и берут пробу, по излому которой судят о степени дефосфоризации.
Выпуск с предварительным раскислением марганцево или кремнесодержащими материалами производится на всех марках стали.
Предварительное раскисление стали производится после отбора последней пробы металла.
После получения анализа на углерод из последней пробы производится
корректировка металла по углероду присадкой предварительно прокаленного
в мульде чугуна.
Чугун присаживается сбоку от сталевыпускного отверстия не позднее, чем за минуту до начала выпуска.
Выпуск стали производится не ранее, чем через 5 минут после присадки в печь ферросплавов (ферромарганец, феррохром, ферросилиций) для предварительного раскисления и легирования.
Никель, и окись (закись) никеля можно присаживать в завалку или подвалку на нижний предел содержания. Остальное количество может присаживаеться во все периоды плавки. Окончательную присадку никеля лучше производить не позднее, чем за час до предварительного раскисления.
Медь, в медьсодержащей броне можно присаживать во все периоды плавки. Можно присаживать медь в ковш и во время выпуска.
Окончательное раскисление стали производится в ковше во время выпуска путем присадки подогретого алюминия на дно ковша, или с первыми порциями металла.
Введение ферросплавов в ковш производится из навесного бункера, и может начинаться с момента наполнения ковша, и заканчивается при наполнении ковша на 2/3 его высоты, но не позднее появления шлаков. Размер кусков, применяемых ферросплавов, должен быть не более 100 мм. Процесс продолжается от 6-9 часов (зависит от объема плавки).
НЕЙТРАЛЬНЫЙ СПОСОБ.
Под и нижнюю часть печи для этого способа выкладывают или кусками хромита на известковом цементе, или же сильно обожженными кирпичами, которые приготовляют из смеси измельченного хромита с 5-8% смолы. Кремнекислота, основания и высокая температура не действуют на такой под, и потому на нем можно переплавлять как фосфористые, так и бесфосфористые материалы, для чего он покрывается или слоем из доломита и извести, или из кварцевого песка.
Чаще всего нейтральный под устраивают для основного процесса, соблюдая при работе такие же предосторожности, как было указано выше. Работа на нейтральном поду вследствие малого ремонта печи, незначительного расхода материалов и меньшего угара металла выгоднее других способов. Полученная этим способом сталь отличается особенною мягкостью и большою тягучестью. Металл, содержащий 0,1% С и 0,4% Mn, дает 36-38 кг. на кв. мм сопротивления при 30% удлинения.
При мартеновании брони оканчивают процесс при различном содержании углерода. Степень обуглероживания металла узнают по пробам, зачерпнутым ложкой из металлической ванны.
Прокованную и охлажденную в воде пробу сгибают под молотком и по гибу и виду излома судят о готовности и прочности продукта. Проба при 0,1% углерода гнется вплотную без трещин. При 0,15% - дает малую трещину; при 0,2% - ломается около 180., не имея в изломе кристаллического сложения; при 0,25% в изломе следы кристаллического сложения; при 0,35 излом наполовину кристаллический и т. д.
При развитии методов контроля пробы стали на углерод и на элементы лигатуры проводить более тщательно, различными методами, в том числе и экспресс-химическим анализом.
Количество добавляемого в конце операции зеркального чугуна зависит от желаемой твердости стали, от степени обезуглероживания металла и процентного содержания примесей в добавке.
Для получения плотных беспузыристых отливок перед самым выпуском стали прибавляют в ковш или желоб около 0,1% металлического алюминия. Смотря по назначению, кислую мартеновскую сталь можно получить всевозможной твердости, начиная с 0,15% С до 1% С.

Основной способ имеет большое преимущество перед другими по следующим причинам: а) можно получить металл с весьма малым содержанием фосфора даже из сильно фосфористых материалов; b) можно приготовить почти безуглеродистую сталь, содержащую 99,5% металлического железа; с) хорошего качества основные материалы лучше кремнистых противостоят сильному жару и менее портятся от влияния окислов и шлаков. Вообще, более мягкие сорта стали до 0,2% углерода выгодно приготовлять основным способом.
Для сортов стали выше 0,6% углерода при мартеновском способе приходится прибавлять значительное количество зеркального чугуна, при чем вместе с углеродом вводятся и другие примеси, которые и придают стали нежелаемую хрупкость.
Поэтому стали обуглероживать металл добавлением древесного угля или кокса. Этот способ, предложенный Дерби (Darby), состоит в том, что обуглероженный металл раскисляют добавкой ферромарганца и потом переливают в ковш, в котором находится мелкий кокс или антрацит, либо их вводят в ковш в мешках или сетках..

Стоит отметить, что в описании мартеновских печей в отечественных источниках постоянно сказывалась сказка про то как советские металлурги строили «самые большие в мире мартеновские печи». Естественно, что это обычная ложь. Печи описываемого периода производства брони имели емкость около 50-75 тонн, но уже тогда в США работали мартеновские печи например работающие по непрерывному процессу Талбота (Talbot), с емкостью до 250 тонн. Вообще видоизменений мартеновского процесса на Западе было придумано множество, например процесс Bertrand-Thiel, процесс Monell и т.д. В России, увы, ничего неизвестного Западу в мартеновских процессах не придумали.
Другое народное сказание, говорит о том, что советские металлурги "впервые в мире"...сварили броневую сталь в основной печи.
И это, как обычно, очередная ложь "идеологического отдела ЦК КПСС".
ОТЛИВКА СТАЛИ .
Приготовленную одним из вышеупомянутых способов жидкую сталь можно разлить по формам и получить из нее броневые слитки, или болванки.
Для этого жидкий металл предварительно выливают из из печи в переносный резервуар, называемый разливочным ковшом.
При отливке из мартеновских печей ковш перемещается на тележке, которая движется по рельсам для перенесения металла от печи к чугунным формам, называемым изложницами.
Они поставлены по прямой линии в углублении, называемом отливочной ямой, вдоль которой положены рельсы.
Ковш с жидкой сталью подвозят к предварительно подогретой изложнице и в нее выпускают металл, открывая нижнее отверстие ковша посредством ручки затвора. Отливка стальной болванки имеет важное влияние на качество изготовляемого изделия, и часто сталь самых лучших качеств можно испортить неудачной отливкой.
Вообще надо принять во внимание следующие предосторожности: диаметр струи, т. е. диаметр выпускного отверстия, или очка, должен соответствовать степени жидкости стали и размерам поперечного сечения изложницы.
Отливать сталь необходимо непрерывной струею, без длинных остановок, во избежание брызг и заливин, прилипающих к стенкам изложницы, струю направлять по оси формы, замедлять отливку припиранием затвора в случае очень горячего металла или при отливке мягких сортов, в особенности основной стали, которая пенится и подымается в изложнице; прикрывать крышкой поверхность отлитого металла и держать в изложнице отлитую болванку до совершенного ее затвердения.
Большие болванки лучше держать в изложнице до полного охлаждения или же еще горячую, зарывать в литейный мусор.

При большом производстве и частых отливках для ускорения работы и экономии в топливе устраиваются теплоуравнительные колодцы Джерса.
Они устраиваются ниже пола мастерской и представляют ряд кирпичных камер величиною немного больше болванки.
Вынутую после отливки болванку помещают в такой колодец и закрывают сверху крышкой. Колодец нагревается теплотой первой болванки и затем регулирует теплоту следующих.
Для отливки небольших болванок употребляется сифонная отливка. Она состоит в том, что на одном поддоне помещают несколько изложниц, которые соединяют между собою внизу каналами.
Сталь отливается в среднюю изложницу, называемую литником, из которого по горизонтальным каналам жидкий металл поступает в остальные изложницы.
При такой отливке болванки выходят совершенно чистые, без заплесков и брызг, а кроме того ускоряется и упрощается отливка.
Смотря по надобности и по величине болванок, с литником можно соединять от 2-40 изложниц. Каналы изготовляются из огнеупорного кирпича и возобновляются после каждой отливки. Литниковый канал выкладывается огнеупорной массой, чтобы сталь в нем не застывала во время отливки.
Затвердевание стали в болванке.
Микроскопические исследования поперечных изломов застывших болванок показывают, что сталь при медленном переходе из жидкого состояния в твердое подвергается кристаллизации.
Химические же исследования показали, что сталь представляет собой не что иное, как сплав чистого железа с углеродом, кремнием, марганцем, и что она при затвердевании подчиняется общим условиям сплавов. На основании этих условий сперва из жидкой массы выделяются и выкристаллизовываются более тугоплавкие тела, т. е. чистое железо или по крайней мере наименее углеродистые его соединения.
Первые выделившиеся тела, так сказать, зачатки кристаллизации, представляют собою центры организации или скоплений для других, после них образовавшихся кристаллов.
Эти кристаллы, разрастаясь своими осями по трем перпендикулярным направлениям, встречаются друг с другом и срастаются.
Степень разветвления и направление роста кристаллов зависит от места, где они образовались и какое они занимают в массе жидкого металла, а также и от скорости и направления охлаждения.
У самой стенки изложницы охлаждение идет очень быстро, и образовавшаяся тоненькая корка застывшей стали задерживает центры кристаллизации друг около друга.
Близость центров мешает свободному разветвлению, поэтому кристаллы вытягиваются по направлению, нормальному к охлаждающей поверхности, и образуют игольчатое сложение в виде призм с небольшим между собою сцеплением.
С увеличением толщины застывающего наружного слоя болванки отдача теплоты остальной массой металла замедляется, и уже нет такого резкого, определенного направления, по которому идет ее отнятие, потому кристаллы гораздо свободнее развиваются по всем направлениям. Все эти кристаллы находятся в постоянном движении, вследствие чего, встречаясь и слипаясь между собою, они образуют скопления в виде многогранников, которые прилипают к застывшим стенкам.
Каждый раз вновь выкристаллизовавшаяся более тугоплавкая (менее углеродистая) масса облепляет собою кристаллы, плавающие в оставшейся более сконцентрированной, еще жидкой массе, которая опять отлагается в виде новых ростков и т. д.
Наконец, наиболее углеродистое соединение застывает последним.
При таком застывании происходит постоянное уменьшение объема стали, для пополнения которого жидкий металл понижает свой уровень и образует в верхней части болванки пустое пространство.
Таким образом, мы видим, что болванка не представляет однородного и сплошного по всей массе тела, а имеет некоторые недостатки. В зависимости от условий остывания и состава стали, эти недостатки могут проявляться в такой степени, что делают болванку негодной для употребления.
Вследствие призматического сложения наружного слоя уменьшается прочность корки, и на ней иногда образуются трещины.
Последовательное выкристаллизовывание более твердых соединений вызывает неоднородность химического состава, называемую ликвацией. Уменьшение же объема затвердевающей стали образует пустоты в верхней части болванки, которые называются усадочными раковинами.
Кроме этого, ближе к поверхности, а чаще всего возле наружной корки, встречается ряд небольших пустот довольно однообразной продолговатой формы, известных под назв. газовых пузырей.

Пузыри, трещины, усадка и ликвация - это пороки болванки.
Трещины в литой болванке встречаются двух родов: наружные и внутренние.
Первые из них бывают или продольные, или поперечные; вторые - чаще всего поперечные.
Поверхностные продольные трещины происходят или в начале остывания болванки вследствие напора жидкого металла на образовавшуюся кругом стенок изложницы корку, или же сейчас после затвердения стали вследствие очень быстрого охлаждения наружного слоя.
Главным фактором появления долевых трещин есть неравномерное остывание болванки и непрочное призматическое сложение наружной корки.
Для устранения таких трещин замедлением отливки дают возможность образоваться толстой наружной корке, пока еще изложница не наполнена сталью. Кроме того, ставят изложницу в таких условиях, при которых происходит равномерное со всех сторон остывание болванки.
Неровности на стенках изложниц, а также заливины и заплесни во время отливки задерживают и даже разрывают корку при укорачивании охлаждающейся болванки, образуя таким образом поперечные трещины. Внутренние трещины чаще всего происходят от очень быстрого охлаждения болванки.
Вследствие быстрого охлаждения наружные слои остывают и стягиваются скорее внутренних и задерживают иногда укорачивание последних при их охлаждении настолько сильно, что они лопаются.
Одним из довольно важных недостатков броневой болванки есть ликвация, т. е. свойство стали распадаться при затвердевании на сплавы, которых состав и температура плавления различны.
Усадочная пустота, раковина или усадка есть порок, присущий почти всем литым металлам.
Для литой стали, объемная величина усадочной раковины зависит от температуры, при которой была отлита сталь, и от гравиметрической плотности тела болванки. Чем горячее сталь, тем больший объем будет занимать она в жидком состоянии, поэтому и объем усадочной раковины будет больше.
Из этого вытекает, что чем меньше углерода в броне, т. е. чем более тугоплавка сталь, тем усадка больше и наоборот.
Газовые пузырьки образующиеся при затвердевании болванки, уменьшают усадочную раковину, потому что они вытесняют собою равный им объем стали.
Таким образом, все успокоители, влияющие на уплотнение стали, увеличивают усадочную раковину. Форма усадочной пустоты зависит от формы и относительных размеров слитка и от условий остывания болванки; чаще всего она бывает воронкообразной формы.
Чем короче эта воронка и чем ближе к верхнему концу болванки она помещается, тем выгоднее.
Опыт показал, что самая выгодная форма усадочной воронки получается тогда, когда отношение высоты к диаметру болванки равно 2,5 до 3.
Чем дольше находится верхняя часть болванки в жидком состоянии, тем короче усадочная воронка.
Поэтому для уменьшения длины ее сейчас после отливки поверхность жидкой стали покрывают слоем плохого проводника теплоты, как например жидким шлаком или мелким древесным углем. С этой целью смазывают также стенки верхней части изложницы огнеупорной массой.
Чаще всего эта часть изложницы делается съемной, в виде надбавки, называемой прибылью. Объем такой прибыли должен составлять от 20 до 25% всего объема болванки.
Все эти способы до некоторой степени уменьшают, но не уничтожают вполне усадочной воронки, и потому верхняя часть около 1/4 веса всей болванки считается негодною для дела и при ковке обрубается. Единственное средство для уничтожения усадочной раковины - прессование стали в жидком состоянии посредством гидравлического пресса по способу Витворта.

Пузыри. Расположенные в виде пузырьков вблизи наружной корки пустоты представляют один из очень важных недостатков литой брони. Большинство из них не сваривается при дальнейшей обработке раскаленной болванки ковкой или прокатом, и оставляют после себя следы в виде расслоек или волосовин, которые уменьшают прочность и качество изделий. Образование пузырей в болванке устраняется химическим или механическим способом.
К первому принадлежит прибавка разных связывающих растворенные газы присадок, как например марганца, кремния в виде ферросоединений, но главным образом алюминия прибавляемых к жидкому металлу перед отливкой.
По второму способу сильным давлением на поверхность стали во все время ее остывания в изложнице, также устраняется образование пузырей.
Это давление может производиться: посредством пара (при давлении около 10 атмосфер), проведенного после отливки стали в герметически закрытую изложницу; испарением налитой воды; сжиженною углекислотой и т. д., или приложением силы поршня гидравлического пресса.
Все приведенные способы кроме способа Витворта (прессования жидкого металла) были быстро заброшены.
Полученные вышеупомянутыми способами броневые болванки представляют только сырой материал, из которого ковкой или прокаткой приготовляется желаемое изделие.
Кроме придания изделию требуемой формы, эти обработки влияют на уплотнение металла в смысле сдавливания находящихся в них пустот и на превращение структуры его из крупной в мелкокристаллическую, которая придает броне большую прочность и вязкость.
После такой обработки в броне развиваются внутренние натяжения, которые уничтожаются повторительным нагревом и медленным охлаждением (см. «Технологии производства брони» ).
Фасонные отливки.
Если жидкую сталь разлить вместо изложницы в земляные формы, или опоки, в которых был отформован предмет по данной модели, то после охлаждения получается прямо готовое изделие.
Фасонные отливки не подвергаются уже ни ковке, ни вальцовке, и поэтому сталь не должна заключать в себе пузырей и усадочных раковин.
Для устранения пузырей прибавляют к стали алюминий, а чтобы помешать образованию усадочных раковин, устраивают (сообразно величине и форме предмета) одну или несколько довольно больших прибылей, которые после наполнения сталью питают жидким металлом образовавшиеся пустоты.
Для изменения структуры, а также для уничтожения всех вредных напряжений, происходящих от неравномерного остывания различных по толщине частей изделия, его необходимо подвергнуть диффузионному отжигу.
Дендритная и зональной ликвация может частично устраняться нагревом до высоких (1000-1100.С) температур и выдержкой при них, однако такая термообработка приводит к сильному росту зерна, и поэтому после такой обработки структура получается крупнозернистой, требующей опять же новой термообработки (обычному отжигу) что увеличивает трудоемкость изготовления литой брони. В случае же изготовления катаных броневых плит, последующая ковка, прокатке, исправит крупнозернистую структуру автоматически.

ОСНОВНЫЕ ЛИГАТУРЫ БРОНИ.
1. Никель в значительной мере добавляет броне твердость, и одновременно вязкость.
Никель также увеличивает устойчивость аустенита против перлитного распада, смещает критические точки.
2. Хром вводится в броню в виде феррохрома, увеличивает твердость, улучшает закаливаемость стали с меньшим количеством углерода при декрементной закалке, и одновременно увеличивает глубину цементации.

3. Марганец вводится в броню в виде ферромарганца или зеркального чугуна, повышает ударную вязкость, понижает критическую скорость закалки, увеличивает устойчивость аустенита против перлитного распада, смещает критические точки.
4. Молибден вводится в броню в виде ферромолибдена, и задерживает рост зерна в процессе кристаллизации и тем самым обеспечивает ей мелкозернистую однородную структуру. Молибден также делает броню нечувствительной к отпускной хрупкости второго рода в броневых сталях легированых Сr, Мn, Si. Молибден также увеличивает устойчивость аустенита против перлитного распада.
5. Медь вводиться в броню в виде элементарного металла ил окисей, улучшает свариваемость, повышая прочность, ударную вязкость и коррозионную стойкость (например для морской брони).
6. Кремний, вводится для раскисления брони. Увеличивает прочность, и упругие качества. Более 2% - снижает пластичность, повышает прокаливаемость, снижает свариваемость.
7. Вольфрам вводиться в броню в виде ферровольфрама, и значительно повышало сопротивляемость ружейных и орудийных стволов термогазовой эррозии. В годы ПМВ благодаря работам немецких металлургов легкие германские пушки выдерживали до пятнадцати тысяч выстрелов, в то время как русские орудия выходили из строя уже после шести-восьми тысяч выстрелов. Вольфрам также делает броню нечувствительной к отпускной хрупкости второго рода в броневых сталях легированых Сr, Мn, Si.
Фосфор, Сера -безусловно вредные примеси. В литой броне не подвергающейся термомеханической обработке содержаие серы может быть допущено выше чем принимаемые максимально 0,04-0,045%.
Водород, азот, кислород -безусловно вредные примеси (например водород вызывает флокены).
Вообще же ведение в сталь лигатур хрома ,молибдена, вольфрама, ванадия и других
карбидообразующих элементов задерживает аустенизацию из-за образования
легированного цементита или трудно растворимых в аустените карбидов легирующих элементов.
Естественно что описание действия лигатур тут дано упрощенное.
ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА БРОНИ.

ГАРВЕИРОВАНИЕ БРОНИ (по описанию А. Ржешотарского).

Способ цементации брони Гарвея состоит в том, что мягкую стальную плиту из сравнительно малоуглеродистой стали помещают задней стороной на слой песка, положенного на дно цементационного ящика, который устраивается из огнеупорного кирпича на выдвижном поду нагревательной печи.
Пространство между стенками ящика и броней засыпают песком, а на верхнюю поверхность цементируемой плиты кладут толстый слой карбюризатора и на него вторую броневую плиту.
Для цементации брони в качестве карбюризатора* употребляется в основном березовый уголь в порошкообразном состоянии, еще более же успешной цементации достигают примешиванием к нему еще некоторого количества 25-40% животного, т. е. костяного угля.
Толщина слоя карбюризатора, покрывающего поверхность брони, зависит от толщины стальной плиты. Для 10" (254 мм) брони слой карбюризатора должен быть 7-8" (180-200 мм), для 16" (406 мм) брони слой карбюризатора должен быть 10-12" (254-300 мм).

Оригинальный процесс Гарвея предусматривал цементацию только одной плиты, но затем процесс усовершенствовали с целью увеличения производительности и уменьшения необходимого для цементации пространства печей. После загрузки карбюризатора его также покрывают толстым слоем песка и подовую тележку с цементационным ящиком вдвигают в печь и начинают разогревать ящик. Температура печи постепенно увеличивается, и на 9 или на 10 сутки цементации достигает температуры до 1100-1200.С. Эту температуру поддерживают в печи от 7 до 10 суток (и более), смотря по начальной толщине стальной плиты и глубины слоя, который желают насытить углеродом.

Затем топку печи прекращают и по прошествии еще 3 или 4 суток выкатывают выдвижной под, разбирают цементационный ящик, вынимают плиту.
После вторичного подогрева до 750-800.С плиту закаливают в воде целиком.

(Далее (Ржешотарский об этом не пишет), следует постепенный объемный отпуск. Существует и способ охлаждения-закалки цементированного слоя до 800-850.С по способу Толми Тресиддера (Tresidder ) без вторичного подогрева и объемный отпуск.
Материалом для получения гарвеированных броневых плит сначала служила сталь, полученная на кислом поду мартеновских печей, но с конца 19-го, начала 20-го века на многих заводах применяют также и основную сталь.

Состав стали, употребляемой для плит, следующий: углерода 0,18% до 0,26%; марганца 0,4 до 0,6%; никеля от 1-3%, а на некоторых заводах в состав стали прибавляют еще и 1-2%.

Болванки для изготовления броневых плит отливаются чаще всего прямоугольного сечения, причем отношение ширины к толщине болванки равно 2-3.
Вес литой болванки должен быть в два раза больше веса плиты, а начальная толщина в 2,5-3 раза больше толщины готовой плиты. Броневые плиты изготовляются из болванок проковкой под паровыми молотами систем (Моррисона, Конди или Несмита, авт), или прокаткой под вальцами или же проковкой под гидравлическим прессом (молотом) Витворта (Whitworth).
Тонкую броню до 203 мм, изготовляются чаще всего прокаткой под вальцами, более же толстые проковкой под гидравлическим ковочным молотом.
Во время прокатки или проковки плиты в процессе нагрева в печи на ее поверхности образуется слой окалины, т. е. окислов железа, который, несмотря на очистку его вручную при прокатке или проковке, однако, остается местами на поверхности плиты и может замедлять процесс науглероживания поверхности при цементации, сильно влияя на неоднородность состава наружной углеродистой корки.

Поэтому необходимо счищать поверхность плиты еже до цементации. Окалину удаляют ручными молотками и зубилами, или же на строгальном станке снимают верхний слой плиты с окалиной. На некоторых иностранных заводах с успехом применяют для этой цели песочный пульверизатор (пескоструйный аппарат, авт.), который силой пара под давлением около 4 атм. выбрасывает струю песка на поверхность плиты и счищает приставшую окалину.
Толщина получающегося цементированного слоя, зависит от продолжительности времени цементации и от температуры нагрева. В среднем толщина цементированного слоя она равняется 1-2" (25-50 мм). На американском заводе Карнеги цементованные плиты проковывают еще при низкой температуре нагрева. Эта операция называется «двойным формированием».
Такая броня действительно дает замечательные результаты по сопротивлению действию снарядов. После цементации плите придают требуемую форму, следуя шаблонам и чертежам. Для этой цели броня, подогретая до буро-красного цвета, выгибается под гидравлическим прессом, а затем отправляется в механические мастерские, где на строгальных машинах или круглыми пилами обрезаются по шаблонам кромки. Гарвеированные плиты необходимо подвергнуть еще сильной закалке и главным образом с той поверхности, которая подвергалась цементации.

Для закалки плиты подогревают осторожно до температуры не превышающей 800.С, и затем на лицевую сторону пускают под сильным давлением мелкие и частые струи холодной воды из особого спрыскивающего прибора, который помещают над раскаленной плитой. Во время такого опрыскивания по способу Тресиддера наружный слой быстро охлаждается и сжимается, стремясь выгнуть плиту. Чтобы препятствовать такому выгибу, вода пускается время от времени также снизу.
Чем холоднее вода и чем сильнее удар струек (больше давление воды), тем сильнее получается эффект закалки. Для этого на некоторых заводах стараются понизить температуру воды охлаждающими смесями и ставят мощные насосы, производительностью ло 1000 ведер в минуту (около 12 м3/мин.) при давлении 4-5 атм.

После закалки наружная цементованная корка так тверда, что проба зубилом или керном не оставляет на лицевой стороне поверхности никаких следов, и каждый снаряд при ударе разбивается в куски, между тем задняя сторона плиты остается совершенно мягкой.
После закалки плиты на задней ее стороне просверливают на небольшую глубину отверстия для болтов, скрепляющих плиты с корпусом судна, и по окончании этой работы плита представляется к приемке.
Сравнивая результаты испытаний стрельбою железных, сталежелезных, сталеникелевых и гарвеированных плит относительно их сопротивления ударам снарядов, оказывается, что прочность этих плит находится в отношении: 1:1,64:1,75:2,2.
В последнее время сопротивление цементированых плит еще больше увеличено. Так, например сталеникелевая, гарвеированная и прокованная после цементации 6" (152 мм.) плита американского завода Карнеги подвергалась испытанию стрельбою из 6"(152 мм.) пушки с ударной скоростью 2100 футов в cекунду (640 м/c).
Все снаряды приварились головною частью к плите, донные же части разбились в куски и только при 5-м ударе в плите образовалась трещина. Соответствующая такой скорости толщина железной плиты равнялась бы 15,7" (399 мм), т. е. в 2,62 раза больше, чем толщина испытанной брони.
Еще лучших результатов достиг завод Круппа в Эссене. Шестидюймовая плита, изготовленная по его способу (круппированная), выдержала 5 выстрелов при той же ударной скорости, причем головные части снарядов углубились еще меньше и плита не дала трещин.

В России броневое дело сначала было поставлено только на Ижорском заводе в Колпине. На заводе изготовляли только простые железные плиты, и только в 1884 г. (с отставанием от Запада на 5-7 лет, авт.) в введено производство сталежелезных плит по английскому способу Камеля с помощью английских инженеров.

В начале-середине 1890-х гг. в России начали переходить на стальные и сталеникелевые плиты (с отставанием от Запада на 5-15 лет, авт.), а в настоящее время (около 1904 г.) установлено с успехом производство цементованных плит (с отставанием от Запада на 6-8 лет, авт.), которые по своим качествам уже не уступают лучшим заграничным (это весьма спорное утверждение, авт.).

На Обуховском сталепушечном заводе была сделана первая стальная плита в 1892 г., а вслед за тем сталеникелевая, которая, дав прекрасные результаты при испытании на Охтенском полигоне, была началом установления броневого производства на этом заводе. В настоящее время (около 1904 г.) после удовлетворительных опытов Обуховский завод начинает валовое производство цементованных броневых плит.
*На некоторых иностранных заводах вместо древесного угля для цементации применили светильный газ (способ Круппа, авт.), который впускается в замкнутое пространство между двумя раскаленными плитами. Опыты показали, что газ дает возможность проникнуть углероду более глубоко и распределиться равномернее в массе металла, а, кроме того, еще в менее продолжительное время.
На американских заводах производили также опыты цементации посредством ацетилена. Чтобы увеличить действие цементации, в Америке пробовали делать ряд неглубоких надрезов на поверхности плит.
На заводе Витворта в Англии делали целую сеть мелких дорожек в виде квадратных клеточек. На русском Ижорском заводе ухитрились сделать маленькие углубления сверлом (!). Такие плиты дали хорошие результаты (сомнительно, без удаления концентратора напряжений, авт.).

ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА БРОНИ 1915г.
Материал броневых башен. в) никелевая сталь. Применяется в виде прокатанных, цементиров. и затем выпрессованных плит и цельных куполов, a также сплошных фасонных отливок, подвергающихся или не подвергающихся цементированию.

Иногда эти отливки предварительно проковываются паровыми молотами (если сначала отливаются плоские плиты), a затем из них выпрессовываются соответствующей формы купола.
Только такого рода отливки и цементируются (так же, как и катаные плиты, Бельгия).
Во Франции, Австрии, Швеции и Германии литые фасоные отливки не цементируются, но зато толщина куполов увеличивается на 25-30 %.

Цементирование производится по способам Гарвея и Круппа и сопровождается тремя термическими обработками (закалкой всей массы плиты в масле и в воде и закалкой только внешней поверхости посредством водяного душа по способу Тресиддера изобретенного им в 1887 г.
Наилучшим считается до сих пор способ крупповский. Обработка плит закалкой в масле производится с целью уничтожить кристаллизацию в стали и придать углероду более однородное распределение в плите. Закалка в воде придает нецементированной части плиты жилковатое строение, дающее максимум тягучести.

Закалкой по способу Тресиддера достигается максимум твердости на внешней поверхности, с полной постепенностью перехода к мягкой внутренней поверхности.

В изломе брони Круппа перехода от цементированной части к нецементированной различить нельзя, в изломе же гарвеированной брони линия раздела между обеими зонами видна совершенно ясно.
Глубина цементированнного слоя Крупповских плит обычно 25-30 мм, максимальная же глубина может быть доведена до 75 мм.
Постепенно уменьшающееся влияние закалки простирается приблизительно на 1/3 всей толщины плиты.
Последовательный порядок изготовления брони башен, по методу Круппа принятый и y нас на Ижорском заводе состоит в следующих процессах:

ОТЛИВКА БОЛВАНОК.
Сталь как сказано выше («Металлургия брони» ) плавится на основном поду мартеновской печи в течение около 12 ч.
Для отливки жидкая масса выпускается сначала в разливочные ковши, с целью получить однородный состав стали, a затем из чанов тонкой струей, при помощи воронки, переливается в формы -"изложницы".
При большом производстве и частых отливках для ускорения работы и экономии в топливе болванки помещаются в теплоуравнительные колодцы Джерса.
Максимальный до сих пор достигнутый вес болванки в России 85 тонн.
На Западе же отливались для последующей прокатки болванки с размерами 1067 мм x 3810 мм x 6350 и весом около 193 тонн.
Изображение
Отливка броневой стали весом почти 182 тонны, извлеченная из песчаной формы. Сверху видна еще не отрезанная прибыль.
По охлаждении до 400-500 С. болванки вынимаются из изложниц краном и укладываются на выдвижный под разогревательной печи.

По рельсам под вводится в печь, и болванка разогревается в течение 12 ч. до 1200 С. после чего прямо из печи перевозится на том же поду или трансферкаре в кузнечно-ковочное или бронепрокатное отделение.
В некоторых случаях перед прокаткой проводили гомогенизационный отжиг, для устранение последствий дендритной или внутрикристаллитной ликвации с целью увеличения пластичности перед прокаткой.

ПРОКАТЫВАНИЕ ПЛИТ.

Изображение
Проковка слитка броневой стали на гидравлическом прессе типа Витворта с последующим отжигом.
Раскаленный слиток краном переносится под ковочный пресс или непосредственно на "передаточные" цилиндры вальцов прокатного стана и путем последовательных перегонок постепенно утоняется до тех пор, пока толщина его будет чуть-чуть больше проектной.
Прокатанная плита приобретает толщину примерно около 1/3 от первоначальной толщины слитка.
Для составных броневых куполов плиты прокатываются прямоугольные для цельных -- квадратные (при диаметре купола не более 3,2 м).
Время прокатки на заводах Круппа от 12 до 30 минут. После проковки или прокатки структура отливки приобретает более однородную структуру металла с уменьшением размера зерен.
Затем плита вновь подогревается, укладывается на особые гладкие горизонтальные столы, окончательно выравнивается, очищается и охлаждается.
Выравнивание плит перед цементацией может производиться разными способами в том числе и состругиванием части металла.
Далее плиты по очереди переходят в следующее отделение -- цементирное.

ЦЕМЕНТИРОВАНИЕ ПЛИТ.

Изображение
Цементируемый пакет перед печью для цементирования.
Перед цементацией цементируемые поверхности необходимо тщательно очистить от грязи, масла и окалины, что достигается состругиванием или обработкой из песчаных пульверизаторов.
Плиты укладываются на подвижном поду цементирной печи, "пакетами" по две, лицевыми сторонами друг к другу а металлическую раму, с промежутком около 150 мм, вокруг выкладывается стенка из огнеупорного кирпича.

В течение нескольких дней печь разогревается до 900-1000 .С (около 950.С), a потом в пространство между плитами начинается непрерывный впуск светильного газа* (способ Круппа), продолжающийся непрерывно 7-15 дней, что зависит от толщины плит. Лицевые поверхности насыщаются при этом углеродом, придающим им после закалки значительную твердость после закалки.

ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ПЛИТ.
Процементированные плиты выкатываются из печи, поднимаются краном в вертикальное положение, опускаются в огромные баки, наполненные репейным маслом, где оставляются до полного охлаждения.
Вынутая из бака плита опять разогревается в печи до 660 С., a затем вторично закаливается, но уже в воде, чем заканчивается вторая термическая обработка.

МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ПЛИТ.
Оправка, обрезка, выгибание и обточка куполов. Обрезав плиту ножницами (плиты до 70 мм) или при помощи кислородной горелки-резца (толстые плиты), переходят к выгибанию плит.
Выгибание производится под гидравлическим прессом, по шаблонам или особым чугунным формам-матрицам. Цементированные плиты выгибаются в разогретом состоянии.

По некоторым технологиям после изгиба плита повторно нагревается, а затем охлаждается, для окончательный обработки, и резкой и сверлением.
Нецементированные плиты можно гнуть и холодными. В этом случае для устранения неоднородностей после холодной деформации после сгибания в некоторых случаях проводили т. н. дорекристаллизационный смягчающий отжиг, а в некоторых случаях перед деформацией проводили рекристаллизационный отжиг, или и то и другое вместе.

Для прессования цельных куполов, кроме матриц, применяются особые огромные пуансоны, так что купол выпрессовывается сразу, получая фестонообразные края. Эти края обрезаются на прессовальном станке, a затем обтачиваются до требуемых размеров, причем отделывается также и внутренняя поверхность до точных проектных размеров.
Отделанная плита подвергается далее третьей термической обработке.
ЗАКАЛИВАНИЕ ТОЛЬКО ВНЕШНЕЙ ПОВЕРХНОСТИ.

Для такой закалки плита или купол (или часть его) укладывается на выдвижном поду печи в слой сырого песка, разогревается на нем в печи (причем разница в температуре внешней и внутренней поверхностей доходит до 300 С., a оттуда вводится в "закалочную", где и обдается сразу по всей поверхности водяным душем по методу Тресиддера.
Изображение
Плита после опрыскивания по способу Трессидера.
Такое обливание продолжается около 2 ч., до полного охлаждения плиты.
Второй водяной закалкой заканчивается черновая обработка плит.
По исправлении, если нужно, кривизны, нарушающейся иногда при закалке, купол поступает в механическую мастерскую, где и отделывается начисто, после чего в монтировочную, для сборки всех частей башни в особых каменных колодцах или на заменяющих их колоннах.
Одновременно с куполом подготовляется подбой (толщиной около 50 мм), чаще всего из катанных листов стали.
Для куполов не более 3,2 м. диаметра подбой выпрессовывается сразу из одного листа.
С куполом подбой свинчивается «blunt bolts», или "артиллерийскими" гужонами («гужонами» называются специальные болты, которые в России впервые производило «Товарищества Московского металлического завода» французского фабриканта Ю. Гужона.
Купола (или части их) особо сложной формы, a также отдельные сегменты бронепоясов не прокатываются, a отливаются в готовом виде из обыкновенной или никелевой стали или же из закаленного чугуна.

Формы для отливок выделываются по деревянным моделям из особой глины; отлитые предметы охлаждаются 6-8 дней, затем вынимаются краном из формы, если нужно, разогреваются в печи и выправляются по шаблонам. Дальнейшая обработка производится так же, как и прокатных плит и куполов.

Максимальная отливка куполов на заводах Круппа доходит до 140 т.
Опыты показали, что при соответствующей толщине литые купола не уступают в своем сопротивлении снарядам куполам из катанной брони (опыты в Австрии, Германии, Бельгии, Франции, Швеции в начале XX в.).

* Светильный и коксовый газы для цементирования
Светильный и коксовый газы это газовые смеси переменного состава, которые по способу получения и составу сходны между собой.
В состав их входят 40-50% водорода, 30-40% метана, 5-15% окиси углерода, небольшое количество непредельных углеводородов и следы бензола.

Он сравнительно беден углеводородами, поэтому не склонен к образованию сажи, как природный газ (метан).
Крупп применял его для цементации броневых листов и мелких деталей в ротационных печах.

Генераторный газ, полученный в обычных промышленных газогенерато+рах, для цементации брони непригоден. Такой газ имеет неустойчивый состав и значительно загрязнен серой, поэтому его необходимо очи+щать, что достаточно сложно.
Кроме того, он способствует коррозии брони. От цеметации генераторным газом довольно быстро отказались и стали применять древесноугольный газ.
Для его получения используют генераторный газ из древесноугольного генератора, позволяющей точно регулировать процесс газифика+ции. Этот газ не содержит серы.
В нем свыше 60% азота, около 25% СО, несколько процентов СО2 и водорода, и только следы метана.
Газы с большим содержанием окиси углерода не могут служить пригодной цементующей средой, поэтому древесноугольный генераторный газ для цементации применяют как несущий газ после его смеси с компонентами, богатыми углеводородами.
Иногда газовую цементацию осуществляют и без несущего газа подавая каплями в печь (керосин, синтин) которые испаряясь, и образуют газы- карбюризаторы.
(Технология брони По Людвигу Карловичу Мартенсу).
1. Плиты первого типа (для броневой бортов, башен, боевых рубок) цементованные должны иметь толщину не менее 75 мм.
Наибольшая толщина, применявшаяся в России, -355 мм; иностранные военные суда имеют толщину броневых плит 406-457 мм. Ходовые размеры броневых плит выражаются следующими цифрами: длина 5 000 мм, ширина 3 000 мм при весе одной плиты до 30-40 тыс. кг.
Толстые (свыше 75 мм.) броневые плиты почти повсюду изготовляются по методу Круппа, при котором наружная поверхность плиты, принимающая на себя удары снарядов, подвергается специальной закалке и приобретает большую твердость, в то время как задняя поверхность остается мягкой и вязкой. Снаряд разбивается о твердую корку плиты, а плита не дает сквозных трещин благодаря вязкому слою металла.
Стальные болванки отливаются из мартеновской стали.
Болванку вынимают из изложницы в горячем состоянии при тёмнокрасном нагреве и сажают в нагревательную печь, откуда она поступает в ковочный пресс или в прокатный стан.
Прокатанную плиту нагревают в печи до 650.С и при этой температуре ее подвергают предзакалке в воде в особом аппарате, где плита одновременно с обеих поверхностей подвергается действию воды в виде мелких струй или дождя по методу Трессидера. Закалка при 650.С сообщает металлу мелкокристаллическое или волокнистое строение.
После обрезки прибыльного конца плиты поверхность плиты с одной стороны цементируют.
Цементировать плиты можно угольным порошком или светильным газом. Применялись цементирующие смеси (карбюризаторы) состава 75% древесного угля и 25% минерального, в дальнейшем применялись составы содержащие около 90% древесного угля и около 10% карбонатов разлагающихся с образованием окиси углерода.

Использовались карбонаты Nа2СО3; К2СО3; СаСО3; и ВаСО3 который считался лучшим минеральным карбюризатором. В результате цементирования углерод карбюризатора диффундирует в лицевой слой броневой плиты, в результате чего его содержание в аустените постепенно увеличивается и по достижении предела растворимости образуется цементит.
Плиты складываются пакетом по две плиты через чугунные бруски по краям, место схождения который и швы между плитами промазывают глиной. Пространство между плитами заполняется цементирующей смесью.
Если цементируются толстые плиты, то на выдвижной под печи укладывают один пакет; если плиты тонкие, укладывают
два и более пакета друг на друга стопкой.
Во время цементации поддерживают температуру около 950.С. Продолжительность цементации составляет 10-14 суток.
SRL
Полковник
Полковник
Сообщения: 19250
Зарегистрирован: 25 мар 2010, 02:05
Страна: Российская Федерация
Откуда: Москва

Сообщение SRL » .

Когда процесс цементации закончен, температуру в печи понижают до 880.С и при этой температуре печной под выдвигают; плиты снимают краном и быстро погружают в бак, наполненный сурепным маслом и охлаждаемый с наружной поверхности циркулирующей водой.
Цель закалки в масле превратить грубокристаллическое строение металла, которое является результатом продолжительного нагрева плиты при высокой температуре цементации, в мелкокристаллическое.
После закалки в масле броневая плита подвергается нагреву до 650.С и последующей закалке водой для придания металлу мелкокристаллического или волокнистого строения.
После этой обработки броневую плиту нагревают до 650.С и подвергают загибу под мощным (до 10 000 т) парогидравлическим или гидравлическим прессом.
Наименьший радиус загиба равен тройной толщине плиты.
Так как металл на цементованной поверхности имеет высокое содержание углерода, то наружная корка при загибе часто дает поверхностные трещины; эти трещины, почти всегда существующие на крутых сгибах башенных плит, однако не понижают их боевого качества.
Затем следует операция односторонней закалки. Плита укладывается на печной под и замуровывается в песок и кирпичную кладку Непосредственному действию печных газов подвергается только зацементованная поверхность плиты, а нижняя часть и края защищены от действия на них горячих газов песком и кирпичом.
Получается более сильный нагрев зацементо-ванной поверхности и более слабый незаце-ментованной.
Температуpa нагрева верха и низа плиты проверяется при помощи пирометра.
Когда плита с цементованной поверхности будет нагрета до 850.С, а с нижней стороны только до 600.С, под печи быстро выдвигают и плиту закаливают под водяным дождем одновременно с обеих сторон по способу Тресиддера.
Наружный зацементованный слой получает при закалке большую твердость, а нижний незацементованный остается вязким.
Например, цементованная броневая плита односторонней закалки толщиной 247,5 мм, имеет после указанных операций с наружной стороны слой толщиной 60 мм представляющий собой твердую фарфоровидную корку о твердостью по Бринеллю на наружной поверхности 600, и постепенным падением этой твердости до 418. Затем идет слой переходной твердости с ее постепенным падением с 418 до вязкого слоя с твердостью 223.
О пригодности плиты судят по излому образца, каковой образец берется от каждой изготовленной плиты.

Механическая обработка плиты состоит в обрезке кромок по чертежу, в сверлении отверстий и их нарезке для болтов, крепящих плиту к месту.
В броневом производстве теперь широко применяется газокислородная резка плит, которая оставляет на поверхности разреза твердую закаленную корку (глубиной 1,5-2,5 мм).
Для удаления корки обрезанные по такому способу кромки подвергаются обработке на станках шлифовальными кругами. Крепежные болты «blunt bolts» изготовляются из хромоникелевой стали, термически обрабатываются и поставляются вместе с броневой плитой.
Если в закаленной поверхности броневой плиты нужно просверлить новое отверстие, необходимо соответствующее место отжечь
Отжиг можно произвести при помощи электрической дуги, термита или пламенем газовой горелки.
Образцы, вырезанные из вязкой части броневой плиты, дают временное сопротивление разрыву 72-87 кг/мм2 и удлинение около 10-15% на длине образца в 100 мм
Ударная сопротивляемость на копре Шарпи 9-15 кгм/см.
Закалка поверхности плиты испытывается ударами стальных кернов; керн должен ломаться, не оставляя следов на поверхности.

Вес 1 м3 брони указанного выше состава (цементованной по методу Круппа) 7 985 кг.
Для сравнения вес 1м3 брони броненосца «Ямато» времен Второй мировой войны составлял около 8000 кг.
Стоимость 1 т цементованной Крупповской брони в 1913 гг, составляла 400-600 рублей в зависимости от сложности плиты.
Наиболее дешевыми являются прямые бортовые и наиболее дорогими гнутые плиты башен и рубок.
2. Плиты второго типа (палубных броневых плит) без цементации обычно колеблется от 25 до 50 мм, при длине до 9 000 мм и ширине до 2 400 мм.
Практикой выработаны три сорта палубной брони.
А - обыкновенная палубная броня.
В - палубная броня повышенного качества
С- палубная броня высших механических качеств.
Состав и механические качества палубной брони.
Изображение
В судостроении для защиты палуб применяется сорт брони в зависимости от того, участвует ли броня в расчете прочности корпуса военного корабля или нет.

Задача производства - придать структуре брони такое строение, которое сообщит материалу наибольшую вязкость.
Палубная броня от косых (под углом) ударов снарядов, а также их осколков не должна давать разрывов в виде трещин, т. е. должна обладать надлежащей вязкостью.
Это качество сообщается броне путем придания металлу мелкокристаллической (сорбит) структуры.
Практика показала, что сорт А легко получает необходимую структуру путем одной прокатки при соответствующей температуре. Плитам сорта В и С такая структура сообщается или отжигом или двойной обработкой - закалкой и отжигом.
Вес 1 м3 палубной плиты 7 870 кг.
Довоенная (1913 г.) стоимость 1 м3 палубной
брони 240-300 рублей.
3. Броня третьего типа (для защиты от ружейных пуль небольших речных судов, бронеавтомобилей, и орудий) толщиной обычно 4-15 мм, изготовляется из специальной стали и после прокатки подвергается термической обработке. Наибольшие размеры таких листов 2 000 X 1 000 мм.

Главные лигатуры в этой стали никель, кремний и хром.
Некоторые заводы вводят еще молибден и ванадий.
Термическая обработка тонкой брони, имеющей в составе никель и хром (образец N 1), состоит в отжиге при 650.С и закалке при нагреве до 800-920.С.
Закаленные листы имеют временное сопротивление разрыву около 150 кг/мм2, удлинение около 3% на длине образца 100 мм и твердость по Бринелю около 550.

Броневые листы этой категории в виду малой толщины при закалке калятся насквозь в отличие от судовой брони, у которой прокаливается только лобовая сторона.
4. Танковая броня.
Для танков употребляются сорта стали - хромоникельмолибденовые и ванадиевые. Требования к танковой броне непробиваемость бронебойной пулей с пятидесяти шагов брони в 14 - 16 мм.
Броневые плиты, цементированные и палубные, принимаются на заводе по излому взятых от них образцов.
Присутствие в аморфном изломе ясно выраженных кристаллических включений вызывает браковку.
Кроме того, некоторые плиты отбираются и подвергаются испытанию на полигоне. Цементованная плита устанавливается на специальной металлической раме, причем между укрепляемой на раме броневой плитой и металлической рубашкой рамы вводится деревянная подкладка.
Плита подвергается обстрелу из орудия, калибр которого выбирается примерно равным толщине плиты.
Направление снаряда обычно нормально к плите.
Особым приспособлением измеряется скорость снаряда. Заграничной практикой выработано множество эмпирических формул, дающих зависимость между калибром снаряда, его весом, скоростью, углом под которым снаряд попадает в броню и толщиной плиты.

Еще один процесс производства.
Процесс производства описанный вкратце в публикации United States Naval Academy, 1937. вкратце таков:
1. Смесь железа и железной руды или железа и железного лома расплавляется в открытой печи и разливается в железную или песчаную форму.
Размеры отливок зависят от размера плиты, которую необходимо получить. Например, отливка для бортовой плиты трёхорудийной башни имеет размеры 106 х 381 х 635 см и весит около 200 т, а отливка для основного пояса размером 66 х 335 х 508 см - около 90 т.

2. Ещё горячую отливку извлекают из формы, очищается и подготавливается для ковки .
3. Отливка вновь нагревается и расковывается под гидравлическим прессом до толщины на 15% превышающую желаемую толщину плиты. Примеси, выделяющиеся в центре верхней стороны отливки удаляется срезанием.

4. Поковка отжигается чтобы создать частично волокнистую микроструктуру, предотвратить растрескивание при охлаждении и снять напряжения, возникшие при ковке.

5. Заготовка подвергается цементированию. Время, необходимое для этого, зависит от размера заготовки. Для больших заготовок оно составляет 10-14 дней.

6. Повторный нагрев, ковка почти до необходимой толщины и отжиг.

7. Термическая обработка для улучшения волокнистой структуры материала.

8. Черновая механическая обработка.

9. Плиту нагревают и придают ей нужную форму.

10. Лицевая сторона плиты нагревается до температуры выше критической, в зависимости от необходимой глубины закалённого слоя, и закаляется в струях масла или воды.

11. При небольшом нагреве выправляется кривизна плиты.

Как видно из различных приведенных выше описаний процесса производства брони, в целом они совпадают, что позволяет считать описание процессов близкими к действительным.

ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ СВЕДЕНИЯ О БРОНЕ И ПРИЕМАХ ЕЕ ТЕРМООБРАБОТКИ.

Изготовление эффективной брони, требует не только высокой степени металлургической мастерство, но и дорогостоящих инструментов и оборудования. Улучшения качества брони имеют, таким образом тесную связь с изобретениями и открытиями металлургии и коммерческим ростом черной металлургии.
На Западе и США требования военных инженеров автоматически вызывали повышения общего уровня металлургии. Необходимость, наука, производство и бизнес шли в тесной связке.
Иное было в России. "Спящяя нация" просыпалась только по указу царя, с громадными непроизводительными затратами дешевого (обычно рабского или лагерного) труда выполняла заказ «партии» и снова впадала в спячку до следующего верховного пинка. Ни мыслей:ни желаний:ни мечты.
1. Процесс Гарвея позволял производить цементацию плит, начиная примерно с 3" (76 мм), однако некоторые стали (например, по патенту Шарпи (М. Charpy) с заводов Сен-Жак (Saint- Jacques) в Монлюсоне), могли цементироваться по Гарвею начиная с толщины 2" (около 50 мм).

2. Крупповская броня из хромо-никелевой стали могла изготовляться, примерно начиная с 2" (около 50 мм) толщины плит, при этом она могла быть и гнутой, хотя сначала (в период 1895 г.) и сам Крупп не мог изготовлять по своему методу плит толщиной менее 3" (76 мм).
В Англии же периода 1902 г, например, не могли делать КС броню тоньше 4" и не умели ее изгибать для изготовления, например куполов казематов. Через какое то время практически все производители научились делать КС броню толщиной в 50 мм, но тем не менее это было связано со сложностью процесса и конечной ценой таких тонких броневых плит.

3. Броневые плиты из брони Круппа KC n/A могли закаливаться и без предварительного цементирования.
Следует упомянуть о том, что цементированные плиты подвержены разрывам и трещиноватости в ходе их формирования под прессом при изгибе на значительный угол, причем более тонкие цементированные плиты формируются даже труднее чем толстые.
С целью устранить недостатки КС брони американская Bethlehem Steel Company впервые использовала закалку КС брони в кипящей воде. Недостатки КС брони привел Bethlehem Steel Company к необходимости осуществлять изготовление брони КС без цементирования.

Позже и американская Midvale Steel Company приняла ту же технологию. Такую нецементированную броню стали называть KNC броней. Вопреки распространенному мнению состав KNC брони не слишком заметно отличается от состава KC брони. Далеко не всегда как пишут:
«:количество углерода и хрома в KNC броне может быть несколько выше, чем в КС броне, количество никеля может быть равным или ниже чем в КС броне».
Также сомнительно звучит и мнение о том что:
«:охлаждение при закалке KNC брони проводиться глубже чем при закалке КС брони. Вследствие высокого содержания углерода и острой закалки KNC броня хотя и аналогична КС броне по снарядостойкости (по бронепробиваемости) но имеет тенденцию к отколам брони с внутренней стороны:».
4. Когда Крупп принял гарвеевский процесс цементирования брони, то вместо использования твердых углеродсодержащих веществ, стал использовать газообразных углеводороды.
Интересно, что многие страны пытались наладить подобное Круппу цементирование, но все же снова перешли на твердые карбюризаторы, как к процессу более технологичному.
Например, газовое цементирования было использовано Bethlehem Steel Company в 1898 г, но затем было оставлено, и американская броня снова стала цементироваться твердыми карбюризаторами.
На первом этапе состязания по качеству брони разных стран Круп выигрывал, затем по мере развития металлографических знаний, методов исследования, технологии варки брони и ее термомеханической обработки качество брони развитых стран располагающих возможностями применять необходимые лигатуры брони в необходимых количествах практически сравнялось.
На начальном этапе соревнования брони разных стран метод газовой цементации по Крупу как принято считать давал большую глубину цементации чем при цементации твердыми карбюризаторами.
Глубина цементирования достигала как пишется 12 (около 25 мм) или чуть больше при науглероживании в течение 2-3 недель при этом содержание углерода достигает 1-1,5 %, по сравнению с 0,9-1,1 при цементации твердыми карбюризаторами.
Эти данные отличны от данных Ржешотарского, который приводил глубину цементации в 1-2" за 9-10 суток. Однако данные Ржешотарского видимо не слишком верны, так как скорость цементации в среднем составляет 0,1 мм/час, и составит за 10 суток не более 1".
Крупп делал цементирование скорее по традиции, поскольку появлись сомнения в необходимости применять цементированную броню.
5. Твердость закаленного слоя цементированной брони могла составлять до 700 единиц по Бринеллю, однако в 1930-х гг, цементный слой брони начали делать с твердостью 575-625 единиц по Бринеллю, и такая броня не уступала более твердой.
Толщина цементированного слоя обычно принималась около 15% от общей толщины плиты, но могла варьироваться в разных странах и у разных производителей (до 30-35%).

В связи с сомнениями в необходимости изготавливать цементированную броню которая не обладала универсальностью против воздействия различных типов бронебойных снарядов, развитие которых шло параллельно стали выпускать броневые стали для поверхностной закалки, что стало возможным в связи с широким внедрением лигатур повышающих вязкость основного материала плиты содержащей повышенное количество углерода (до 0,5-0,53%).
Такие плиты могли поверхностно закаливаться с лица до твердостей практически не уступающих принятым в среднем 600 единиц по Бринеллю, но обходились значительно дешевле цеметированных.
В США такую броню начала делать компания «Бетлехем Стил», а позднее и «Мидвейл Стил».
6. Одной из несомненных заслуг Круппа было развитие производственного процесса углубленной закалки лицевой стороны броневой плиты, без затрагивания глубжележащих слоев стали. Собственно метод обмазки закаливаемой стали глиной был известен еще в древней Персии и применялся для закалки режущей кромки клинков на высокую твердость при сохранении вязкого обуха.
Круп применил этот метод для изделий в тысячи раз больше по весу, т.е. ввел защиту тыльной стороны плиты глиняной обмазкой, которая вследствие плохой теплопроводности не давала хорошо прогреваться той части плиты, которая была защищаема глиняным слоем, но лицевая сторона при этом прогревалась до критической закалочной температуры.
Время выдерживания в печи при нагревании плиты для закалки таким образом должно было точно выдерживаться с тем чтобы плита не успела прогреться до критической закалочной температуры насквозь. Время прогрева для каждой плиты определенной толщины подбиралось таким образом, чтобы до закалочной (критической) температуры успело прогреется, не более чем 30-40% от общей толщины плиты.
После такого дифференцированного нагрева плита подвергалась обычной закалке по методу Тресиддера.

Тем не менее Крупп усовершенствовал и закалку Тресиддера введя так называемое «двойное опрыскивание» (или «двойное орошение» ) с целью предотвращения коробления плиты от неравномерного охлаждения с одной стороны.
Плита сначала опрыскивалась с лицевой стороны, а затем и с обратной, (мощные струи воды подавались сначала на нагретую поверхность, а затем, буквально секундой позже, на обе поверхности одновременно). Однако тот процесс мог протекать и дискретно-последовательно, в зависимости от формы и толщины плиты. Процесс, названный «ниспадающим упрочнением поверхности» или декрементной (ниспадающей) закалкой основан таким образом на ниспадающем нагреве и не обязательно предполагает изменение содержания углерода в стали.
Другими словами, в этом способе упрочнения лицевая сторона становится сверхтвёрдой из-за более высокой температуры в момент закалки, а глубина упрочнённого слоя может регулироваться изменением режима нагрева и может быть больше, если необходимо, чем глубина цементации. Т.е. подобный процесс пригоден и для поверхностной закалки брони без цементации.
Процесс упрочнения лицевой поверхности был, процессом окончательной обработки плиты, который применялся после процесса промежуточной термообработки. Последний улучшал зернистость материала и создавал волокнистое строение, которые увеличивали прочность и пластичность стали.
Успех усовершенствованного Круппом процесса Гарвея был немедленной и все производители брони в скором времени приняли такой процесс на своих производствах. На всех плитах толще 127 мм крупповская броня была примерно на 15% эффективнее, чем её предшественница, гарвеевская броня.
11.9 дюймов крупповской стали были примерно эквивалентны 13 дюймам гарвеевской стали. В США новый процесс закалки Круппа приняли уже в 1900 г.

Большая часть брони, изготовленная в последующие 25 лет была крупповской цементированной бронёй.
В течение 15 лет, (до 1914-1915 гг.) в процесс были введены различные в общем не слишком значительные улучшения которые в комплексе позволили поднять снарядостойкость старой брони КС (по данным United States Naval Academy, 1937г.). примерно на 10% по сравнению с 1900 г.

7. Закалка брони при помощи газовой горелки. (общее понятие закалки. см. ниже)
Такая газопламенная закалка, например отпущенных для недостающей механической обработки (сверления, фрезерования т.п.) мест броневых частей особенно широко применялся в Германии и Франции как стран основателей использования газопламенных технологий сварки и резки .
Кислородно-ацетиленовое пламя газовой горелки с температурой около 3200 .С через специальное щелевое или трубчатое с многими отверстиями сопло направляется на поверхность закаливаемой заготовки и быстро нагревает ее поверхностный слой до температуры выше критической.
Вслед за горелкой перемещается водяной душ в виде трубки с многими отверстиями, из которой на поверхность заготовки направляется струя воды, закаливая нагретый слой.
Однако закалка на глубину брони около 1/3 в броне большой толщины более 40-50 мм не получается. Глубина закаленного набольшую твердость слоя обычно получалась не более чем 10-12 мм.
Твердость закаленного таким методом слоя могла иметь нормальную для брони твердость в 87 единиц по Шору т.е. более 700 единиц по Бринеллю, максимальная же твердость стальных материалов при газопламенной закалке может достигать даже 100 единиц по Шору.
Недостаток газопламенной закалки заключался в необходимости иметь высококвалифицированных рабочих. Неквалифицированная закалка вызывала перегрев поверхности брони, и как следствие образование крупного зерна, выгорания углерода легирующих элементов, при резком температурном градиенте было возможно и отслаивание закаленного слоя.

ОСНОВНЫЕ ФАЗЫ И СТРУКТУРЫ БРОНЕВОЙ СТАЛИ.

Аустенит- структурная составляющая углеродистых и легированных сталей. В углеродистых нелегированных сталях в равновесном состоянии аустенит существует только при высоких температурах, начиная с 723. С.
Перлит -эвтектоидная смесь феррита и цементита (в легированных сталях - карбидов). Перлит - продукт распада аустенита при сравнительно медленном охлаждении железоуглеродистых сплавов ниже 727 .С. В зависимости от формы различают перлит пластинчатый (основной вид перлита; обе фазы имеют форму пластинок) и зернистый (округлые зёрнышки, или глобули, цементита располагаются на фоне зёрен феррита). Механические свойства перлита повышаются при уменьшении межпластиночного расстояния (суммарная толщина пластинок обеих фаз. Твердость перлита соответственно может колебаться как 160...260 единиц по Бринеллю.
Дисперсные разновидности перлита иногда называют сорбитом и трооститом.
Сорбит-получают при скорости охлаждения около 50 град. /сек. Твердость сорбита 250...350 единиц по Бринеллю.
Твёрдость, прочность и ударная вязкость сорбита выше, чем перлита.
Троостит-образуется при скорости охлаждения 50...100 град. /сек. Твердость троостита 350...450 единиц по Бринеллю. Твёрдость троостита соответственно выше, чем перлита и сорбита.
Бейнит- игольчатый троостит имеющий твердость близкую к мартенситу при значительной вязкости и прочности.
Мартенсит- структура, возникающая при быстром охлаждении аустенита. В железоуглеродистых сплавах (сталях и чугунах) мартенсит возникает при содержании углерода более 0,3% при закалке в воде. Перед закалкой сталь нагревается до температур, обеспечивающих переход феррита и перлита в аустенит (т.е. выше 723. С). Твердость мартенсита достигает 650 единиц по Бринеллю.
Цементит - химическое соединение железа с углеродом (карбид железа), содержит 6,67 % углерода, твердость выше 800 единиц по Бринеллю, крайне хрупок.

ЗАКАЛКА БРОНИ.
Закалка брони основана на перекристаллизации при нагреве и предотвращении перехода аустенита в перлит (в доэвтектоидной броне в феррито-перлит, а в заэвтектоидном цементрованном слое перлито-цементит) путем быстрого охлаждения.
Температура нагрева для закалки та же что и для полного отжига данной стали.
Охлаждение при закалке должно быть резким, для того, чтобы не допустить образования перлита, но в то же время
максимально медленным, чтобы уменьшить уровень внутренних напряжений. Смягчают действие закалки процессом отпуска. Отпуск есть нагрев брони до температуры ниже критической точки превращение ПА (перлит-аустенит).
При отпуске структура стали из мартенсита закалки переходит в мартенсит отпуска, троостит отпуска или сорбит отпуска. Таким образом закаленная броня будет иметь
неравновесную структуру мартенсита, троостита или сорбита.
Понятие «прокаливаемости» стали брони характеризует на какую глубину может быть закалена броня в случае необходимости. Пркаливаемость более у сталей с меньшей критической скоростью закалки.

Углеродистые стали обладают низкой прокаливаемостью, т.к. у них большая критическая скорость закалки. Прокаливаемость увеличивают, путем введения в состав стали легирующих компонентов (многие из которых и есть легирующие компоненты для брони), которые снижают критическую скорость закалки.
Если скорость охлаждения менее критической, то в структуре закаленной стали, наряду с мартенситом, будет троостит, а если скорость уменьшается дальше, то получаются структуры троостита или сорбита без мартенсита.

Резкость закалки зависит от природы температуры охлаждающей среды. Охлаждение струей воздуха или холодными металлическими плитами дает закалку на сорбит. Наиболее распространено охлаждение деталей погружением в воду, щелочные, кислые растворы, масло, расплавленный свинец и др. При этом получается резкая или умеренная закалка (на мартенсит или троостит).

Резкость закалки снижают или повышают регулированием свойств и составов закалочной среды. Например, охлаждающая способность воды резко изменяется в зависимости от температуры воды. Если эту способность при 18 .С принять за единицу, то при 74 .С охлаждающая способность будет иметь коэффициент всего 0,05. К наиболее резким охладителям относится 10%-ный раствор NaOH в воде. Если температура 18 . его коэффициент - 2,0. Впрочем, в арсенале металлургов есть и более резкие охладители. К умеренным охладителям относятся минеральные масла с коэффициентом 0,2-0,25.


ВИДЫ ЗАКАЛКИ.
1. Охлаждение в одном охладителе (воде, масле). Недостаток - очень резкие внутренние напряжения. Так закаливали броню компаунд-броню и броню Гарвея.
2. Закалка в двух средах (из воды в масло).
По этому способу в начале деталь охлаждают в воде, до температуры ниже перлитного превращения, а затем перебрасывают до окончательного охлаждения в масло. Этот способ сложен и требует высокой квалификации рабочих, от которых требуется выдерживать деталь определенное количество времени в воде.
Если выдержка будет мала, то при дальнейшем охлаждении попадаем в перлитное превращение, и закалки не будет, а если выдержка слишком большая, то в деталях возникают большие внутренние напряжения.
3. Прерывистая (ступенчатая) закалка. При ступенчатой закалке нагретую деталь охлаждают быстро до заданной температуре в специально горячей среде, в качестве которой используются расплавы металлов или солей. Время выдержки в горячей среде определяются маркой стали и может быть четко определено по секундомеру, после этого идет окончание охлаждение в воде или масле.
Выдержка в горячей среде позволяет выровнять температуру по всему сечению деталей, поэтому при окончательном охлаждении в воде, или масле превращение аустенита в мартенсит идет одновременно по всему объему детали, что позволяет резко снизить уровень внутренних напряжений.
Такой способ закалки применяют для крупногабаритных деталей сложной формы, чтобы до минимума снизить искажение формы.
Нагревать заготовки, особенно крупные, нужно постепенно во избежание местных напряжений и трещин, а время выдержки нагретых заготовок должно быть достаточным, чтобы переход в структуру аустенита полностью завершился.
Скорость охлаждения заготовок при закалке должна быть такой, чтобы получить заданную структуру.
Критическая скорость закалки изменяется в широких пределах в зависимости от наличия легирующих компонентов в стали.
Для простых сплавов железо-углерод эта скорость очень высока.
Скорость мартенситного превращения составляет тысячи м/с.
Присутствие в стали кремния и марганца облегчает закалку на мартенсит, так как для такой стали С-образные кривые на диаграмме изотермического превращения аустенита будут сдвинуты вправо и критическая скорость закалки понижается.
Наиболее распространено охлаждение заготовок погружением их в воду, в щелочные растворы воды, в масло, расплавленные соли и т. д. При этом сталь закаливается на мартенсит или на бейнит.
Простую закалку в одном охладителе (чаще всего в воде или водных растворах) выполняют, погружая в него заготовки до полного охлаждения. Для получения наибольшей глубины закаленного слоя применяют охлаждение при интенсивном обрызгивании по способу Тресиддера.
4. *Изотермическая закалка. Этот способ применяется для крупногабаритных броневых деталей, которые нельзя охлаждать очень быстро, из-за опасности разрушения.
Вероятно, что впервые такую закалку брони в производственных условиях применил Крупп.
Изотермическая закалка (закалка в горячих средах) основана на изотермическом распадении аустенита.
Охлаждение ведется до температуры несколько выше начала мартенситного превращения (200-300 .С) в зависимости от марки стали.
В качестве охладителя используют расплав солей нагретых до температурой 350-400 .С, или масло, нагретое до 200-250 .С. При температуре горячей ванны заготовка выдерживается продолжительное время, пока пройдет инкубационный период и период превращения аустенита.
В результате получается структура бейнита, по твердости близкая к мартенситу, но более вязкая и пластичная. Последующее охлаждение производится на воздухе.
При изотермической закалке вначале требуется быстрое охлаждение со скоростью не менее критической, чтобы избежать распадения аустенита. Плиты нелегированной брони так закалить на достаточную глубину невозможно, так как не удается быстро охладить.
Это не относится однако к легированной броне, большинство марок которых имеют значительно меньшие критические скорости закалки. Большим преимуществом изотермической закалки является возможность правки (выправления искривлений) броневых заготовок во время инкубационного периода превращения аустенита (который длится несколько минут), когда сталь еще пластична.

Для цементированной брони можно проводить и сложную термообработку:
1. Высокотемпературная закалка
860-880.С, которая для плит большой толщины может быть заменена на нормализацию. Эта операция термообработки направлена на устранение цементитной сетки.
2. Закалка 760-780 .С (обязательная). Повторная закалка позволяет измельчить зерно в броневой стали и соответственно повысить её вязкость.
3. Низкий отпуск (1-2 часа). Цель - снятие закалочных напряжений.
Окончательные свойства брони: поверхность будет иметь 700 единиц по Бринеллю. середина свои свойства не изменяет: 180-250 единиц по Бринеллю в зависимости от состава брони.
Низкий отпуск после закалки при 150-200 .С применяется для малоуглеродистой брони, которая должна иметь высокую твердость и прочность по цементованной поверхности.
При низком отпуске мартенсит закалки превращается в мартенсит отпуска. Мартенсит отпуска отличается от мартенсита закалки отсутствием внутренних напряжений за счет выделения из него избытка углеводорода в виде мельчайших карбидов. Т
вердость мартенсита отпуска такая же или немного больше, чем у мартенсита закалки т.е. 636-700 единиц по Бринеллю.
Высокий отпуск при 550-650 .С применяется для брони, в которой необходимо сочетание высокой ударной вязкости и достаточной прочности, например гомогенной. При этом образуется сорбит. Сорбит представляет собой зёрна феррита с огромным количеством точечных и округлых выделений карбидов, равномерно распределенных по объему стали. Твердость 225- 257 единиц по Бринеллю.

Сочетание полной закалки и высокого отпуска называется термическим улучшением. Такой термообработке может подвергаться броня содержащая
С- 0,3-0,6 %.Термомеханическая обработка брони делится на два способа: высокотемпературный и низкотемпературный.
При высокотемпературном - броню нагревают и подвергают деформации. Сразу после деформации броня подвергается закалке, после закалки производят низкий отпуск.
При низкотемпературном - броню нагревается и охлаждается, после чего её деформируют. После деформации следует закалка. После закалки следует низкий отпуск.
Низкотемпературная обработка получила незначительное применение. Наиболее часто применяют высокотемпературную обработку.
Её удобство в том, что заготовки брони сразу после окончания горячей обработки давлением: ковки или проката, могут подвергаться закалке без специального нагрева, используя только тепло после горячего деформирования.
Преимущество этого процесса состоит в экономии топлива, для нагрева под закалку, сокращение времени изготовления брони, повышении механических свойств, увеличение прочности, ударной вязкости при незначительном снижении пластичности.
Естественно приведенные выше сведения о поведении стальных сплавов есть популярное изложение, для общего понятия о процессах проходящих при термообработке стали и броневой стали в частности. В реальности поведение стали можно уподобить поведению живого существа которому в зависимости от воспитания можно привить те или иные свойства души.
Термообработка в купе с механической обработкой и есть то воспитание которое может сделать из сравнительного плохого (химсостав) материала отличную броню, а из дорогого легированного материала дрянную.
В реальных процессах термообработки применяют множество видов, отжига, отпуска, нормализации и пр. приемов которые позволяют добиться наивысшего необходимого для данного изделия качества стали. Эти приемы и составляют «ноу-хау» технологии производства брони.
И объективно судить о них могут только непосредственные ее производители.
Вообще по результатам изучения только азов металлургии, я бы сказал, что: «Невозможного в металлургии и термомеханических видах обработки нет вообще:ничего. Сделать можно то, что казалось бы, сделать нельзя в принципе. Все зависит от головы и рук».

НЕКОТОРЫЕ МЫСЛИ ПО ТЕМЕ.
1. По поводу «изотермической закалки».
Вообще в отечественных источниках считают, что 1885 г, основываясь на работах П. Аносова по закалке в горячем сале, Д. Чернов осуществил закалку в расплавленном сплаве свинца с оловом при температуре 200 .С, что послужило началом применения ступенчатой закалки стали, а в дальнейшем - исследованию изотермического превращения аустенита.
Это конечно неверно.
Такая версия широко распространилась в России в эпоху борьбы с «космополитизмом».
Закалка в веществах с пониженной теплоемкостью, либо в веществах теплопередача в которые затруднена была известна с глубокой древности, и применялась, например, для закалки клинков холодного оружия. Способы закалки в животных и растительных жирах как холодных так и кипящих, сургуче, П. Аносов вынес из изучения способов производства холодного оружия а Востоке.
Впервые закалку в олове и свинце пробовал осуществлять вовсе не П. Аносов или Д. Чернов а пробирный инспектор Парижского монетного двора Жан Робер Бреан, с работами которого по восточным сталям типа «вуц» около 1821 г, был знаком и Аносов и Чернов и которые они:повторяли именно в надежде получить новые сорта промышленных сталей и улучшить их термообработку. Опыты закалки сталей в свинце и сплавах проводил в 1860-х гг, также
Роберт Мюшет, (сын Дэвида Мюшета, также одного из первых исследователей индийских сталей).
По поводу «наших приоритетов» любопытен ответ академика А. Крылова на письмо инженера из Москвы Л.Кузьменко, от 3 декабря 1939 г., предлагавшего применять в кораблестроении нержавеющую сталь как средство борьбы с магнитными минами. При этом автор письма подчеркивал, что это будет "отечественным приоритетом". Академик, отвечал:
"Сведения о немагнитных свойствах некоторых сортов стали имеют почти полувековую давность (!, авт) и изучение этих особенностей нержавеющей подвинуты вперед работами француза Э. Гильома".
Сказания о «великих русских металлургах» (так же как и сказания о «великих русских летунах» типа Крякутного на поверку оказавшегося:немцем, стали слагать после идеи Капицы о превознесении «нашего всего» и распоряжения по этому поводу т. Сталина.
В 1944 г. при Отделении технических наук АН СССР была создана Комиссия по истории техники, в которую вошли крупнейшие ученые академики в числе которых был и И.П. Бардин (см. ниже).
При обсуждении издательского плана Комиссии на 1947 г. ее сотрудник неутомимый профессор В. Данилевский (автор фэнтази «Русская техника» ) предложил включить в него написанную им брошюру о Павле Петровиче Аносове, выдающейся заслугой которого он считал "открытие тайны булата" .
В мае 1948 г. автору была присуждена Государственная премия "за исследования в области истории русской техники", обобщенные в научном труде "Русская техника". С этого времени "аносовской" тематикой стали заниматься «историки науки и специалисты-металлурги».
Ведущее место в этом важном деле занял институт ИИЕТ АН СССР, образованный в 1953 г.
В настоящее время этот институт с сотнями (!, авт.) «работающими» в нем за государственный счет (т.е. наши налоги) бездельниками и носящий имя С. Вавилова процветает, и продолжает программирование сознания дураков про «Россию родину слонов и гуталина».
Кстати, (и к слову) стоит упомянуть и еще одну известнейшую русскую народную сказку.
Сказку о изобретении в России (СССР) способа непрерывной разливки стали И.П. Бардиным (см. выше и ниже).

Естественно, что это, как и все «наше все», есть ложь.

Впервые лить металлы непрерывно, прямо в валки прокатного стана как обычно догадался именно «Саксторп» Дж. Лондона, «неукротимый белый человек Запада», а конкретно сэр Г. Бессемер и В. Селлерс.
Это доказано патентом США (1840 г.) и патентом Великобритании (1846 г.), и что интересно именно так (прямо в вальки прокатного стана) льют металлы в 21-м веке. В 1930-х гг, на Западе непрерывно лили цветные металлы пока в 1939 г, немец З. Юганс не начал непрерывно лить и сталь.
А наш великий металлург И. Бардин:.только налаживал процесс в СССР, да и то только в 1944 г. Всегда :вторые.
Как не стараются рекламщики «Русской техники», а мартенсит называется по фамилии А. Мартенса, аустенит, по фамилии У. Аустена (Остина), сорбит по фамилии Г. Сорби, тростит (троостит) по фамилии Л. Трооста (Труста), бейнит по фамилии Э. Бейна, ледебурит по фамилии А. Ледебура:.а печь как была названа Мартеновской по Пьеру Эмиль Мартену (см. ниже) так навсегда и останется в истории человечества таковой, а не какой либо иной:
2. По поводу процесса описанного "Металл бюллетень. Украина" - N10, 2005. «:Выяснилось, что немецкие плиты, если судить по показателю твердости, образованы не по классической схеме цементации "твердый-мягкий", а по принципу "сэндвича": "мягкий-твердый-мягкий". Такой эффект достигался благодаря особому режиму ТО: цементированную плиту подвергали длительному (до 5 суток) поверхностному отжигу при 1000-1100. С в печах с избыточным содержанием парафинов в атмосфере для удаления с поверхностных слоев брони углерода, вследствие чего углерод перемещался вглубь плиты с ее поверхности, создавая тот мягкий слой, который деформирует снаряд и повышает сопротивляемость брони. После бронелист объемно нормализовался, а затем проводились закалка и отпуск его тыльной стороны:»
Вероятно ли проведение такого описанного процесса?
Попробуем, не будучи металлургами действовать обычной инженерной логикой. Предположим, что твердый слой должен располагаться в толще броневого листа линкора «Баден» толщиной в 350 мм, начиная с глубины (от лицевой поверхности) 50 мм.
Если толщина мягкого слоя будет меньше то его влияние на, прохождение слоя брони снарядами калибра 305-343-381 мм английских дредноутов, будет ничтожно.
Предположим, что толщина твердого слоя составляет 40 мм.
Таким образом, цементация до такой глубины при температуре 900.С (90 мм), займет около 30 суток, и даже в лучшем случае при 1000 .С займет не менее 15 суток.
Однако данных по времени цементации на такую глубину нигде нет, и реальность времени 15 суток вообще маловероятна.

Диффузионный обезуглероживающий отжиг в среде парафинов действительно применялся, но далеко не на принятую глубину.
В чем тогда состояла цель получения на цементированной броне слоя малоуглеродистой стали в несколько миллиметров глубиной?
Неужели описанные многодневные (цементация, обезуглероживание) манипуляции имели целью несколько облегчить закусывание брони снарядами?
Судя по характеру разрушения башни «Бадена» на фото, в реальности применялась обычная КС броня притом цементованная на большую глубину, что и вызвало столь обширные хрупкие разрушения брони при опытном обстреле.
Реально же описанную в "Металл бюллетень. Украина" - N10, 2005, можно было бы сделать другими способами.
Например, изготовлением сравнительно тонкой плиты из высокоуглеродистой стали, а затем ее двустороннем обезуглероживанием, с последующей глубокой закалкой (с использованием закалочных средств с короткой фазаой паровой оболочки либо методом Тресиддера) при использовании более теплоемких и низким отпуском.
Плиту большой толщины можно было бы делать путем изготовления двустронне обезуглероженной высокоуглеродистой плиты а затем, пользуясь старинным методом Вильсона, подготовленную плиту при нагревании залить в изложнице сталью по количеству углерода приближенной к обезуглероженным сторонам твердой плиты в восстановительной атмосфере, либо при обработке поверхностей нагретой центральной плиты сварочным флюсом.
Затем диффузионный отжиг, формирование тщательной или ковкой прокаткой и далее, отжиг и закалка на большую глубину (в растворах солей) с низким отпуском.

МАРКИ БРОНИ РАЗЛИЧНЫХ ГОСУДАРСТВ.

ГЕРМАНИЯ.
1. КС - Krupp Cemented (N1); (Krupp Halzstahl); (Krupp Walzstahl); (Krupp Cementiert); (КС a/A" (KC «Old Type» )
Цементируемая.
2. КС n/A" ; Krupp neue Art; «New Type"; <Pocket-Battleship armor».
Цементируемая или с закаленным лицевым слоем.
3. "Qualitat 420 Stahl"; Krupp Soft ; ("Quality 420")
Гомогенная.
4. KNC - Krupp Non Cemented; Нецементированная.
5. Krupp neue Art Wotan; Wh ; Wotan Harte; (Hardened 'Wotan' steel New Type), ; "Wh n/A." ; Whn/a; (Wotan (hardened) hart), (Wotan n/A")
Гомогенная.
6. Krupp neue Art Wotan; Ww; (Wotan weich); («Wotan Soft» ).
Гомогенная.
7. Krupp neue Art Wotan; Wsh (Wotan starrheit).
Гомогенная.
8. Танковая броня (выясняется)
9. Авиационная броня.

АВСТРО-ВЕНГРИЯ

10. "Witkowitz"
Цементируемая.
11. «Neu-Witkowitz»; N/A"Witkowitz"
Цементируемая.

АНГЛИЯ.

12. VC - Vickers Cemented; ("Cemented Armor" (CA) ; Post-1930 CA; (S.t.a. Plat)?
Цементируемая.
13. NCA- Non Cemented Armor; British Post 30?;
Нецементируемая.
14. D-steel -британский аналог STC.
15. HT-конструкционая -для легких укрытий.
16. Mild Steel (MS) -
17. Танковая броня 5.Т.А.Р1а1 ?(выясняется)
18. Авиационная броня (выясняется)

ФРАНЦИЯ.

19. "Cuirasses Saint-Chamond" ? Цементируемая.
20. Танковая (выясняется)

ИТАЛИЯ.
21. PO AOD ; Piastro omogene "Acciaio" omogene duttile; (AOD), тяжелая итальянская броня «Терни». (до 70 мм)
23. PO NCV; Piastro omogenee nichel-cromo-vanadio; (NCV)
легкая итальянская броня «Терни».
24. TKC - Terni Krupp Cemented; (ТС).
25. Танковая (выясняется)

США.
26. КС старая; Class 'A'
27. MNC; Midvale Non-Cemented; Class 'A' - Mk-1
Нецементируемая.
28. Bethlehem; "Thin Chill"; Class 'A' - Mk 2; "Betlehem Steel Corp. " С закаленной лицевой поверхностью.
29. Class 'В'
Гомогенная.

30. STS - Special Treatment Steel Armor
Гомогенная.
31. «Cast» (выясняется)
Литая гомогенная.
32. Ducol Steel (DS)- конструкционная для легких укрытий.
33. High Tensile Steel (HTS)- конструкционная для легких укрытий.
34. HHTS ННТ- конструкционная для легких укрытий.
35. Танковая (выясняется)
36. Авиационная (выясняется)

ЯПОНИЯ.
37. VC японская.
Цементируемая.
38. VH- Vickers Hardened; Japanese Vickers non-cemented fase hardened armor
Закаленная с лицевой поверхности.
39. MNC -Molybden Non Cemented; Molybdenum Non Cemented
Гомогенная.
40. NVNC -New Vickers Non Cemented.
Гомогенная.
41. CNC - Copper Non Cemented
Гомогенная.
42. CNC1 - Copper Non Cemented 1
Гомогенная.
43. CNC2 - Copper Non Cemented 2
Гомогенная.
44. Navy aircraft armor
45. Army armor
46. Tank armor
47. BK (12); (18); (25)
48. DS японская.
49. 1st
50. 2nd
51. 3rd

РОССИЯ.

52. Русская 1870 г.
53. Русская 1894 г. Цементируемая.
54. СССР 1920 г. Цементируемая.

55. СССР N1 Цементируемая.

56. СССР N2 Цементируемая.

57. СССР N3 Цементируемая.

58. СССР N4 Цементируемая.

59. ССС N5 Цементируемая.
60. МИ-Мариупольская Ильича
61. ПИ-Путиловско Ижорская
62. ФД- Феликс Дзержинский (ФД-7924; ФД-6633)
63. КО- Кулебаки-ОГПУ (броня Кишкина) с цементированным и закаленным на высокую твердость наружным слоем. (Танкетки Т-27 и танки амфибии Т-37).
64. ХД- Кулебакский завод. НКСудпрома.
65. АБ-1 -броня Кишкина и Н.Склярова
66. Л-1
67. Д- броня Дыренкова
68. ИЗ (8С); М3-2 ?-Ижорского Завода (сталь Завьялова).
69. ИЗ-2 («80» )-для Т-34 Мариупольского завода (1935 г.)
70. МЗ-2 (И8-С)
71. 43С- для танков КВ и ИС. Завьялова (1938 г.)
72. 49С -
73. 52С -
74. 53С-для танков КВ и ИС. Завьялова (1938 г.)
75. 2Р - противопульная Ижорского завода (1933г).
ХИМИЧЕСКИЕ СОСТАВЫ БРОНИ.
Первые типа брони, первые типа русской и советской брони.
Закаленный чугун Грюзона.
С- 3,5-3.8%
Mn- 0,2-0,5%
Si- 0,7-0,8 %
P- не более 0,45%
Ковкий чугун. С- 2,4 - 2,9% Si- 1 - 1,6% Mn- 0,2-1% S- до 0,2% Р- до 0,18%
«Сталистый чугун».
С- 2,8-3%
Si- 1,5-1,7%
Mn- 0,8-1,0%
S- не более 0,12%
P- не более 0,3%
Высокопрочный чугун.
С- 3,0-3,6%
Si- 1,1-1,9%
Mn- 0,3-0,7%
S- не более 0,02%
P- не более 0,1%
Русская литая броня (якобы Обухова).
С- 0,25-0,7%
Mn- до 1,2%
Cr- 0,7-1,0%
Изображение
Изображение

ГЕРМАНИЯ.
Изображение
Изображение
АВСТРО-ВЕНГРИЯ, БРИТАНИЯ, ФРАНЦИЯ, ИТАЛИЯ.
Изображение

США, ЯПОНИЯ,
Изображение
Изображение
Изображение
СССР.
Изображение
Вид источников.
Изображение
Стоит отметить, что многие композиции имеют перечень только наиболее распространенных в броне элементов. Н. Окун пишет, что во многих виденных им анализах брони не содержалось даже сведений о количестве :углерода, не говоря о количестве, например меди и иных «менее важных» лигатур.
Стоит также отметить сходство составов советской брони и составов австро-венгерской (затем чехословацкой) брони «Witkowitz» и «Neu-Witkowitz» (см. «Чехословацкий след в истории советской брони» ).

*Данные по химическим составам современной брони будет дано во второй части «Современная броня».

ДАННЫЕ ПО СОПРОТИВЛЯЕМОСТИ БРОНИ РАЗЛИЧНЫХ ТИПОВ СНАРЯДАМ.

Коэффициент ARMOR QUALITY (АQ) по данным полигонных испытаний (Натан Окун).
Этот коэффициент вызывает множество сомнений так как не описывает всех возможных вариантов взаимодействия снаряда с броней, не описывает всех применявшихся типов бронебойных снарядов, однако может приниматься как усредненное справочное значение для примерной оценки снарядостойкости старых типов брони, до тех пор пока кто либо не сподобиться произвести что либо лучшее чем Окун.
Стоит сказать, что здесь отпускается упоминание о механических свойствах броневой стали, просто по той причине, что манипуляция такими цифрами значения не имеет, так как конкретная броня (броня конкретной выделки, зависящей от соблюдения технологии, проверочных испытаний партий брони, а также условий выпуска, например военное время и крайняя необходимость сдать заказ) может иметь совершенно различные механические свойства. Для примера приведем данные только по одному виду опытной брони состава С-0,42%, Ni-2,4%, Cr-1,0%, Mn-0,48, Mo-0,32% :
Изображение
Из таблицы видно, что механические свойства броневой стали, колеблются в широких пределах, в зависимости только от температуры отпуска.

Ниже твердость приведена в единицах Бринелля, для гомогенной брони одно значение или через черточку, для цементированной или закаленной с лица брони через дробь лицевой слой / тыльный слой.
В качестве эталона выбрана броня США Class «B»;«Standart», АQ которой равен = 1, 00

КЛАССИЧЕСКАЯ БРОНЯ.
1. Броня Грюзона.
GRUSON (Германия 1868-1890 гг.)
Твердость 475/163 -0,7
2. Компаунд-броня.
"COMPOUND" HARD-STEEL-FACED
(1878-1890 гг.)
Твердость 400 /105 -0,75
3. Гарвея броня.
HARVEYIZED MILD STEEL ARMOR
(1891-1899 гг.)
Твердость 680/140 -0,78
4. Гарвей-никель броня.
HARVEYIZED NICKEL-STEEL
(1890-1899 гг.)
Твердость 680/190 -0,805
5. Круппа броня I тип.
KRUPP TYPE I
(KC a/A and original
non-German KC types) (1894-1918 гг.)
Твердость 680/225 -0,828

ГЕРМАНИЯ.
6. Гомогенная броня (Германия)
NICKEL-STEEL (Германия)
" Qualitat 420 Stahl "
Krupp Soft ; ("Quality 420")
(1894-1918 гг. )
1-й сорт твердость 180 до 250
при низком отпуске до -0,9-0,95
2-й сорт твердость 160 -0,8

7. Цементированная броня
(Германия)
«Pocket-Battleship armor»
KC n/A
(могла быть нецементированной,
и с лицевой закалкой)
(1928-1945 гг.)
твердость 700/240 -0,90
твердость 670/240 -0,96
8. Гомогенная броня (Германия)
KNC (1928-1934 гг.)
твердость 180 -0,97
9. Гомогенная броня (Германия)
«Wotan Weich" (Ww)
"Soft 'Wotan' Armor Steel"
(1925-1945 гг.)
твердость 180 -0,95
10. Гомогенная броня (Германия)
<Hardened 'Wotan' Armor Steel»
(Wh)
(1925-1945 гг.) -1,00
твердость 225-250
11. Гомогенная броня (Германия)
«Wotan Starrheit» (Wsh)
(1925-1945 гг.)
твердость 250-280 -1,10


Некоторые типы брони из приведенных выше могли использоваться в танкостроении Германии в период Второй мировой войны
до начала «никелевого голода».

АВСТРО-ВЕНГРИЯ; ЧЕХОСЛОВАКИЯ.
12. Цементированная броня
Witkowitz KC
(1905-1943 гг.)
твердость 650/225 -0,947

БРИТАНИЯ.
13. Гомогенная броня (Британия)
KNC
(1900-1925 гг.)
твердость 225 -0,95
14. Цементированная броня
(Британия) КС
(1900-1925 гг.)
твердость 650/210
до 1910 г. -0,828
1911-1918 гг. -0,850
1911-1918 гг. -0,90
15. Гомогенная броня (Британия)
NCA (1926-1946 гг.)
твердость 225 -0,95-1,0

16. Цементированная броня
(Британия) VC, Рost 1930 CA
(1933-1946 гг.)
твердость 600/225 -0,928
17. Гомогенная конструкционная
(Британия) "D"; "D.1"
(до 1945 г.)
твердость 170-200 -0,9
Некоторые типы брони из приведенных выше, без цементации могли использоваться в танкостроении, (например Рost 1930 CA в период Второй мировой войны.

ИТАЛИЯ.
18. Гомогенная броня (Италия)
Piastro omogenee
nichel-cromo-vanadio; (PO NCV)
(1929-1943 гг.)
твердость 225 -1,0
19. Гомогенная броня (Италия)
Piastro omogene "Acciaio"
omogene duttile; (PO AOD)
(1929-1943 гг.)
твердость 281 -1,0
20. Цементированная броня
(Италия)
Itallan Post-1930 (Terni KC)
(1929-1943 гг.)
твердость 700/235 -0,98
Некоторые типы брони из приведенных выше гомогенных, и без цементации могли использоваться в танкостроении в период Второй мировой войны.

США.
21. Цементированная броня (США)
Class «A»
(1900-1923 гг.)
твердость 650/195-200 -0,889
22. Закаленная с лица броня (США)
Class «A» (MNC) Betlehem & Midvale
(1907-1912 гг.)
твердость 490/200 -0,881

23. Гомогенная броня (США)
Class «B»
(1910-1932 гг.)
твердость в 1930 г. -200,
затем 240 -0,95
24. Цементированная броня (США)
Class «A» (BTC) Betlehem & Midvale
(1922-1923 гг.)
твердость 620/200 -0,889

25. Гомогенная броня (США)
(Carnegie Corp.)Special Treatment
Steel (STS)
(1930-1945 гг.)
твердость 200-240 -не менее 0,95 до 1,0
26. Цементированная броня (США)
Class «A»
(1933-1955 гг.)
твердость 650/200 -1,0
27. Гомогенная броня (США)
Class «B»; «Standart»
(1933-1955 гг.)
твердость 220-240 -1,0
17. Гомогенная конструкционная
(США) "DuCol"
(до 1945 г.)
твердость 170-200 -0,9

Некоторые типы брони из приведенных выше гомогенных, и без цементации могли использоваться в танкостроении в период Второй мировой войны.

ЯПОНИЯ.
27. Гомогенная броня
(Япония) NVNC
(1926-1945 гг.)
твердость 220 -0,95
28. Закаленная с лица броня
(Япония) VH
(1937-1945 гг.)
твердость 515/210 -0,839

29. Гомогенная броня
(Япония) CNC; CNC1; CNC2
(1931-1945 гг.)
твердость около 225 -0,95
30. Гомогенная броня
(Япония) MNC
(1941-1945 гг, броня «Ямато» )
Твердость 210-235 -0,97
В Японии существовали специальные марки танковой броневой стали, и приведенных выше типы брони могли использоваться только на начальном этапе танкостроения либо по недостатку танковой на конечном этапе Второй мировой войны.
В большинстве типов брони после Первой мировой войны лицевой слой цементированной брони обычно достигал твердости: меньшей -490, средней -640 высшей -700 единиц по Бринеллю, тыльный слой достигал средних твердостей 220-240 по Бринеллю.
Твердость гомогенной брони составляла в среднем 200-240 едииц по Бринеллю, в некоторых случаях понижаясь и до 190.
Данные Окуна позволяют считать, что в общем случае у цементированной или закаленной с лица брони:
1. АQ брони недостаточно (около 0,88) при лицевом слое твердостью около 500 и тыльном слое твердостью около 200 единиц по Бринеллю.
2. При лицевом слое твердостью от 500 и тыльном слое твердостью 240 единиц по Бринеллю АQ брони нормальное.
3. При лицевом слое твердостью около 650 и тыльном слое твердостью около 220 единиц по Бринеллю АQ брони нормальное.
4. При лицевом слое твердостью около 700 единиц по Бринеллю АQ ухудшается несзависимо от твердости тыльного слоя.
5. При тыльном слое твердостью менее 200 единиц по Бринеллю АQ недостаточно независимо от твердости лицевого слоя.
В общем случае у гомогенной брони:
1. При твердости 210-240 единиц по Бринеллю АQ брони нормальное.
Практически все виды брони разных стран после Первой мировой войны имели достаточное для применения такие механические характеристики как предел текучести, процент удлинения, временное сопротивление разрыву, ударная прочность и пр., замеренные для образцов изготовленных в так называемых «идеальных» условиях>, которые далеко не всегда удавалось соблюдать даже при массовом выпуске, и тем более в условиях военного времени (см. о «методах» приемки брони в СССР в военное время ниже «Броня СССР» ).
ТОЛЩИНЫ РАВНОПРОЧНОЙ БРОНИ.
Броня пудлингового железа -380 мм -1,00
Броня Вильсона -305 мм -1,25
Броня Шнейдера-Крезо I тип -300 мм -1,26
Броня Шнейдера-Крезо I I тип -267 мм -1,42
Броня Гарвея -216 мм -1,76
Броня Гарвей-никель -190 мм -2,00
Броня Круппа (цементованная
и закаленная) I тип -170 мм -2,28
Броня Круппа (цементованная
и закаленная) I I тип -145 мм -2,62
Эквиваленты брони.
10'' (254 мм.) брони Круппа I тип
18'' (457 мм.) брони Крезо I тип
23'' (584 мм.) пудлингового железа.
Эквивалентная толщина брони разных типов в мм.
Изображение
Во всех плитах брони толще, чем около 5'' (127 мм), броня Круппа первого типа была на 15% эффективнее, чем его непосредственный предшественник броня Гарвея, 11,9'' Крупповской брони первого типа примерно равна 13'' брони Гарвея.
Эквивалентные по снарядостойкости толщины брони разных типов (Сулига).
100 мм - крупповской брони. (?)
125 мм - брони Гарвея.
200 мм - стальной брони. (?)
300 мм - железной брони.
Закрытое издание НИИ военного кораблестроения ВМС РККА 1933 г.
"Обзор производства броневых плит для вертикальной защиты судов". Рожевский; Бабичев.
Эквиваленты снарядостойкости разных типов брони.
1,0 - броня Круппа (3)
1,5 - хромо-никелевая (3)
1,8 - никелевая не закаленная
2,1 - компаунд или гомогенная броня (?)
3,0 -сварочное железо.

ФОРМУЛЫ РАСЧЕТА БРДля учета влияния рубашки сруба и деревянной подкладки в формулы вводят добавочные величины поправок. Вообще отметим, что сопротивление плит пробиванию насквозь увеличивается, если они имеют деревянную подкладку (дубовую или тиковую, обыкновенно в несколько слоев). Приблизительно принимается, что 9" (228 мм) тиковая или дубовая подкладка сопротивляется пробиванию, как 25 мм сварочного железа. Как это ни странно звучит, но плотное дерево неплохо сопротивляется малоскоростным снарядам.
И история знает пример броненосцев с деревянной броней. В 1814 г, в США по проекту знаменитого инженера Фултона был построен деревянный батарейный броненосец «Демологос» паровой корабль революционной конструкции в 2500 т. водоизмещения с 1,5-метровой дубовой броней. И эта деревянная броня держала выстрелы морских орудий того времени. В значительно более поздние времена уже в эпоху первого линкора «Дредноут» (1906 гг.), некоторые линкоры имели тиковую подкладку, например, английские линкоры типа «Орион» (1912 г.), немецкие линкоры типа «Байерн» («Баден» ) (1916 г.).
Расстрел броневых плит на полигоне производится снарядами с наконечниками и без наконечников.
Снаряды с наконечниками по сравнению со снарядами без наконечников понижают предельную скорость на пробиваемость примерно на 10 - 20%. Палубные плиты также испытываются на полигоне.
Плита устанавливается на сруб закрепленной по кромкам; никакой рубашки под нее не подкладывают. Направление снаряда - под углом в 15. к поверхности плиты. Калибр снаряда - обычно 6" (152 мм.).
Для учета влияния рубашки сруба и деревянной подкладки в формулы вводят добавочные величины поправок. Вообще отметим, что сопротивление плит пробиванию насквозь увеличивается, если они имеют деревянную подкладку (дубовую или тиковую, обыкновенно в несколько слоев). Приблизительно принимается, что 9" (228 мм) тиковая или дубовая подкладка сопротивляется пробиванию, как 25 мм сварочного железа. Как это ни странно звучит, но плотное дерево неплохо сопротивляется малоскоростным снарядам.
И история знает пример броненосцев с деревянной броней. В 1814 г, в США по проекту знаменитого инженера Фултона был построен деревянный батарейный броненосец «Демологос» паровой корабль революционной конструкции в 2500 т. водоизмещения с 1,5-метровой дубовой броней. И эта деревянная броня держала выстрелы морских орудий того времени. В значительно более поздние времена уже в эпоху первого линкора «Дредноут» (1906 гг.), некоторые линкоры имели тиковую подкладку, например, английские линкоры типа «Орион» (1912 г.), немецкие линкоры типа «Байерн» («Баден» ) (1916 г.).
Расстрел броневых плит на полигоне производится снарядами с наконечниками и без наконечников.
Снаряды с наконечниками по сравнению со снарядами без наконечников понижают предельную скорость на пробиваемость примерно на 10 - 20%. Палубные плиты также испытываются на полигоне.
Плита устанавливается на сруб закрепленной по кромкам; никакой рубашки под нее не подкладывают. Направление снаряда - под углом в 15. к поверхности плиты. Калибр снаряда - обычно 6" (152 мм.).

ФОРМУЛЫ РАСЧЕТА БРОНЕПРОБИВАЕМОСТИ.
"T"- толщина брони
"V"- скорость снаряда
"D"- диаметр снаряда
"W" - вес снаряда
"К" - константа
"C" - фактор качества брони
"L" - длина снаряда

WROUGHT IRON ARMOR (однородная броня)
FAIRBAIRN (ENGLISH, CIRCA 1865)
T/D = (0.0007692)[(W/D3)V2]0.5

(Формула Тресиддера) TRESIDDER (ENGLISH, EARLY 1870'S)
T/D = (0.00003798)(W/D3)0.5V1.5 = (0.00003798)[(W/D3)V2]0.75/(W/D3)0.25

(Формула Круппа) KRUPP WROUGHT IRON (GERMAN, EARLY 1870'S)
T/D = (0.00004643)[(W/D3)V2]0.75
(Формула де Марра) DE MARRE WROUGHT IRON (FRENCH, LATE 1870'S)
T/D = (0.00002778)D0.1542[(W/D3)V2]0.7695
(Гаврская формула) GAVRE (FRENCH, 1870'S)
T/D = (0.00002887)D0.42857[(W/D3)V2]0.71429

FACE-HARDENED ARMOR (закаленный или цементированный наружный слой).
(Формула А. Круппа) A. KRUPP KC VS UNCAPPED AP PROJECTILES (GERMAN, CIRCA 1895)
T/D = (0.00006659)[(W/D3)V2]0.5

(Формула Дэвиса 1885 г.) DAVIS HARVEYIZED NICKEL-STEEL VS UNCAPPED AP PROJECTILES (U.S., CIRCA 1895)
T/D = (0.00003466)D0.3333[(W/D3)V2]0.6667

(Формула Дэвиса 1900 г.) DAVIS HARVEYIZED NICKEL-STEEL VS CAPPED AP PROJECTILES (U.S., CIRCA 1900)
T/D = (0.00002887)D0.25[(W/D3)V2]0.625

"UNIVERSAL" FORMULAE
(Формула де Марра для никелевой стали) DE MARRE NICKEL-STEEL (FRENCH, CIRCA 1890)
T/D = (0.00005021)D0.07144[(W/D3)(V/C)2Cos3(Ob)]0.71429

(Формула Круппа общего назначения) KRUPP ALL-PURPOSE ARMOR PENETRATION (GERMAN, 1930'S)
T/D = (0.30386)D0.25[(W/D3)(V/C)2]0.625

(Уиверсальная формула Томпсона) "UNIVERSAL" FORMULAE (Continued)
C. THOMPSON "F-FORMULA" ALL-PURPOSE ARMOR PENETRATION (U.S., 1930)
T/D = (1728.04)(W/D3)[(V/F)Cos(Ob)]2
SRL
Полковник
Полковник
Сообщения: 19250
Зарегистрирован: 25 мар 2010, 02:05
Страна: Российская Федерация
Откуда: Москва

Сообщение SRL » .

Для учета влияния рубашки сруба и деревянной подкладки в формулы вводят добавочные величины поправок.
Вообще отметим, что сопротивление плит пробиванию насквозь увеличивается, если они имеют деревянную подкладку (дубовую или тиковую, обыкновенно в несколько слоев).
Приблизительно принимается, что 9" (228 мм) тиковая или дубовая подкладка сопротивляется пробиванию, как 25 мм сварочного железа. Как это ни странно звучит, но плотное дерево неплохо сопротивляется малоскоростным снарядам.
И история знает пример броненосцев с деревянной броней.
В 1814 г, в США по проекту знаменитого инженера Фултона был построен деревянный батарейный броненосец «Демологос» паровой корабль революционной конструкции в 2500 т. водоизмещения с 1,5-метровой дубовой броней. И эта деревянная броня держала выстрелы морских орудий того времени.
В значительно более поздние времена уже в эпоху первого линкора «Дредноут» (1906 гг.), некоторые линкоры имели тиковую подкладку, например, английские линкоры типа «Орион» (1912 г.), немецкие линкоры типа «Байерн» («Баден» ) (1916 г.).
Расстрел броневых плит на полигоне производится снарядами с наконечниками и без наконечников.
Снаряды с наконечниками по сравнению со снарядами без наконечников понижают предельную скорость на пробиваемость примерно на 10 - 20%. Палубные плиты также испытываются на полигоне.
Плита устанавливается на сруб закрепленной по кромкам; никакой рубашки под нее не подкладывают. Направление снаряда - под углом в 15. к поверхности плиты. Калибр снаряда - обычно 6" (152 мм.).

Результаты обстрела броневой защиты орудия.

Испытание брони ударами 152 мм, снарядов под углом 30 град.

Снаряд, ударив в плиту, не должен дать в плите таких разрывов, которые могли бы его пропустить за плиту.
Снаряд, ударив в плиту, делает в ней вмятину в виде желоба. Появление продольного разрыва, совпадающего с направлением траектории снаряда, не служит причиной бракования плиты, так как при таком разрыве снаряд за плиту не проходит.
Не допускаются поперечные трещины.
Противопульная броня не должна пробиваться остроконечной пулей из 3-линейной винтовки пехотного образца.

Ehrensberg E., Aus der Geschichte der Herstellung der Panzerplat-ten in Deutschland.

БРОНЕБОЙНЫЕ СНАРЯДЫ.

1. Стальные ядра.
С появлением первой броневой защиты кораблей появилась необходимость увеличить прочность ядер корабельных орудий.
В связи с большой хрупкостью чугунные ядра часто просто разрушались при попадании в железную броню. С целью недопущения разрушения снаряда и были применены железные, а затем и стальные ядра.
Железные а затем и стальные ядра (сталеватое железо) приготовлялись из кричного или пудлингового железа путем проковки крицы, прокатки, а затем без переделки на мильбарс отрезки и формировании ядер в чугунных полуматрицах. Позже завод «Бохум Ферейн» в Германии впервые стал изготавливать ядра отливкой из качественной тигельной стали.
1. Стальные снаряды.
В течение 1860-х гг, французы испытывали свои снаряды, выпуская их под прямым углом к броневым плитам (англичане так тестировали свои снаряды вплоть до 1890-х гг).
В 1869 г, однако, после того как французские снаряды сравнялись по качеству с теми, которые можно было купить за границей, французы, возможно из-за веры в мощь тарана, и боя на острых курсовых углах, начали испытывать снаряды стрельбой под острыми углами к поверхности брони. Снаряды в то время отливались из закаленного чугуна «типа Грюзон».
В 1872 г, это изменение методики привело к четырем важным результатам: отказу от снарядов цилиндрической формы с тупым концом, установлению превосходства французских остроконечных снарядов над английскими, и стальных снарядов над чугунными, а также пониманию того, что идеальным бронебойным снарядом является пустотелый снаряд с некоторым количеством взрывчатки внутри.
Отказавшись от массивных цилиндрических снарядов, французы стали первыми, кто попытался начать пробивать броню вместо того, чтобы ее разбивать. Отныне их внимание было приковано к стальным бронебойным снарядам.
Два года спустя новые испытания подтвердили эти выводы, и комиссия решила, что следует продолжить эксперименты со взрывчаткой на основе пикриновой кислоты. Таким образом, еще в 1874 г, французы пришли к идее стального бронебойного снаряда, содержащего бризантное ВВ.

Первый тип стального бронебойного снаряда, разработанного фирмой «Терренуар» (Terrenoire) был успешно испытан в 1875 г, и его производство было начато в 1877 г.
Следующим успехом стала разработка стального снаряда Хольцера (Holtzer), испытанного в 1884 г. Для этого испытания комиссия купила в Англии 16-дюймовую броневую плиту, предположительно неуязвимую для французского 13,4-дюймового орудия. Снаряд Хольцера пробил плиту насквозь, и был обнаружен целым в 150 ярдах позади плиты.
Предварительная научная оценка сути проблемы и тесное сотрудничество комиссии с производителями стали позволили добиться полного успеха в разработке стального снаряда уже в 1884 г. Французы удачно действовали в тесном сотрудничестве например, Поль-Менар Дориан (Dorien), был главой завода Unieux, поставлявшего железо для изготовлявшего броню завода братьев Маррель (Marrel Freres), и одновременно являясь родственником главы фирмы разработчика бронебойных снарядов - Хольцером.

В деле производства брони к середине 1880-х гг, французам также удалось захватить лидерство. По результатам первой серии испытаний, проведенных в Италии в 1876 г, железная броня, подобная той, что использовалась на первых броненосцах, была отвергнута.
Из участников «соревнования» остались только два образца - стальная броня Крезо, и английский компаунд.
Из-за разброса в качестве стали того времени результаты испытаний сперва были сочтены сомнительными, но затем на испытаниях в Гавре в 1880 г, компаунд-броня одержала убедительную победу.
Три французские компании приобрели английский патент. Однако с 1882 г, сталь захватила лидерство. Хотя французским производителям брони-компаунд и были выданы несколько заказов (в основном - чтобы скомпенсировать их затраты на патент и оборудование) с 1884 г, во Франции была принята монолитная стальная броня «Шнейдера-Крезо».
Англичане остались верны компаунду. Таким образом, компании Луары довели до конца свой успех - не только построив первый стальной корабль, но и создав первые стальные снаряды и первые стальные катанные броневые плиты.
2. Наконечник облегчающий пробивание брони. Наконечник «Макарова».
В 1878 г, в Англии лейтенант Кол (Col) флота ее королевского величества (впоследствии капитан) предложил снабжать незадолго до того изобретенные во Франции продолговатые бронебойные снаряды стальные снаряды мягким железным колпачком, прикрывающим носок снаряда.
Проведенные с такими снарядами эксперименты на артиллерийском полигоне под городом Shoeburyness (Эссекс, Англия,) однако, не показали их преимуществ перед уже имеющимися стальными бронебойными снарядами.
Сегодня очевидно, что отсутствие положительных результатов у снарядов Кола свидетельствовало о том, что дульные скорости снарядов того времени выпущенных из орудий с небольшой длиной стволов и при помощи дымных порохов просто не могли добирать критических скоростей необходимых для проявления увеличенного эффекта бронепробиваемости, притом, что и броня того времени просто не имела закаленной лицевой поверхности.
Фактически опыты были проведены еще до появления даже вильсоновской брони не говоря о броне Гарвея.
Максимум где эффект мог бы проявиться хоть в некоторой мере, так это на броне Грюзона, но вероятнее всего, лейтенант Кол как морской офицер просто не знал о существовании фортификационных башен из Грюзоновского литья. Колпачок Кола просто опередил время примерно на 10-12 лет, и оказался невостребованным.
Вся слава первооткрывателя «наконечника способствующего увеличению бронепробиваемости» досталась не англичанину Колу а русскому адмиралу С. Макарову. История изобретения «наконечника» Макаровым вообще крайне таинственна:.
Как будто бы, опыты проводимые на Волковом поле в России (неизвестно в каком году!) действительно зафиксированы в протоколах (журналах) артиллерийского управления флота, и проводились они не абы как а под личным надзором Главного инспектора морской артиллерии.
А Главным инспектором был сам:.. Макаров. Как говорится, что пожелаем то и сделаем:. А дату переписать труда вообще не составляет.

Как пишут отечественные источники: «..По законам того времени Макаров имел право взять на свое изобретение патент во всех странах и нажил бы миллионы. Так поступил впоследствии английский адмирал Перси Скотт, который за нарушение патентных прав на свои артиллерийские изобретения вчинил иск фирме <Виккерс» и после довольно скандального процесса получил по суду 300000 фунтов стерлингов т.е. около 3000000 рублей золотом.
Но не таков был Макаров! истинный патриот, он всем, даже жизнью, жертвовал на благо своей родины, как это доказала его :. безвременная гибель:>. (!??). А вот Перси Скотт оказался:такой скот:.
Осенью 1893 г, Макаров едет за рубеж осматривать крупнейшие артиллерийские и железоделательные предприятия Германии, Англии и Франции.
В сентябре он осматривал заводы в Данциге, в октябре - заводы Круппа в Эссене, 6 октября прибывает в Англию и посещает Портсмут, Шеффилд, Ньюкасл и другие центры орудийной, броневой и кораблестроительной промышленности Англии.
Именно той страны, где лейтенант Кол изобрел «наконечник». Затем Макаров посещает судостроительный Гавр, Марсель и Париж. В начале 1894 г, Макаров уходит с эскадрой в экспедицию.
Работы над «макаровскими колпачками» были, как будто засекречены.
В официальной переписке они обозначались термином «магнитные приспособления». Так «magnetic shot», (магнитный выстрел) они именуются на Западе по сию пору когда они пишут про нас. Термин, вероятно возникший из-за того что «наконечник» (или «колпачок» ) пытались прикрепить к носку снаряда разными методами, в том числе и магнитным.
И И вот якобы 14 апреля 1893 г, Морской технический комитет постановил, «что столь простую вещь, как улучшение снарядов посредством приставных наконечников, невозможно держать в секрете», и не принял мер к обеспечению секретности этой работы.
Председательствовал якобы в тот день на заседании комитета не кто иной, как сам Макаров... И он, якобы по обычаю бесшабашных (или бесбашенных? Авт.) русских офицеров пренебрежительно относился ко всем мерам обеспечения военных и иных секретов.
Понять его вроде бы можно: широкой и открытой натуре Степана Осиповича была глубоко антипатична всякая подозрительная скрытность.
И скоро изобретение Макарова сделалось известно за границей. И там во многих флотах быстро получило практическое применение:.>.
Версия о «бесшабашности» русских изобретателей весьма распространена. Ею у нас и объяснили странный факт того, что все великие изобретения были сделаны на Западе и имели дату подачи заявки на выдачу патента, а бесшабашные русские изобретатели от бесбашенности про такую мелочь как патент забывали.
Однако в случае с Макаровым версия «бесшабашности» не слишком катит. Неужели же Главный инспектор морской артиллерии России никогда не слышал про иностранное слово «патент»?

Что же собственно изобрел Степан Осипович? Ни в статье «Снаряды артиллерийские» ни в двух статьях «Макаров Степан Осипович» (одна посмертная) энциклопедии Брокгауза и Ефрона нет ни единого слова о «колпачках» Макарова. В энциклопедии «Гранат» в статье «Макаров С.О.» также нет ни единого слова про знаменитый на весь мир «колпачок». В учебнике по морской артиллерии для Морского корпуса, издания 1906 г, писано:

"Бронебойные снаряды. Снаряды этого рода нынъ имъются двухъ образцов: съ наконечниками (*) (черт. 78) и безъ наконечниковъ (черт. 79, 80) (последние более раннихъ годов выделки, а теперь бронебойные снаряды изготовляются съ наконечниками).
*) Наконечники у насъ приготовляются изъ стали и имъютъ цълью облегчить снарядамъ пробитие современных закаленных (цементированных) стальных плитъ. На основании цълого ряда опытовъ, считаютъ, что снабжение бронебойного снаряда наконечником увеличиваетъ его пробивную способность отъ 12 до 16%."

Про изобретение Макарова ни слова.
В библиографических списках трудов Макарова нет труда о изобретенных им «колпачках», зато имеются весьма подробные и профессиональные инструкции:. по печению хлеба и варки щей. (!!)
...7 апреля 1902 г, русский военно-морской атташе сообщал Макарову из далеких Соединенных Штатов Америки об испытании броневых плит (которые американцы почему то ваяли для «лидера» броневого дела России):
«:.Снаряд с наконечником... пробил навылет как самую плиту, так и деревянную рубашку и стальные листы подкладки и ушел в насыпь за плитой. Он сделал в плите круглую дыру ровно в 4 дюйма в диаметре с правильными и резко обрезанными краями... Я особенно горжусь тем, что присутствовавшие при опыте офицеры американского флота... мне заявили, что наконечники изобретены вашим превосходительством и что об этом знает весь американский флот:.».
Весьма:знающие (кто и что изобрел) были:эти американские офицеры. Грамотные на удивление. Без комментариев.
Вообще дата изобретения Макаровского колпачка, варьируется в разных источниках от 1891 г, до:1897 г.
Однако чаще пишут «1890-е годы».
А ведь в патентно-приоритетном деле важен даже один день.
Известна дата 15 февраля 1893 г.
Известна дата 28 марта 1893 г.
Известна дата 1894 г, (:and nothing further was heard of the cap until 1894, when experiments carried out in Russia with so-called «magnetic» shot )
Вот еще одна дата:
V.N. Krasnov - Candidate of Naval Science, capt. of the 1st rank,
Å.À. Shitikov- Candidate of Technical Science, State award winner, Vice-admiral (В. Н. Краснов - кандидат военно-морских наук, капитан 1 ранга, и А.А. Шитиков - кандидат технических наук, лауреат Государственной премии, вице-адмирал для заграничных читателей пишут: «:.In autumn 1897 at sea test range 152 mm projectile equipped with Makarov's cap managed to pierce Krupp-made armor plate 254 mm thick:»
.....осенью 1897 г, на морском испытательном полигоне 152-мм снаряд, оснащенный Макаровским колпачком пробил Крупповскую броню толщиной 254 мм......
Весьма вероятно, что эта дата выписанная «кандидатами морских наук» истинна, поскольку иностранным читателям в отличие от читателей русских врать нельзя. НЕ можно. Могут ведь и проверить. У них то «тотальной русской секретности» не существует.
Изображение
Изображение
Изображение
Патент Чарльза Веллера. (дата подачи 30 ноябра 1894 г.)
Вот еще более интересный патент Элиаса Джонсона US N 541280.
Дата подачи заявки на изобретение 30 марта 1894 г.
Чтобы составить грамотный хоть в некоторой мере патент (знания по собственному опыту), двух дней не хватит , из чего следует, что патент начал писаться не позже зимы 1894 г, а вероятнее всего еще в конце 1893 г.
Изображение
Таким образом дата изобретения «колпачка» постоянно сдвигается назад. Не в пользу Макарова. При этом исследовались только американские патенты, а патенты Великобритании (т.е. страны, где работал лейтенант Кол) не исследовались. Вероятно, там можно найти весьма много интересных данных.. кто:что и..когда изобрел.
Подобных иностранных патентов до даты 1897 г, указанной нашими учеными капитанами и адмиралами полно.
Вообще книжку «Макаров» серии ЖЗЛ издательства «Молодая гвардия» которая и служит главным источником легенд про «колпачок Макарова» в 1972 г, написал наш «источник» Семанов С. Н.
Тиражи тогда были не чета нынешним. В то время промывка мозгов «молодой гвардии» строителей русского коммунизма шла масштабная, книга имела тираж аж 150000 экз. Оттуда собственно и пошла развиваться история о «колпачке Макарова».
Вообще характерный для отечественной литературы «источник» Семанов человек талантливый.
Бывший заведующим отделом пропаганды Петроградского райкома комсомола, бывший гл. редактор журнала «Человек и закон», автор книги "Русско-еврейские разборки" настойчиво ищущий место евреев и других «неправильных народов» в русской жизни.
Животрепещущим набатом в книге звучит голос русской скорби по страдающему от засилия жидов коренного народа России.
Правда простенький вопрос, почему духовность могучего и мудрейшего в мире слона (Россию) с хазарских времен растлевает маленькая мышь (евреи) он себе так и не задал.
Семанов автор книги «Дорогой Леонид Ильич» которая описывает жизненный путь, великого человека России, методы его руководства и приводит читателей к мысли, что эпоха Брежнева была по сути "золотым веком" Российской государственности.
Вообще Макаров, судя по его запискам, был человеком острейшего ума. Вот некоторые из его записей:
"Мое правило: если вы встретите слабейшее судно - нападайте, если равное себе - нападайте, и если сильнее себя - тоже нападайте".

Вопрос с кем именно воевать? Со средневековыми турками или с продвинутыми (плодами Западной цивилизации) японцами. Как-то не обнаружилось у Макарова желания «нападать» на макак-японцев ввиду Порт-Артурского рейда. Судя по документам адмирал Макаров предпочитал болтаться возле берега под прикрытием береговых батарей. авт.)
«..В минувшую войну я захватил под неприятельским берегом 9 парусных судов... Я все 9 судов уничтожил... хотя не было никакого затруднения привести их в русский порт».

Весьма оригинально, но как то «бесшабашно», что ли. :.

"На судах не должно забывать, что свои потери чрезвычайно видны, поэтому от времени до времени для ободрения людей и для усиления их энергии следует с мостика посылать в батарею известия о потерях неприятеля, видимых или предполагаемых. Известия эти должны встречаться в батареях громкими криками "ура" и сопровождаться усиленной стрельбой".
Тоже весьма неожиданный ход мыслей:..особенно в плане «предполагаемости потерь врага». Вообще такой хитрый ход неплохо бы взять на вооружение и нынешним отечественным начальникам, как и крики «ура» и усиленную великоподданическую пальбу:. Впрочем нынешние начальники и без Макрова:прекрасно осведомлены как именно надо петь «Гром победы раздавайся:».

Вот еще несколько интересных мыслей великого отечественного флотоводца:
«Для временной заделки надводных пробоин полезно иметь доски, брусья и пр.»
Весьма неожиданная мысль:.

«Нет ничего легче, как потушить пожар в самом начале, и если есть в трубе напор, то люди, ближайшие к возгоревшемуся месту, легко справятся с этим делом. Во всех отделениях, где возможно возгорание, должны быть поставлены ведра и кадки с водой».

Кто бы догадался:.

"Изданные постановления не мешают хорошему коку придать щам тот вкус, какой он желает, но они не допускают неумелого человека испортить хорошую провизию и дают удобство контроля над провизией и способом приготовления".

Выдержка из инструкций Макарова о печении хлеба и грамотной варки щей.

"Имена русских исследователей войдут в грядущие поколения, - подчеркивал Степан Осипович - На утлых кораблях совершали наши ученые моряки свои смелые путешествия и, пересекая океаны отыскивали и изучали новые, еще неизвестные страны>.

Звучит, конечно, зажигательно, но кого собственно из русских исследователей «на утлых челнах» искавших еще неведомые цивилизованному человечеству страны имел ввиду Степан Осипович не слишком ясно.
Реальные открыватели того последнего, что еще не открыли Западные мореплаватели были, к сожалению никакие не русские, а только состояли на русской службе.
Фаддей Фаддеевич Беллинсгаузен звался не понарошку (Фабиан Готлиб фон Беллинсгаузен (Fabian Gottlieb Thaddeus von Bellingshausen- лифляндско-шведского баронского рода), а Иван Федорович Крузенштерн по правде (без борьбы против «космополитизма» ) звался Адамом Иоганном фон Крузенштерном (Adam Johann von Krusenstern - из немецкого баронского рода).
Иван Иванович Беринг без байды (Витус Ионассен Беринг (Vitus Jonassen Bering)-датчанином родился, а умер русским исследователем. Федор Петрович Литке, он же Фридрих Бенджамин Литке (Frie
drich Benjamin Lutke) немцем-перцем родился, но умер русским исследователем.
Хотя объективно говоря, в том не вина России. Россия не была морской державой во времена великих географических открытий.

В заключение стоит сказать, что по результатам изучения деятельности великого русского флотоводца возникают некоторые сомнения о технических талантах Степана Осиповича.
В военных же талантах адмирала сомневаются такие исследователи как например А.Б. Широкорад, который в книге «Падение Порт-Артура» описывает мягко говоря сомнительные действия великого русского флотоводца, и вообще преимущественно всех русских «флотоводцев».
Он их прямо называет:
«Заросшими бородами, любителями абордажа:.».
И приводит мрачную шутку русских матросов:
«У них Того, а у нас никОго:».
По результатам гениальных действий наших флотоводцев (и вообще всего «начальства» ) С. Соловьев написал стихи:
О, Русь! Забудь былую славу:.
Орел двуглавый побежден:
И желтым детям на забаву:
Даны клочки твоих знамен:
В результате разгрома русских флотов в Русско-Японской войне японцами-макаками, наши «флотоводцы» так перепугались, что не решались носа высовывать из гаваней и рейдов ни в Первую мировую войну ни даже в Великую отечественную.
Стоит отметить, что заграницей прекрасно знали как именно работает «наконечник Макарова», еще (по крайней мере в 1904 г, и пытались совершенствовать процесс «доворота» упрощая конструкцию (в данном случае в ущерб баллистическим качествам). Вообще стоит отметить, что «полет зарубежной мысли» создал поистине безчисленное количество вариантов «колпачка» приводить которые тут не будем но которые, тем не менее «имели место быть» в истории совершенствования бронебойных снарядов.
Изображение
После появления «наконечника», на Западе тут же начались и попытки улучшить баллистические качества снаряда с этим устройством. Ниже приведены патенты в которых в числе иных коструктивных особенностей заявляются и баллистические наконечники.
Изображение
Изображение
Первые баллистические наконечники прикрывающие "колпачки".
Вообще же говоря, стремление объявить русским изобретением буквально всё, «от колпачка до самолета», быстро стало пищей для анекдотов о «России - родине слонов». «Дутые национальные приоритеты» стали на рубеже 1940-1950 гг, годов «одним из столпов политики и идеологии сталинизма».
В этой атмосфере даже грубые и очевидные для специалистов подделки, немедленно цитировались даже в научной литературе. Ссылки на работы зарубежных авторов расценивались как недопустимое проявление «низкопоклонства перед Западом».
В июле 1947 г. были запрещены издания Академии наук на иностранных языках, а также запрещена продажа в букинистических магазинах книг на иностранных языках.
Почти половина ведущих научных журналов мира, включая такие, как Science и Nature, была изъята из свободного доступа и направлена в спецхраны.
Такая ситуация оказалась на руку наиболее бездарным и беспринципным ученым, для которых массовый отрыв от зарубежной литературы облегчал использование ее для скрытого плагиата и выдачу его за оригинальное исследования.
На базе «национальных приоритетов» в артиллерии и возникла такая бредятина как М-число (число Маиевского!, а не немца-перца Эрнста Маха:.), открытие кумулятивного эффекта бравым усатым генералом генералом М. Боресковым (а не немцем-перцем Максом фон Баадером), и т.д. и т.п. без числа.
3. Снаряды из сталистого чугуна.
В отечественной литературе принято писать, что «сталистый чугун» был впервые применён в России в 1913-1915 гг, для изготовления снарядов средних и крупных калибров. Это как обычно неправда.
Никакого отношения к технологиям получения ковких чугунов русские металлурги не имели.
«Сталистый чугун» впервые появился в 1880-1890 гг, во Франции, под названием "арденский чугун".
Прототипом арденского чугуна служил собственно так называемый ковкий чугун, или чугун с хлопьевидным графитом (или ковкий перлитный чугун) получаемый отжигом белых чугунов.
Впервые способ изготовления ковкого чугуна был описан французом Реомюром (Rèaumur) еще в 1722 г, в его труде ("L'art de convertir le fer for gé en acier et l'art d'adoucir le fer fondu") откуда видно, что ковкий чугун был на Западе в употреблении еще XV, XVI и XVII столетиях; затем был забыт, и, наконец, в конце XVIII и в начале XIX столетия опять появляется под названием литой стали (run steel, Flussstahl) из которой изготовлялись только некоторые оружейные детали и скрепляющие орудийные кольца (не путать с ружейной «Fluss-Stahl» «мягкой литой тигельной сталью» Круппа из которой изготовлялись гладкие ружейные стволы).

Химической стороной процесса получения ковких чугунов, кроме Реомюра, занимались Фуркиньон и Ледебур (Ledebur) (чьим именем назван ледебурит). Патент на получение ковкого чугуна в 1811 г, получил Сэмюэл Лукас, (Lucas) из города металлургов Dronfield.

Способ получения ковкого чугуа заключался в отливке изделия из чистого белого чугуна с минимумом марганца и кремния (минимумом по тому времени), а затем их прокалке в горшках вместе с окисляющим веществом (адусирования). В Германии способ был введен в 1829 г, во Франции - Elliot'ом в 1836 г.
Чугун для отливки предметов употребляется не доменный а чаще всего переплавляется в тиглях или, в редких случаях, в вагранках.
Формы для отливки приготовляли из сырого песка.
Цементным веществом служила чистая железная руда, но чаще красный железняк или шпатовая руда в порошкообразном состоянии, а иногда с примесью окалины или молотобойного отхода.
Процесс адусирования велся в чугунных емкостях.
Эти ящики наполнялись попеременными слоями чугунных изделий (например, снарядных отливок) и порошкообразного цемента, закрывались герметически крышкой и помещались в печь для медленного нагревания. Печь медленно подогревали до с около 1000.С, на что требовалось от 20 до 30 часов. При этой температуре изделие выдерживали от 60 до 80 часов и затем медленно охлаждали в продолжение 30 часов.

Отливки из ковкого чугуна и в частности снарядные отливки всегда изготовляли тонкостенными (сечением не более 50 мм), иначе в сердцевине отливки при кристаллизации белого чугуна образуется пластинчатый графит и чугун становится непригодным для последующего отжига.
По этой же причине исходные белые чугуны имеют пониженное содержание углерода и кремния (см. «составы снарядных материалов» ).
В дальнейшем было установлено, что адусирование практически весьма мало помогает обезуглероживанию и приобретению необходимой структуры ковкого чугуна, и главным является сам процесс отжига в зависимости от режима котрого получают ферритные (черносердечные) и перлитные (светлосердечные) ковкие чугуны.
Перлитный ковкий чугун стали получать отжигом в окислительной среде при температуре 1000оС в течение 60 - 120 ч. Получалась структура графит хлопьевидный + перлит. Как материал «сталистый чугун» до первой мировой войны не был хорошо изучен, и производство его не было поставлено на научных началах. Начало правильного изучения «сталистого чугуна» было положено капитаном французской армии Праша, который и произвел капитальные исследования по этому вопросу.

«Сталистый чугун», стоящий по своему составу между чугуном и сталью, имеет значительную прочность (предел прочности при растяжении примерно до 55-60 кг/мм2), обусловливаемую бедностью (относительной) углеродом и значительным процентом связанного углерода.
Одним из препятствий к употреблению сталистого чугуна в артиллерийском деле служила необходимость выплавки его в отражательных печах Сименса, что было слишком дорого.
«Сталистый чугун» выплавлялся в отражательной печи Сименса из шихты содержащей стальной лом наряду с чушковым чугуном и чугунным возвратом. Для удешевления производства «сталистого чугуна» во Франции и были изысканы и разработаны методы получения его в обычных вагранках.
Эти французские методы и были впоследствии внедрены в России.
Применение «сталистого чугуна» во Франции во время войны 1914-1917 гг. в результате опытов Праша приняло широкие размеры и способствовало в значительной мере урегулированию снарядного кризиса во Франции.

А обстоятельство «снарядного голода» в России побудило поставить вопрос об изготовлении снарядов «сталистого чугуна» и в России. После предварительных опытных работ с помощью французских специалистов, первый заказ на 6-дм «сталистые бомбы» был выполнен в России в середине 1916 г. Затем последовал заказ и на 48-лин. «сталистые бомбы».

Вообще следует избегать применения термина "сталистый" чугун, так как этот материал не обладает резко выраженными специфическими свойствами и название характеризует только технологию выплавки, отжига и отливки. Фактически усовершенствованный «сталистый чугун» Праша представлял собой перлитный ковкий чугун, микроструктура которого состоит из перлита и графита или из перлита, графита и незначительного количества феррита.
Серый перлитный чугун собственно и называют «сталистым ч у г у н о м», получаемым в результате кристаллизации жидкого чугуна соответствующего химического состава (см. «составы снарядных материалов» ).
На Западе также были разработаны методы получения высокопрочных чугунов не с хлопьевидной а с шаровидной (глобулярной) формой графита которые стали получать модифицированием чугуна магнием, который вводят в жидкий чугун перед разливкой в количестве 0,02 - 0,08%.
Ввиду того, что модифицирование чугунов чистым магнием сопровождается сильным пироэффектом, чистый магний заменили лигатурами (например, сплавом магния и никеля). Однако высокопрочный глобулярный чугун (см. «составы снарядных материалов» ) не нашел значительного применения в снарядном деле так как при высшей по сравнению с ковким перлитным чугуном прочностью на разрыв он отличался низкой ударной прочностью по Шарпи (с надрезом).
4. Снаряды из углеродистой стали.
Усредненный состав углеродистой снарядной стали примерно соответствовал современной стали Ст. 60, содержащей С- около 0,63%, Si- 0,1-0,3%, Mn -около 0,2%, Cr- около 0,15%.
5. Снаряды из легированной стали.
В качестве лигатуры, для снарядной стали наибольшее распространение получил хром, придающий снарядам значительную твердость и позволяющий производить более быструю цементацию головок снарядов.
Впервые хром для легирования снарядов предложил применять Хольцер во Франции.
Обычная снарядная хромистая сталь содержала до 1,1-2% хрома.

Примерный состав такой стали: С- 0,32-0,4%, Si-1,1-1,5%, Mn- 0,8-1,5%, Ni- 0,2-0,4%, Снарядные хромистые стали примерно соответствовали, современной отечественой стали 45X1; 35ХГСА.

Снаряды Второй мировой войны могли иметь и наконечники из более сложных (и весьма дорогих) легированных сталей например молибденовых и ванадиевых.
Путиловский завод делал бронебойные снаряды по технологии фирмы «Holtzer». В 1901 г, австрийская фирма братья «Beller & Cо» предложила казенным заводам свою инструментальную сталь.

В 1907 г, Златоустовский завод начал выпускать инструментальную сталь по австрийским патентам, а в 1913 г. стал поставлять ее казенным оружейным заводам. 5 мая 1904 г, между Горным департаментом и акционерным обществом Фридрих Крупп был заключен договор об организации на Пермском пушечном заводе производства бронебойных и палубобойных снарядов от 6 до 12-дюймового калибра включительно.
К заключению данного соглашения горное ведомство подтолкнули неудачи Пермского завода, сопровождавшие его в течение 1890-х гг. в производстве бронебойных снарядов.
Свою помощь в организации производства оказали английское Гадфильдское сталелитейное общество, французская фирма Шатильон-Комментри, Путиловский и Обуховский заводы, но поскольку лучшим производителем бронебойных снарядов считалась фирма Круппа, договор был заключен именно с нею. Бронебойные снаряды по технологии Круппа Пермский завод начал выпускать в 1910 г.
6. Развитие бронебойных снарядов.
Спустя совсем непродолжительное время после появления эффективных типов броневых материалов на Западе начались и работу по увеличению бронепробиваемости снарядов, (и пуль стрелкового оружия). В частности начались опыты по увеличению бронепробиваемости путем применения подкалиберных сердечников, и применения в их качестве тяжелых прочных металлов. Интересно, что одни из первых патентов на применение «игольчатых» сердечников носят имя Хуго Борхардта, положившему начало легендарного пистолета «парабеллум».
Изображение
Изображение
Изображение

Первые патенты на применение подкалиберных сердечников и применение вольфрама в качестве материала сердечников.
Вообще стоит отметить, что на рубеже 19-го, 20-го, веков на Западе работала плеяда талантливейших людей одновременно отмечавшихся во многих науках. Например, практически все знаменитые металлурги одновременно работали над созданием новых металлургических процессов, и одновременно над военной наукой. В частности в области металлургии и военной техники отметились, Витворт, Тресиддер, Гадфильд. Все они имеют громадное количество патентов на изобретения в области артиллерии от станков артиллерийских орудий, до устройств орудийных компрессоров, конструкций снарядов, способов их производства, их термомеханической обработки и производства брони. Даже сэр Хайрем Максим неоднократно отмечался в области артиллерии.
Изображение
Изображение
Изображение
Патенты Гадфильда и Максима.

ОСНОВАТЕЛИ СОВРЕМЕННОЙ МЕТАЛЛУРГИИ.

Дадли, Эдуард, (Дадли Дад), лорд, родился в 1599 г, в Дадли, умер в 1684 г, в графстве
Уочестер, точное место неизвестно. Его личность вызвала много противоречивых
суждений. В 1665 г, году вышла его работа "Metallum Martise" ("Получение железа при помощи каменного угля"), однако метод не был раскрыт.
Тем не менее предполагается, что именно он первым применял каменный уголь (точнее уголь и каменноугольный кокс) при выплавке чугуна, но совершенно точно это не доказано.
Дерби, Абрахам I, родился в 1677 г, в деревне Ренс-Нест близ Дадли в
Уочестершире (Англия), умер | в 1717 г, в Коулбрукдейле. Основатель
английской черной металлургии в Коулбрукдейле в Шропшире. Он первым добился успеха в выплавке чугуна с использованием каменноугольного кокса.
Реомюр, Рене-Антуан, родился в 1683 г, в Ла Рошель (Франция), умер в
1757 г, в замке Бермондьер (Мен). Знаменитый ученый, занимавшийся многими
научными проблемами, в том числе и проблемами черной металлургии. Основатель теории закалки сталей. В 1722
г, им опубликованы первые в области металловедения труды под названием
"Искусство превращения ковкого железа в сталь" и "Искусство умягчения литого
чугуна".
Сведенборг, Эмануил, родился в 1688 г, в Стогольме, умер в 1772 г, в
Лондоне. Разносторонний ученый, автор первого в мире учебника по металлургии
железа, который вышел в 1734 г, под названием "De ferro". Эммануил Сведенборг был членом основанной Петром I Петербургской Академии Наук, и именно он основал научное метталлическое производство в России.

Ханстмен (Гунтсман), Бенджамин, родился в 1704 г, в Линкольншире (Англия), умер
в 1776 г, в Эттерклиффе. Изобретатель (в 1740 г.) литой стали. Совместным переплавом
чугуна и ковкого (низкоуглеродистого) железа в глиняных тиглях впервые
получил высококачественную по тем временам сталь.

Дерби, Абрахам II, родился в 1711 г, в Коулбрукдейле, умер в 1763
г, там же. Продолжатель дела отца. Первым в мире построил в 1735 г, и
эксплуатировал доменную печь, работавшую на каменноугольном коксе. До этого
времени применяли в лучшем случае смесь каменноугольного и древесного кокса. Применение кокса в металлургии было сродни революции.
Дерби, Абрахам III, родился в 1750 г, в Коулбрукдейле, умер в 1808
г, там же. Под его руководством в 1778 г, всего за три месяца был
построен первый в мире чугунный мост. В 1779 г, мост сдали в эксплуатацию.
Используется он до настоящего времени. Все части моста отлиты из чугуна.
Корт, Генри, родился в 1740 г, в Ланкастере (Англия), умер в 1800 г, в Портсмуте. Генри Корт изобрел прокатные вальцы в 1764 г.
В 1780 г, изобрел пудлинговый процесс, при котором чугун
плавили с использованием каменноугольного кокса и затем фришевали (фришевание -окисление чугуна с использованием
руды и прокатной стали в пудлинговой печи путем непрерывного перемешивания
ванны железными скребками (шуровками). Благодаря внедрению этого способа удалось удовлетворить растущую потребность
в ковком железе в Англии в период промышленной революции. Кроме пудлингового процесса Корт в 1784 г, изобрел прокатные вальцы (прокатный стан).
Витворт, сэр Джозеф родился в 1803 г, умер 22 января 1887 г. Член Королевского общества, доктор прав, баронет, в 1821 году, поступил в Манчестер рабочим в мастерские Крайтон и Ко. В 1825 г, отправился в Лондон и поступил на завод Модслея изучая точную механику. В 1833 г, вернулся в Манчестер и стал фабрикантом станков. Изобрел систему известную систему калибров и измерительную машину, на которой он определял разности сперва в 1/100000, а потом довел ее чувствительность даже до одной миллионной части дюйма. В 1840 г, он ввел в употребление микрометрические винты с определенным шагом, глубиной и формой нарезки. Опыты над производством винтовок привели Витворта к изготовлению пушек, и представленное им в 1858 г, 68-фунтовое нарезное орудие с изобретенной им «нарезкой Витворта», стреляя сплошным снарядом, пробило насквозь 4-хдюймовую броню. Витворт изобрел методы механических испытаний стали, устранения многократного нагревания металла при ковке ее под «Витвортовым прессом», уничтожения пузыристости болванок прессованием застывающей стали. Стоит отметить, что впервые ковочный пресс был разработан еще в 1860 г, директором мастерских
государственных железных дорог в Вене Д. Газвеллом. Созданный им пресс обслуживался паровой машиной двойного
действия с горизонтальным цилиндром, приводившей в действие два насоса.
Мощность пресса составляла 700 т, и он с успехом применялся при штамповке
паровозных деталей. Выстав
ленный в 1862 г, на всемирной выставке в Лондоне, он привлек к себе живейший интерес. С этого времени во всех странах стали создаваться все более мощные прессы. Витворт увлеченный примером Газвелла, поставил перед
собой сложную задачу создать такой пресс, который бы можно было использовать
для получения изделий непосредственно из железных и стальных слитков. И
1875 г, он получил патент на свой первый ковочный пресс. Заслуги Витворта позволили поставить дело механической обработки стали на новый уровень.
Мюшет, Роберт, родился в 1811 г, умер в 1891г, сын знаменитого английского металлурга Дэвида Мюшета (род. в 1772 г.)
В 1856 г, Мюшет получил патент (N2219)
на добавку в сталь Бессемера так называемого зеркального чугуна. Добавка марганца в конце продувки обеспечила успех бессемеровского процесса, но Бессемер начал оспаривать патент своего бывшего сотрудника. В конце концов, дело было улажено при согласии сторон. Роберт Мюшет основоположник сложнолегированных сталей, изобретатель вольфрамовой и титановой стали.
Бессемер, сэр Генри, родился в 1813 г, в Чарльстоне (Англия), умер в
1898 г, в Лондоне. Изобретатель и создатель названного в его честь способа
продувки чугуна воздухом для получения стали. Бессемеровский процесс
сделал возможным массовое производство литой стали. Бессемеру принадлежат и
другие изобретения в том числе первого в мире автоматического артиллерийского орудия. В качестве президента Института черной металлургии
(Iron and Steel Institute) -научного объединения черной металлургии
Великобритании -- он учредил Золотую медаль своего имени, которой награждают
лишь за особые заслуги в развитии черной металлургии.
Мартен, Пьер Эмиль, родился в 1824 г, в Бурже во Франции, умер в 1915
г. Вместе со своим отцом Эмилем Мартеном впервые осуществил в 1864 г,
фришевание чугуна на поду, использовав для этой цели созданную братьями
Сименс отражательную подовую печь с регенеративным отоплением.
Сименс, Фридрих, родился в 1826 г, в Менцендорфе (Германия), умер в
1904 г, в Дрездене. В 1856 г, создал регенеративный нагревательный горн, и регенеративные нагревательные печи, а стали, в 1858 г, перевел их на газовое отопление.
Сименс, Вильгельм, с 1883 г, сэр Уильям (Вильям), брат Ф. Сименса, родился в 1823 г, в Ленте близ Ганновера (Германия), умер в 1883 г, в
Лондоне. Является вместе с Пьером Мартеном и его отцом Эмилем Мартеном соавтором созданного на основе построенной его братом Фридрихом Симменсом регенеративной печи «сименс-мартеновского» процесса выплавки стали.
Вильгельм (Вильям) Сименс являлся автором законченной регенеративной печи общего названия «печь Сименса».
Бринелль Юхан Август родился в Швеции 1849 г, умер в 1925г. Труды по металлургии стали и определению твердости металлов и сплавов. Предложил в 1900 г, метод определения твердости металлов.
Ле-Шателье, Анри-Луи, родился в 1850 г, в Париже, умер в 1936 г. Химик и металлург. Открыватель знаменитого «принципа Ле-Шателье». был широко образованным и эрудированным человеком. В возрасте 27 лет Ле-Шателье стал уже профессором Высшей горной школы, а тридцать лет спустя - Парижского университета. Тогда же он был избран в действительные члены Парижской Академии наук. Генеральный инспектор шахт и рудников Франции. Разработал термоэлектрический пирометр (оптический прибор для определения температуры раскаленных тел по цвету). Изобретатель кислородно-ацетиленовой сварки (1895 г.).
В 1857 г, впервые предложил использовать регенеративную пламенную печь для производства литой стали на поду. Под его влиянием В. Сименс и П. Мартен создали современный мартеновский процесс.
Томас, Сидни Джордж, родился в 1850 г, в Канонбери, умер в 1885 г,
в Париже. Изобретатель (в 1877-1878 гг. ) названного его именем процесса выплавки стали в конверторе, который позволил бессемеровский процесс применить и для передела фосфористых сортов чугуна.
Соавтор Томаса его двоюродный брат П. Джилкрист (1851-1935).

Тейлор, Фредерик Уинслоу, родился в 1856 г, в Германтауне (США), умер в
1915 г, в Филадельфии (США). Изобретатель быстрорежущих сталей легированных вольфрамом и хромом (18% вольфрама и 4% хрома).
Соавтор Тейлора, химик Монсель Уайт.
Еще на Всемирной выставке 1878 г, металлургическая
общественность узнала, что хромистая сталь превосходит все ранее созданные и
применявшиеся: такую закаленную сталь не брала ни одна другая С 1890 г, по 1893 гг. Тейлор, организовал собственное дело по управленческому консультированию, первое в истории менеджмента. В 1906 г. Тейлор становится президентом Американского общества инженеров-механиков, а в 1911 г. учреждает «Общество содействия научному менеджменту». Вошел в историю не как металлург, а как основоположник научной организации труда и менеджмента.
Гадфильд, Роберт Абот, родился в 1858 г, в Шеффилде (Англия), умер в
1923 г, в Лондоне. Создатель первой аустенитной стали. В 1893 г,
запатентовал аустенитную высокомарганцовистую сталь и тем самым открыл новое
направление в металлургии стали.

Маурер, Эдуард, родился в 1886 г, в Кенгштайне в Таунусе, умер в 1969
Г, в Берлине. Заслуженный металлург, в соавторстве с Штраусом создал в
1912 г, нержавеющую аустенитную хромоникелевую сталь. V2A -- опытная сталь 2А; первая аустенитная хро-моникелевая сталь, получившая широкое распространение, в мире как нержавеющая. Классическая нержавеющая содержит 18 процентов хрома и 8 процентов никеля называется сталью 18-8.
Стоит отметить, что в этом списке людей основавших современную металлургию нет ни единой русской фамилии. Впрочем, как нет ни одного русского имени и в истории открытий стабильных химических элементов. Даже металл рутений названный именем России:открыл немец на русской службе Карл Карлович Клаус.

БРОНЕВЫЕ МИФЫ.

1. В частных отечественных обсуждениях брони в частности при обсуждении строительства танков существует мнение, что цементированная броня гибке не поддается. Это неверно.
Цементированную броню можно гнуть после цементации до односторонней закалки.
Точно также можно гнуть и броню предназначенную для односторонней закалки. Можно исправлять изгибанием и покоробленную цементированную и закаленную или поверхностно закаленную плиту предварительно ее отжечь.
Затем их можно снова закалить в условиях производства по технологии а в «полевых условиях» газопламенной закалкой.
Единственное условие это степень необходимости выполнения такой операции и квалификация исполнителей (см. технологии производства брони).

2. Существует мнение, что цементация брони в частности немецком танкостроении могла осуществляться «с помощью газовых горелок на светильном газе или ацетилене». Это неверно.
Газопламенная цементация может проводиться только на ничтожную глубину (фактически доли миллиметра), не дающую абсолютно никакого дополнительного противоснарядного действия.
С помощью газовых горелок в некоторых случаях производилась поверхностная закалка брони. (см. технологии производства брони).

3. Существует мнение, что автоматическая сварка брони под флюсом изобретена в России (СССР, академиком Патоном) и в Германии такой сварки не существовало. Это неверно.
В США автоматическая электросварка под слоем флюса применялась до Патона, что ему было прекрасно известно (патент США N 2079956, Георга Вильямса (Williams), заявка подана в 19 октября 1936 г.).
Автоматическая сварка голой проволокой была известна на Западе с 1911 г. Автоматическая сварка газовой горелкой была известна также за десятилетия до Патона. В Германии в конце 1930-х гг, также (и до Патона) также были поданы заявки на методы электродуговой сварки под слоем флюса. (см. сварка брони).

4. Существует мнение, что броня некоторых советских танков поверхностно закаливалась токами высокой частоты. Это неверно.
Токами высокой частоты закаливались только некоторые (не всегда и не на всех заводах) детали ходовой части танков, и детали механической передачи. Токами высокой частоты при закалке брони (также в редких, в основном опытных случаях) пользовались немцы.
4. Существует мнение, что наклонная броня впервые применялась на русских танках. Это неверно. Наклонная броня применялась уже на:. первом в истории:американском броненосце. (см. история создания брони).


БРОНЕВОЕ ДЕЛО В РОССИИ НА РУБЕЖЕ ВЕКОВ.

В России развития оригинальных технологий брони не могло происходить как в нормальных цивилизованных странах. Уместно заметить, что абсолютно все технологии производства брони (как впрочем и вся металлургия) были разработаны на Западе.
В стране «спящей нации» все броневое производство (да и практически вся металлургия) существовала за счет импортных (прежде всего британских, немецких и позже американских) технологий и оборудования. На 17 самых крупных и современных по тому времени металлургических заводах юга России (из них 14 принадлежали иностранному капиталу - в основном британцам, немного бельгийцам и немцам).
«Принадлежали» не потому, что как иностранцы были жадными эксплуататорами несчастного русского рабочего люда, а потому, что у Европейцев (а сегодня и у представителей развитого востока) тогда (как и сейчас) есть некий «кураж», некое неуловимое желание не спать на печи, а напряженно без «указа сверху» предпринимать, думать, изобретать, и внедрять изобретенное в жизнь. Нести так сказать миссию «белого человека» миссию цивилизаторства от России до Папуа Новой Гвинеи.

В конце 19 века в России работало всего 8 (восемь!) российских инженеров-металлургов. Весь инженерно-технический состав и рабочих-специалистов, начиная от рабочих основных специальностей (например, горновых, мастеров) и кончая инженерами и руководителями, вербовался из иностранцев (немцев, поляков, и те же англичан).
До начала ХХ века инженеров-металлургов на всю промышленность России готовили только в Санкт-Петербургском Горном институте и Артиллерийской академии, затем уже в начале века добавились Санкт-петербургский и киевский Политехнические институты.
Первый российский руководитель-металлург на юге России появился только в 1903 г. М.К. Курако назначили начальником доменного цеха Краматорского (и то скорее всего за то что он учился работе у американских доменщиков на Мариупольском заводе «Русский провиданс» и его недюжинному таланту).

Почему же существовало такое положеие вещей? «Наше все», А.С. Пушкин высказал по этому поводу весьма интересную мысль подло ударяющую в самое сердце «квасных патриотов»: «Русский народ ленив и нелюбопытен».
Существует правда и иная версия: «В России никогда не было возможности творчества, если только приказ на <творчество» не спускался сверху от царя или правительства>.

Например, И.П. Бардин будущий академик, автор проекта и руководитель строительства Кузнецкого меткомбината, создатель и первый директор ЦНИИчермет. После окончания Киевский политехнического института, поступает на Брянский завод, пытается там осваивать электропечи и конечно ничего не получается. В 1910 г, он уезжает в Америку.
Там он поступает рабочим на самый современный металлургический завод Гери в Чикаго, потом работает на тракторостроительных заводах фирм Джон Дир (John Deere) и «Харт-Парр» (Hart-Parr) - в общем, говоря современным языком, занимается промышленным шпионажем, а получив опыт возвращается в Россию.
Или тот же М.А. Павлов, тоже будущий академик и профессор питерского Политехнического института и МИСИСа. После Горного института работает на древнем Климковском заводе с его древними 10 тонными печами на древесном угле - заработав некоторую сумму увольняется и в 1891 г, едет сначала: изучать опыт:. на заводы Швеции, а потом в Америку (в своих воспоминаниях он рассказывал как во время :изучения опыта:на одном заводе в Питтсбурге за вокруг доменной печи за ним гонялся охранник с дубинкой:.).

Нельзя конечно сказать, что русский народ на все 100% ленив и нелюбопытен. Находятся в нем порой, любопытные к науке трудоголики. Однако правительство России формирует основная масса ленивого и нелюбопытного народа и итог такого положения во всю историю России не первые а :.вторые:третьи.. и последние места практически в любом деле.

Только приказ «царя»; «правительства»; «властей» может заставить такой народ действовать.

Кто у кого учился? Они у нас или мы у них?
Естественно они у нас ничему не учились. Поскольку учиться было нечему. А мы всегда учились у них. Причем всему. От производства швейных иголок до производства брони для линкоров и танков. Возьмем для примера наших знаменитых ученых металлургов. Тех про кого известно. А про скольких неизвестно?
А.А. Байков (учился у Анри Ле-Шателье, во Франции)
М.К. Курако (учился у американцев)
И.П. Бардин (учился и работал в США)
И.И. Коробов (учился в США)
М.А. Павлов (учился и работал в Швеции и США)
В.С. Емельянов (учился в Германии).
А.А. Целиков (учился и работал в Германии)
В.А. Сорокин (работал в Германии и США)
Б.В. Розанов (работал в США)
А.А. Рыжиков (работал в США)
Н.О. Патон (учился в Германии)
А.А. Бочвар (учился в Германии)
Г.В. Акимов (учился в Германии)
И.Ф. Тевосян (учился и работал в Германии)
Например, в России вольфрамовую сталь (естественно только вслед за Трессидером) выплавил на Путиловском заводе профессор В.Н. Липин - один из организаторов производства в России легированной стали, и автор труда "Металлургия чугуна, железа и стали" бывшей настольной книгой каждого русского металлурга. Что мешало нашему металлургу идти не вслед за англичанином Трессидером, а впереди него?
Интересно, что в 1920 г, металлургу Липину в СССР была поручена важная работа конструирования первой в России кремационной печи.
Первая кремационная печь заработала в цивилизованной Европе (г. Милан) еще в 1876 г, в России же из опасений, что неграмотные русские рабочие по религиозным мотивам просто не станут делать «сатанинскую машину», первую кремационную печь в вечно обуятой «секретностью» России назвали идиотским названием "Металлург".
Профессор Липин особенно долго не думал и скопировал немецкую кремационную печь Клингиенстиерна, хотя конечно как знаток иностранных металлургических достижений мог скопировать и кремационную печь Шнейдера или фирмы «Сименс».
Что мешало нашим металлургам конструировать печи (кремационная печь есть фактически регенераторная воздушная печь) любого рода?
Что мешало нашему народу изобретать и войти в историю человеческой техники не трудами сталинского сказочника Данилевского, а действительными заслугами?
Россия всегда училась у Запада. Всему и везде. В том числе и металлургии.

Основатель русского металловедения, первый российский металлургический педагог, (будущий академик, и учитель Н. Гудцова) А. Байков учился в лаборатории самого Ле-Шателье (см. «Основатели современной металлургии» ) первый раз в 1899 г, а затем в 1903 г. Будущий академик Байков был соратником, А. Ржешотарского (часть материала написано по А. Ржешотарскому, и Н. Гудцову).

Все без исключения технологии и оборудование металлургической промышленности Запада копировалось («творчески заимствовалось» ) Россией, даже условия приемки артиллерийской и броневой стали принятые русским Адмиралтейством в 1884 г, были скопированы с французских правил приемки.
Русские металлурги не привнесли в историю развития брони ни единого нового технического приема, ни единой оригинальной рецептуры броневой стали.
Россия в принципе делать брони не умела. Увы.

Позже всех стран Запада и только с помощью английской фирмы "Камель" ( см. «шеффилдская броня» ) в 1884 г, Россия наладила выпуск сталежелезной брони , но уже в 1890-1895 гг. пришлось от нее переходить к стале-никелевой броне «Шнейдера-Крезо», только успели наладить производство стале-никелевой брони, а уже в конце 1895 г. на смену ей пришла еще более стойкая броня Гарвея.
Как обычно куча затраченных средств Российской империи, и обычные уже многочисленные командировки заграницу наших «специалистов».

Первые плиты гарвеевской брони Ижорского завода испытали на полигоне в октябре 1896 г, и только с весны 1898г, Обуховский завод, также освоивший их производство, начал с помощью нового 7500-тонного английского гидравлического пресса выполнять заказ для "Ослябя". Казалось бы броню мы освоили но:.случилась неприятность. Иностранцам никак не сиделось спокойно. Они вечно что-то изобретали:..
Уже в конце 1896 г, в Германии начали выпуск новой брони по технологии завода Круппа , который, выполняя заказ брони для броненосца "Полтава", предложил испытать такую плиту на полигоне в России. Испытали. Понравилось.

Снова начались командировки наших «специалистов» в Германию.
В мае 1898г. (по договору с фирмой Крупп) Ижорский завод приступил к новой кардинальной переналадке производства под выпуск брони Круппа. (Реальный же валовой выпуск брони Круппа начался в России не ранее 1903-1904 гг.)
Наши инженеры-чиновники, да и просто инженеры очень любили командировки, в Европу (и США), и иностранцы делали все, чтобы таких командировок было побольше. Броня Запада все время совершенствовалась, и совсем скоро:

::.*МАРИУПОЛЬ, 16, VIII. Никополь-мариупольским заводом приобретен у Круппа патент на выделку брони в России. Заводом получен от морского министерства заказ в 600 тысяч пудов брони для флота. Выпуск брони предложено сделать в начале 1913 г. Вследствие предстоящего оборудования броневого отделения, завод намерен выпустить новые акции......

.....("Новое Время" 29 (16) августа 1911 года)
Появилась улучшенная броня Круппа.
И начались:.новые командировки.
Российское производство никогда не успевало за иностранными изобретениями.

И в дальнейшем такое подчиненное достижениям Западной технической мысли положение продолжилось (см. Броня СССР).
*Стоит отметить, что именно на Мариупольском заводе (и еще на Ижорском заводе под Ленинградом) катали уже советскую танковую броню при Тевосяне (см. «Броня СССР».
Конец первой части.
Varnas
Генерал-майор
Генерал-майор
Сообщения: 30028
Зарегистрирован: 11 авг 2005, 09:50

Сообщение Varnas » .

дождались наконец :)огромное спасибо :)!
Слоняра
Штабс-капитан
Штабс-капитан
Сообщения: 7956
Зарегистрирован: 25 мар 2010, 13:16
Страна: Украина
Откуда: Донбасс

Сообщение Слоняра » .

+ Спасибо !
SRL
Полковник
Полковник
Сообщения: 19250
Зарегистрирован: 25 мар 2010, 02:05
Страна: Российская Федерация
Откуда: Москва

Сообщение SRL » .

Спасибо за оценку! Но это еще не все. Я вообще думаю не писать теперь долго а давать просто частями по мере написания. И еще прошу не обижаться за стиль изложения. Это просто моя боль говорит, за "наше все", точнее невозможность это "все" иметь (хотя и мы многое можем). Я прекрасно понимаю, что и в России были талантливые исследователи той же брони имена которых, открытия которых, увы.. увы... остались в их столах погребенные грудами иной исписанной и пожелтевшей бумаги, и были безжалостно выкинуты в помойку.... молодыми потомками при переездах.
Кстати интересно! Завтра в полночь по ТВ 3 "Банда Келли" ! о "броневой банде". :-)
SRL
Полковник
Полковник
Сообщения: 19250
Зарегистрирован: 25 мар 2010, 02:05
Страна: Российская Федерация
Откуда: Москва

Сообщение SRL » .

Спасибо читателям.
Donkey
Прапорщик
Прапорщик
Сообщения: 2690
Зарегистрирован: 13 июл 2004, 11:09

Сообщение Donkey » .

Уважаемый SRL, спасибо, превосходная статья получилась!
Хотя я изучал металлургические пр-сы в институте и сам интересовался, но узнал массу ранее совершенно неизвестных мне вещей.
Жду продолжения с нетерпением.
SRL
Полковник
Полковник
Сообщения: 19250
Зарегистрирован: 25 мар 2010, 02:05
Страна: Российская Федерация
Откуда: Москва

Сообщение SRL » .

Уважаемый Donkey! спасибо за такую, я бы сказал незаслуженную мной оценку работы.
Maksim_ok
Младший унтер-офицер
Младший унтер-офицер
Сообщения: 325
Зарегистрирован: 14 май 2008, 23:39

Сообщение Maksim_ok » .

Спасибо. Читать-не перечитать :)
SRL
Полковник
Полковник
Сообщения: 19250
Зарегистрирован: 25 мар 2010, 02:05
Страна: Российская Федерация
Откуда: Москва

Сообщение SRL » .

Нарыл любопытный документец! Будет во второй части "Истории брони".
Оказывается знаменитые никелевые рудники в Петсамо были советскими! (советско-финляндского акционерного общества, а реально чисто сталинскими), канадцев которые и были хозяевами финского никеля, до того как мы его прихватизировали послали лесом после финской войны, и перекрыли никелевый крантик для брони Англии, для брони тех кто сражался с фашистами!

Зато фашистов СССР ЩЕДРО снабжал никелем для брони до самого 22 июня!!!
Только потом... обиделись...
Змеюка
Прапорщик
Прапорщик
Сообщения: 2737
Зарегистрирован: 01 янв 2000, 03:10

Сообщение Змеюка » .

Грандиозный труд, надо книгу издавать...
SRL
Полковник
Полковник
Сообщения: 19250
Зарегистрирован: 25 мар 2010, 02:05
Страна: Российская Федерация
Откуда: Москва

Сообщение SRL » .

Спасибо, за оценку.
Сейчас рою по СССР. Нарыл такие цифири!!! Оказывается броневой стали США поставили нам 912000 коротких тонн! т.е. 827366 обычных. А не то вранье котрое в официозе ходит.
Простое арифметическое действие... 827366 : 34т. =.....24334....шт. Это не танков поставлено (танки отдельно)...это брони...
Вообще по ленд-лизу такую цифирь нарыл ... что ..ну да не буду говорить... пока :-).
Вообще буду писать отдельную статью "Ленд-Лиз без лжи".
Maksim_ok
Младший унтер-офицер
Младший унтер-офицер
Сообщения: 325
Зарегистрирован: 14 май 2008, 23:39

Сообщение Maksim_ok » .

Несомненно книга!Большой труд, большой....Респект огромный...
О Ленд-Лизе мне показалось интересным вот тут например
http://militera.lib.ru/research/sokolov1/index.html
SRL
Полковник
Полковник
Сообщения: 19250
Зарегистрирован: 25 мар 2010, 02:05
Страна: Российская Федерация
Откуда: Москва

Сообщение SRL » .

Спасибо! Приятно, что в мою тему приходят люди которым не западло похвалить другого человека за проделанную работу (пускай даже она не столь хороша, как например столпов типа Свирина).
И мнение этих людей мне ценно а не разглагольствованиня "мертворожденных камчадалов".
Точнее запрограммированных роботов которые думают ...что они люди только на том основании... что у них руки, ноги, голова и....оконченный "ВУЗ".
И за ссылки спасибо, все пригодиться.
Кстати если модератор позволит, хотелось бы привести отрывки из....Ивана Сергеевича Тургенева по теме.... "История брони" !!!!
Да-с! Тургенева!
SRL
Полковник
Полковник
Сообщения: 19250
Зарегистрирован: 25 мар 2010, 02:05
Страна: Российская Федерация
Откуда: Москва

Сообщение SRL » .

Болтун здесь вашей Болтовни увы не допускается.
Я не желаю с вами "БОЛТАТЬ", знаток УНРС.... хи...хи.
Вы батенька полнейший (беспробудный) профан в технике, сходите лучше повоспитывайте солдатиков...

Я не желаю вас видеть в этой теме. Правила почитайте форума.
SRL
Полковник
Полковник
Сообщения: 19250
Зарегистрирован: 25 мар 2010, 02:05
Страна: Российская Федерация
Откуда: Москва

Сообщение SRL » .

По своей нынешней специальности я металлург. Производство стали, разливка на УНРС и прокатка - это мои ежедневные обязанности
И что дальше? Такой же металлург как "разработчик отечественных телевизоров"?
Чего новенького неизвестного на Западе "специализировали" по специальности? Чья УНРС то у вас работает? Небось от Voest-Alpine Industrieanlagenbauт?
Вы и прокаткой занимаетесь? :-)

....В СССР основной проектировщик прокатных станов ВНИИМЕТМАШ и его руководитель академик Целиков выдавали по революционном типу станов каждые 5-7 лет! - шаровая прокатка (подшипники), винтовая, листопрокат, трубопрокат итд. За каждый новый тип стана - Государственные и Ленинские премии, ордена и почет. Опыт Большого Брата перенимали в Чехословакии, Румынии, Польше, Болгарии и др:странах коммунистического содружества.
И не принято было вспоминать, что ровно такие прокатные станы (только малошумные, технологичные, экологичные, и неметаллоемкие) работали на Западе:......лет как уже 50.
Академик Целиков с большим коллективом:изобретал велосипеды:
Целиков ваш учитель? Вам что, напомнить как станы прокатные называются? Чьими именами? Я напомню, за мной ведь не заржавеет. Пускай люди узнают и фамилии основателей всех видов прокатных станов и процессов прокатки.
Вы меня вывели из благожелательного настроения. Я напишу отдельную большую статью "Основатели прокатного дела". И дам очень, много весьма интересных цифр и сведений... о средневековой отечественной металлургии.
И второе предупреждение. Я не желаю видеть вас в этой теме.
Еще раз советую, не "прокатывать", а почитать правила форума.
SRL
Полковник
Полковник
Сообщения: 19250
Зарегистрирован: 25 мар 2010, 02:05
Страна: Российская Федерация
Откуда: Москва

Сообщение SRL » .

А вас милейший маразматик Деда, уже десять раз предупреждали сюда не совать свою тупую голову.
Но чувствуется что сунуть хочется! Хочется оттого, что понимаете что НИЧЕГО у вас за душой не остается....
Итак прошу вас тут не появляться. Вы понимаете что как обычно по папуасски нарушаете установления белых людей? Т.е. правила форума?
SRL
Полковник
Полковник
Сообщения: 19250
Зарегистрирован: 25 мар 2010, 02:05
Страна: Российская Федерация
Откуда: Москва

Сообщение SRL » .

Болтун, третий раз предупреждаю вас не ходить в чужую тему, где вас уже дважды предупредили что присутствие ваше не нужно . Снова советую почитать правила форума.
SRL
Полковник
Полковник
Сообщения: 19250
Зарегистрирован: 25 мар 2010, 02:05
Страна: Российская Федерация
Откуда: Москва

Сообщение SRL » .

...Воть хоть бы славянофилы, смесь отчаяния и задора, живут буквой
"буки". Все, мол, будет, будет. В наличности ничего нет, и Русь в целые
десять веков ничего своего не выработала, ни в управлении, ни в суде, ни в
науке, ни в искусстве, ни даже в ремесле... Но постойте, потерпите: все
будет. А почему будет, позвольте полюбопытствовать ? ..
И.С. Тургенев. (1867 г.)
Ему тоже хотите майонезом намазать его произведения и засунуть в....?
Не выйдет, поскольку Тургенев великий русский писатель а вы полное ничтожество, папуасы с Сэндвичевых островов...
Про этих папуасов Тургенев тоже написал. Процитировать?
SRL
Полковник
Полковник
Сообщения: 19250
Зарегистрирован: 25 мар 2010, 02:05
Страна: Российская Федерация
Откуда: Москва

Сообщение SRL » .

Где..... находится российская металлургия?
(УО (роботы) если читать умеете, тоже почитайте, толку правда от этого....)

Российская металлургическая отрасль находится в «разобранном» состоянии. Степень износа основных фондов, превышает 60%. Уровень их обновления в период 1991-1998 гг. был не более 0,5%, а в период 1999-2006 гг. - от 0,6 до 2,5%, при минимально необходимом уровне 6-7%;
Рассмотрим отрасли, влияющие на металлургию. В машиностроении износ достиг 75%. Оно постепенно исчезает. В физическом смысле, поскольку выбытие фондов опережает обновление примерно в 10 раз. А в ЖКХ ситуация просто катастрофическая. Железная дорога амортизирована на 60%. Допустимый порог надежности - 30%. Нефтедобыча и нефтехимия - так же. Электроэнергетика - на 50%. Авиатехника - одна из самых старых в мире.

Буквально через 2-3 года половина самолетов пойдет под списание. При социализме строили с запасом. Так что настоящие сроки их службы были длиннее «бумажных». Резервы еще оставались. Их и «проедаем». Но любое наследство рано или поздно кончается. Специалисты указывают срок - 2010 гг.
Совсем скоро.
Катаклизмы в металлургии (особенно экологические) и в добывающих сырье отраслях озвучивают не так громко, как, например, «острова всего» г. Москвы, однако случаются они значительно чаще, а последствия несоизмеримо тяжелее и связаны с человеческими жизнями.
При нынешних темпах и качестве нашей работы обновить фонды и особенно инфраструктуру мы явно не успеваем. Взять, скажем, Транснефть. Ежегодно компания инвестирует более $200 млн, заботясь о своих трубах, ремонтируя их. И рано или поздно приведет их в полный порядок. Когда? Если ничего не изменится, то к 2035 г.! Без комментариев: В то же время фактическая аварийность трубопроводов той же Транснефти в 4-5 раз выше декларируемой. Когда спохватимся - мало не покажется.
Металлургия в том же омуте. Чрезвычайно свободная манипуляция отчетными, техническими, прежде всего, параметрами качества продукции и экономическими показателями производств, а также густой туман в финансовой деятельности предприятий как нельзя лучше продлевают аморфное состояние отечественной металлургии. Бал продолжают править временщики, а безудержный оптимизм в декларациях чиновников и менеджеров самого высокого уровня создает нужный для них фон - сладкое многоголосие. Так ведь и недолго захлебнуться собственной слюной от избыточных эмоций.
А правда такова. В то время как мир стремительно развивает металлургию, мы давно ничего не создаем, лишь скупаем недвижимость и жонглируем акциями. Особенно удручает отсутствие технологических процессов, определяющих способность производить конкурентную металлопродукцию в перспективе. Сталеплавильное производство побивает все мировые рекорды рудимента оставаясь отсталым, несмотря на увеличение в последние годы доли стали, выплавляемой в электропечах.

Нет комплексов современного уровня с мониторингом работы оборудования, исполнения технологии и управлением процессами. Без этого нельзя гарантировать достижение регламентированных показателей качества продукции от сырья до проката. Всегда могут присутствовать в материале так называемые «уязвимые точки», которые и сделают свое «черное дело» в самый неподходящий момент. Главное же заключается в том, что подобная позиция снижает возможность вовремя реагировать на перспективные технологии, которые стремительно врываются в производство и буквально за 2-3 года переходят из исследовательской стадии в практику.
Сегодня всем известно и на примерах конкретных заводов видно, как это работает в европейском варианте. Японию, да и ее «дочку» Корею, лучше не упоминать - они как сборная Бразилии по футболу. О последствиях нынешней «стратегии» в электросталеплавильном производстве много говорить не имеет смысла. Временщики, да и только. Тупик.
Российское конвертерное производство также реализует технологии 40-30-летней давности. Очень мало современных агрегатов внепечной обработки стали - определяющего звена в процессе производства высококачественного металла для труб. Основная доля жидкой стали обрабатывается на машинах непрерывного литья заготовки устаревшей конструкции при ограниченных возможностях управления процессами кристаллизации, а следовательно, и последующими этапами производства качественной готовой продукции в режиме онлайн.
В той же степени это относится и к прокатному переделу, где особую тревогу вызывает удручающее состояние листопрокатного производства. Плоский прокат - определяющий сектор металлопотребления в экономике развитых стран. Именно в этом направлении отмечены самые значительные успехи в мировой металлургии в последние десятилетия.
Наше отставание стремительно нарастает, несмотря на инвестиции. Сегодня в отрасли «гуляют» немалые деньги, но как всегда крайне неэффективно. Налицо полный хаос в понимании стратегических целей. Понятие «технологический маркетинг» отсутствует. На предприятиях размыта техническая (технологическая) линия, вертикаль ответственности.
Никто не ответит за «пиджак»; за пуговицу, рукава или карман - пожалуйста, но не более. Коррупция в системе «производитель-потребитель», цена ресурсов (трудовых, сырьевых и пр.) - проблемы экономические, но еще более - политические. Обычный наш бардак, плюс повальное воровство.

Причем все умные:все образованные:.и все всё понимают:как всегда. Задачи уже поставлены - амбициозные, намерения - славные! речи - зажигательные! специалисты - хорошие!
И действия заметные! олигархов становится больше, чем квалифицированных инженеров. И есть что делать. Только делать некому. Кадров уже нет.
Еще один важный элемент - наше ноу-хау по управлению. В развитых странах металлургия давно перестала быть отраслью, привлекающей таланты. (Там таланты давно двинулись в хай-тек). В то же время сегодня в России энергетика и металлургия - это хай-тек.
Российская металлургия отличается высокой степенью концентрации производства, около 90% продукции в черной металлургии поставляется на рынок девятью крупными комбинатами, в цветной - пятью компаниями. Доля кислородно-конвертерной стали, а также электростали в общем объеме выплавки металла возросла с 77,7% в 2004 году до 79,6% в 2005 году. В том числе доля электростали достигла 20%.

В то же время производство электростали в европейских странах составляет порядка 41% от общего объема производимой стали и имеет устойчивую тенденцию роста около 5% ежегодно. По имеющемуся прогнозу на ближайшие годы объем производства электростали возрастет до 50%. В ФРГ минизаводы обеспечивают производство 33% стали в электродуговых печах и 64% - кислородно-конвертерным способом. Турция производит 72% электростали, в основном за счет строительства новых печей. Испания при большом росте выплавки стали дает 76% электростали за счет модернизации старых и строительства новых печей. Мировой рост производства стали в основном обеспечивается Китаем, который практически полностью закрыл мартеновское производство стали.
Сейчас в Европе достигнут практический предел, составляющий порядка 50 электроплавок в сутки. При этом длительность одной плавки достигла величины порядка 41 минуты.
Поскольку в качестве основного сырья для производства стали электропечным и конвертерным способами используются лом и отходы черных металлов, проблема обеспечения ими металлургических предприятий все в большей степени выходит на передний план.
Среди проблем отечественной металлургии главные высокий уровень износа основных производственных фондов, высокая ресурсоемкость, низкая экологичность применяемых технологических схем, низкая конкурентоспособность рудно-сырьевой базы.
Одной из важнейших проблем, которые неотвратимо надвигаются на российскую металлургию, выступает ограниченность разведанных запасов минерального и рудного сырья и все более растущий экспорт вторичного сырья (металлолом и отходы). За последние 10 лет детально не разведывались и не были утверждены запасы ни по одному крупному месторождению твердых полезных ископаемых для металлургии.
Поэтому не вызывает удивление то, что по мнению специалистов только 6% продукции ЧМ России конкурентоспособны на мировом рынке и только каждое 20-е предприятие может выпускать продукцию, соответствующую его требованиям. Отставание технического уровня сталеплавильного производства России от мирового, а Урала от российского, требует принятие чрезвычайных и незамедлительных мер.
Мировые тенденции определяют проблемы отечественной металлургии на внешних рынках. Российские предприятия вытесняются с рынков металлопродукции с высокой добавленной стоимостью с использованием различных тарифных и нетарифных ограничений. В экспорте черной металлургии сырье и полуфабрикаты (руда, лом, кокс, чугун, слитки, заготовки, слябы) составляют более 60%. В экспорте цветной металлургии 80% приходится на основные первичные металлы (т.е. фактически продукт первого пердела), и только 10% на продукцию более высоких переделов (прокат и другие металлоизделия).
В результате действия этого фактора уровень загрузки мощностей по производству конечной металлопродукции (труб, проката) существенно ниже по сравнению с уровнем для металлопродукции более низких переделов (руда, чугун, заготовка и первичные металлы).

Вместе с тем, на рынках металлопродукции низких переделов российские предприятия испытывают все более усиливающиеся давление со стороны третьих стран (в первую очередь Китая, Индии, Бразилии и др.).
Пока есть нефть идет вялотекущий «абсцесс». Но рано или поздно пузырь лопнет. Наступит так называемая «разруха». И новая «индустриализация» с привычным набором УО: ВОХРы, лагерей и баланды. Время это неуклонно приближается, звоночки уже позвякивают....
Никак мы не поймем, что нормально жить можно только со светлой головой, секрет которой в том, чтобы всегда знать и уметь больше того, что знают..... другие жители планеты Земля.
Знать не после всех как всегда... а раньше всех.
P.S.
Папуасы, и УО, это конечно не весь народ. Это те кому доступ в эту тему закрыт... :-)
Varnas
Генерал-майор
Генерал-майор
Сообщения: 30028
Зарегистрирован: 11 авг 2005, 09:50

Сообщение Varnas » .

Уважаемый SRL, а небудете писать стать о развитии бронебойных снарядов?
SRL
Полковник
Полковник
Сообщения: 19250
Зарегистрирован: 25 мар 2010, 02:05
Страна: Российская Федерация
Откуда: Москва

Сообщение SRL » .

Уважаемый Varnas, да мне бы пока со второй частью "Брони" разобраться... !!!
Затем "Лед-Лиз без лжи" ... обещал, а там.... материала.... мама дорогая!
Затем признаться, я как-то ошалел, когда увидел количество этих бронебойных снарядов только в патентом фонде США, а есть ведь еще Германии, Англии, Франции, СССР наконец. Руки дойдут, только тогда может чего выйдет....
Varnas
Генерал-майор
Генерал-майор
Сообщения: 30028
Зарегистрирован: 11 авг 2005, 09:50

Сообщение Varnas » .

а можете ссылку кинуть на патентный фонд снарядов?
SRL
Полковник
Полковник
Сообщения: 19250
Зарегистрирован: 25 мар 2010, 02:05
Страна: Российская Федерация
Откуда: Москва

Сообщение SRL » .

Да рецепт элементарный... :-) набираете http://www.google.com/patents? , и вводите например armour piercing projectiles..... и вывалится сразу страниц 60.... и только ищите... :-), можно усложнить поиск набрав например armour plates, armour технология, метод, и т.д. с ключевым armour.
Снаряды есть как и в основном наименовании так встречаются и в других местах, прямо к снарядам не относящихся!
Varnas
Генерал-майор
Генерал-майор
Сообщения: 30028
Зарегистрирован: 11 авг 2005, 09:50

Сообщение Varnas » .

ясно :)
Болтун
Рядовой
Рядовой
Сообщения: 209
Зарегистрирован: 18 июн 2008, 12:23

Сообщение Болтун » .

SLR!
Прочитал фразы, скопированные вам из неизвестного источника. Фразы - не более.
Вы не компетентны в металлургии, зачем вы за это беретесь? Как и тот писака, чья писанина скопирована вами.
"Металлургия в том же омуте. Чрезвычайно свободная манипуляция отчетными, техническими, прежде всего, параметрами качества продукции и экономическими показателями производств" - !!!
Любой аудит кое что оторвет дирекции предприятий, а отклонение от ГОСТа и ТУ - покупатель просто не возьмет металл.
"Особенно удручает отсутствие технологических процессов, определяющих способность производить конкурентную металлопродукцию в перспективе."
- Все мировые экономические источники утверждают, что черная металлургия в последнее время стала одним из лидеров промышленного роста в России.
Конкуренция непосредственным образом влияет на качество производимого металлопроката, вынуждает производителей и поставщиков формировать максимально полный ассортимент. Выпуск готового проката в прошлом году вырос на 8%, это на прямую связано с увеличением потребления металлопроката за границей.

В металлургии есть недостатки, серьезные, которые разрешимы и разрешаются.

Впрочем, вами выбрана тактика в одни ворота - вы можете стирать неугодные вам посты, в которых указывается ваша некомпетентность.

Ваша ссылка на И.С.Тургенева с цитатой Потугина из "Дыма" - обычное передергивание, т.е. вырывание из общего смыслового контекста необходимой для вас фразы.
Вы забыли, что там есть еще слова:
"Да-с, да-с, я западник, я предан Европе; то есть, говоря точнее, я предан образованности, той самой образованности, над которою так мило у нас теперь потешаются, - цивилизации, - да, да, это слово еще лучше, - и люблю ее всем сердцем, и верю в нее, и другой веры у меня нет и не будет. Это слово: ци...ви...ли...зация(Потугин отчетливо, с ударением произнес каждый слог) - и понятно, и чисто, и свято, а другие все, народность там, что ли, слава, кровью пахнут... бог с ними!"
В такой мысли Потугина мы все - западники.

Уверен, что вы сотрете мой пост. Потому как не терпите объективной критики. Потому что боитесь правды.
Обращение к модератору раздела -
обсуждение постов участников форума не запрещается, тем более объективный показ ошибок автору в той части, где его знания ограничены отсутствием компетенции.
Отказ автора от признания объективных ошибок - это его личное дело. Но незнание другими наличия у автора ошибок приведет к искаженному восприятию реального положения, навязыванию автором ложных представлений. Что недопустимо.
Кстати, правила форума мной не нарушаются. Ни в одном своем посте ни разу нет ругательных обращений к несогласным с моей точкой зрения, типа - УО, папуасы, профан и пр.
SRL
Полковник
Полковник
Сообщения: 19250
Зарегистрирован: 25 мар 2010, 02:05
Страна: Российская Федерация
Откуда: Москва

Сообщение SRL » .

Я вас предупредил, чтобы вы не писали в данной теме. Если у вас не достает ума прочесть даже правила форума то о чем вообще с вами говорить?
Вы понимаете что вы нарушаете правила форума или вашему слабому уму даже это не понятно?
Я имею право удалять посты тех кто мне мягко говоря несимпатичен. Вы прочтете правила форума или так и будете долбиться лбом как .....в ворота?
Данный ваш пост я не удалю.
"Знаток" Тургенева.
Раз уж вы Потугина начали цитировать то я тоже его поцитирую.
......Ну, а Россию, Созонт Иваныч, свою родину, вы любите?
Потугин провел рукой по лицу.
- Я ее страстно люблю и страстно ее ненавижу.......
Вот так-с. Сударь. Это вам по слабому уму видать не понять. Программы такой любить-ненавидеть не вложено-с. Слишком сложно-с для слабоумых.
У вас одна программа, программа ВЕЛИКОПОДДАНИЧЕСТВА.
"Да-с, да-с, я западник, я предан Европе; то есть, говоря точнее, я предан образованности, той самой образованности, над которою так мило у нас теперь потешаются, - цивилизации, - да, да, это слово еще лучше, - и люблю ее всем сердцем, и верю в нее, и другой веры у меня нет и не будет. Это слово: ци...ви...ли...зация(Потугин отчетливо, с ударением произнес каждый слог) - и понятно, и чисто, и свято, а другие все, народность там, что ли, слава, кровью пахнут... бог с ними!"
В такой мысли Потугина мы все - западники.
Нет вы не западник. Западник это я. А вы извините квасной-патриот. Причем обомшелый до нельзя. Как старая глубоководная рыба которую если вынуть с глубины то она сразу и лопнет... От величины своего ..духового (духовного... :-0 )давления...

Потугин:
.....А если вам
непременно хочется почесать зубки насчет гнилого Запада, то вот бежит рысцой
князь Коко;он, вероятно, спустил в четверть часа за зеленым столом (в Бадене) трудовой,
вымученный оброк полутораста семейств, нервы его раздражены, притом я видел,
он сегодня у Маркса перелистывал брошюру Вельйо... Отличный вам будет
собеседник!.....
Это ваши собеседники! Воры (кенезе!)из Кремля которые спустили вымученый оброк русского народа а теперь по Куршавелям... чешут зубки насчет гнилого Запада.
А под конец основная мысль Потугина:
.........А у меня, осмелюсь доложить
вам, из головы следующее воспоминание не выходит. Посетил я нынешнею весной
Хрустальный дворец возле Лондона (Всемирная выствка в 1862 г, Лондон, авт.)
; в этом дворце помещается, как вам
известно, нечто вроде выставки всего, до чего достигла людская
изобретательность - энциклопедия человечества, так сказать надо. Ну-с,
расхаживал я, расхаживал мимо всех этих машин и орудий и статуй великих
людей; и подумал я в те поры:
если бы такой вышел приказ, что вместе с
исчезновением какого-либо народа с лица земли немедленно должно было бы
исчезнуть из Хрустального дворца все то, что тот народ выдумал, - наша
матушка, Русь православная, провалиться бы могла в тартарары, и ни одного
гвоздика, ни одной булавочки не потревожила бы, родная: все бы преспокойно
осталось на своем месте, потому что даже самовар, и лапти, и дуга, и кнут -
эти наши знаменитые продукты - не нами выдуманы.
Подобного опыта даже с
Сандвичевскими островами произвести невозможно; тамошние жители какие-то
лодки да копья изобрели: посетители заметили бы их отсутствие. Это клевета!
это слишком резко - скажете вы, пожалуй... А я скажу: во-первых, что я не
умею порицать, воркуя; а во-вторых, что, видно, не одному черту, а и самому
себе прямо в глаза посмотреть никто не решается, и не одни дети у нас
любят, чтоб их баюкали. Старые наши выдумки к нам приползли с Востока, новые
мы с грехом пополам с Запада перетащили, а мы все продолжаем толковать о
русском самостоятельном искусстве! Иные молодцы даже русскую науку открыли:
у нас, мол, дважды два тоже четыре, да выходит оно как-то бойчее!
- Но постойте, Созонт Иваныч, - воскликнул Литвинов. - Постойте! Ведь
посылаем же мы что-нибудь на всемирные выставки, и Европа чем-нибудь да
запасается у нас.
- Да, СЫРЬЕМ, СЫРЫМИ продуктами!
И заметьте, милостивый государь: это
наше сырье большею частию только потому хорошо, что обусловлено другими
прескверными обстоятельствами: щетина наша, например, велика и жестка
оттого, что свиньи плохи; кожа плотна и толста оттого, что коровы худы; сало
жирно оттого, что вываривается пополам с говядиной... Впрочем, что же я с
вами об этом распространяюсь: вы ведь занимаетесь технологией, лучше меня
все это знать должны....
Написано это было в 1867 г. Умные люди и тогда знали кто, что , и где придумал и изобрел. Уже тогда Тургенев устами Потугина "тужился" это объяснить народу. Однако никто его не понял. Критики объявили "Дым" скверной. Естественно! Критики то у нас всегда квасные патриоты! Критики НИКОГДА сами ничего не сделали. Всем известно что Запад критикуют только бездари!!!! Люди талантливые от этой темы всегда воздерживаются. Потому что они просто не могут критиковать, то что им ближе по мозгам, а не по березкам и кленам.
Ключевые слова это СЫРЬЕ. СЫРЬЕ это и есть что способна дать Россия миру.
Прошел 141 год! с поры Потугина. И что?

Вся ваша мощь (не моя, потому что я к вашему бардаку не имею ни малейшего отношения) заключена в СЫРЬЕ. В сырье любого рода от металлургического до нефтяного, газового, лесного и т.д. Вы не в состоянии обеспечить переделы (т.е. работу ума, и трудолюбия) сырья.
Вы не в состоянии были это сделать 1000 лет. И как хватает наглости утверждать что сможете? Не сможете. Никогда. Пока не перестанете орать о своей исключительности вместо того чтобы придти к сенсею, тихо сесть в уголке на маты и внимать, как и что надо делать.
Но это это вам не подходит! Вам надо и к вашему вековому учителю (Западу) открывать дверь пинком ногой и еще пизде... о, том что учитель сам дурак! От гигантского умища такая наглость???? Или от запасов СЫРЬЯ?
Более прошу сюда не ходить и меня не провоцировать. Кажется это уже четвертое!!!! предупреждение.
Все вопросы к великому (да великому и русскому!) писателю Тургеневу.
Ему напишите, да попробуйте с ним поспорить.
Ответить

Вернуться в «Артиллерия»

Кто сейчас на конференции

Сейчас этот форум просматривают: нет зарегистрированных пользователей и 2 гостя