Микроподвод. Практическое руководство.

[Alexx_S]

Про движения вдоль кромки - где то здесь писалось(по-моему даже одним из гуру - что нельзя двигать брусок вдоль кромки - возникают канавки параллейные кромке ,и они делают кромку ломкой.Но потом, к удивлению , прочитал, делать вообще можно, но только арканзасом.Правда не понял, почему все абразивы делают канавки и ослабляют кромку - а арканзас не ослабляет! Из этого можно сделать вывод - что если в протяжную точилку вставить стержни из арканзаса - то греха при правке на такой точилке уже не будет!

Писалось про разные процессы. Я работаю вдоль кромки разными абразивами, единственно условие - на следующих этапах должны убираться не только видимые следы обработки, но и дефектный слой. который в несколько раз глубже. После алмазов этот слой может идти на всю толщину клинка, после доведенного тонко арканзаса его вообще нет, более того - арканзас способен "восстанавливать" дефектную поверхность без существенного съема металла, за что и ценится.

[stilus2008]

Alexx_s ага, прочёл, спасибо.
Вечечером постараюсь немного подискутировать с Вами (если Вы не против).
И приятно, что Вы не только сотрясаете воздух словами, но и практикуете.

[CB-A]

Ну полная хрень получается!

Некий сарказм в посте, конечно, присутствует, но поддержу- слишком много противоречий в "основных правилах заточки".
арканзас способен "восстанавливать" дефектную поверхность
Если не офф по теме, хотелось бы подробностей.

[A.V.X.1960]

Александр, конечно можно без микроподвода. Прдпосылки для его использования две, "практическая" и "технологическая"
Если угол лежит в пределах, подходящих к параметрам стали, разрезаемому материалу и комфорту использования, то он не обязателен.
Если же что-то одно выходит за разумные пределы, то микроподвод выручает. К примеру, сталь слишком мягкая или слишком хрупкая, разрезаемый материал слишком твердый или абразивный, усилия при резе некомфотнные (толстое сведение) - во всех этих случаях помогает заточка на "двойной угол" - малый для снижения сопротивления разрезаемого материала, а второй - для прочности кромки.
Технологическая же причина в том, что малый съем металла - это меньшее время обработки. Металл можно снимать не со всего подвода, а с 1/10 его площади (к примеру), что существенно снижает время заточки.

Это давно все поняли.

Писалось про разные процессы. Я работаю вдоль кромки разными абразивами, единственно условие - на следующих этапах должны убираться не только видимые следы обработки, но и дефектный слой. который в несколько раз глубже. После алмазов этот слой может идти на всю толщину клинка, после доведенного тонко арканзаса его вообще нет, более того - арканзас способен "восстанавливать" дефектную поверхность без существенного съема металла, за что и ценится.

Я не работаю вдоль - зачем? Достаточно пройти под углом - крест накрест -для ускорения.
Вот почему после доведенного арканзаса? Может тогда гладкий стальной мусат?
Или другой камень - сланцы, байкалит, белоречит-тонко доведенные, то есть выглаженные в зеркало? Как можно восстановить поверхность без съема металла? Если дефект глубиной 0,2мм, то надо снимать слой металла, чтобы убрать этот дефект, никакой арканзас (и вообще никакой абразив не сможет убрать яму без съема металла с остальной части плоскости лезвия.Чтобы получить чистоту поверхности нужную для чего либо - надо абразив соответствующей зернистости применять, тогда канавки от этого абразива будут оставаться по размеру зерна.Абразив должен резать а не стаскивать и наволакивать металл.Я не точу вдоль, это все равно,что пользоваться протяжной точилкой, хоть там стержни из лучшего арканзаса будут.Пользование протяжной точилкой имеет место быть - когда нет ничего под рукой, или в лесу, когда подправить нож надо быстро для небольших работ.
На счет алмаза, прорезающих всю толщину клинка - ни разу не было у меня такого.Если алмаз торчит из связки на 0,5мкр - то прорежет он на глубину 0,5мк.Если надо меньше - надо брать алмаз с более мелким зерном.Если арканзас отполировали до состояния зеркала, чтобы его сфотографировать фонариком - то он точить будет плохо, так как зерна затупили и заполировали.Короче испортили поверхность у хорошего камня!
Я не советую точить вдоль, даже "доведенным" арканзасом. Точить вообще надо доведенным абразивом - любым, иначе плоскою фаску можно будет получить только движениями вдоль.ИМХО.

[Alexx_S]

Если дефект глубиной 0,2мм, то надо снимать слой металла, чтобы убрать этот дефект, никакой арканзас (и вообще никакой абразив не сможет убрать яму без съема металла с остальной части плоскости лезвия.Чтобы получить чистоту поверхности нужную для чего либо - надо абразив соответствующей зернистости применять, тогда канавки от этого абразива будут оставаться по размеру зерна.

Поверь инструментальщику, углубленно изучавшему процесс резания - "канавки" от абразива и дефектный слой - это совершенно разные понятия. Металл - не пластилин и когда абразивное зерно его "рвет", то даже не мечтай о том, что вокруг "борозды" останется та же структура, что была до обработки. Канавка может быть и 0,2мм, а сетка трещин от нее может уйти куда глубже.

Абразив должен резать а не стаскивать и наволакивать металл

Для меня не имеет значения что он "должен" делать, мне надо получить результат. В данном контексте - поверхность, не "разрыхленную" сеткой микротрещин.

Я не точу вдоль, это все равно,что пользоваться протяжной точилкой, хоть там стержни из лучшего арканзаса будут

Откуда такая категоричность? А если фразу перевернуть так: "я не точу поперек, это все равно, что точить на электроточиле"
Не существует совершенно никакой связи между профилированием подводов и доводкой. Подводы можно делать вдоль, поперек, наискосок и круговыми движениями, главное - добиться правильной геометрии и полностью удалить дефектный слой. Доводка тоже может делаться вдоль кромки, поскольку абразив, не создающий распространяющихся вглубь металла дефектов и не оставляющий глубоких рисок ослабить кромку не может никоем образом. А вот агрессивность реза будет нулевой. Почему я и делаю микроводвод движениями поперек РК.

[CB-A]

Канавка может быть и 0,2мм, а сетка трещин от нее может уйти куда глубже.

Вы сами себе противоречите, одновременно говоря,что " арканзас способен "восстанавливать" дефектную поверхность без существенного съема металла"

[Alexx_S]

Вы сами себе противоречите, одновременно говоря,что " арканзас способен "восстанавливать" дефектную поверхность без существенного съема металла"

Каким образом вы связали то, что я говорю про алмазы и их негативные свойства с арканзасами?

[SokolovVA]

Микроподвод делаю только на кухонных ножах когда требуетса угол 25-28гр.
Делаю методом Миловидова- диалюкс растираю с маслом и алмазым порошком 1-3мм.Нанести можно на яшму,керамику,стекло.Микроподвод 40гр.
Припособа как у AVX1960.Без давления на зерно перпендикулярно к рк 6 проходов на стоону и 6 переворотов по одному проходу.Делал арканзасом но алмазом рез лучше.Ножи спокойно строгаюс волос.
Если у кого то будет желание повторить, рад буду ловить табуретки.
С ув. Владимир.

[CB-A]

2 Alexx_S
Ну а как не снимающим металл арком можно восстановить поверхность, глубоко поврежденную алмазом? Загладить?

[A.V.X.1960]

Поверь инструментальщику, углубленно изучавшему процесс резания - "канавки" от абразива и дефектный слой - это совершенно разные понятия. Металл - не пластилин и когда абразивное зерно его "рвет", то даже не мечтай о том, что вокруг "борозды" останется та же структура, что была до обработки. Канавка может быть и 0,2мм, а сетка трещин от нее может уйти куда глубже.

С этим я согласен на 200% - если резец на станке острый - он режет, и дефектов нет, а если он тупой и сделан из мягкого металла - он трет и производит дефекты. Я когда начинаю после токаря шлифовать детали - вижу это постоянно - металл (сталь простая) размазан по поверхности после отрезного резца на торце детали.Также и с природными абразивами при заточке - зерна быстро тупятся, они не режут металл, а стаскивают-наволакивают.Если на то уж пошло, то надо брать брусок из булыжника с низким абразивным свойством, он медленно и "деликатно" точит, не давая трещин.Чем абразив лучше режет металл - тем он лучше - поэтому и используют не все природные камни, а только те у которых хорошие абразивные свойства.Если абразив режет - то,на мой взгляд, наоборот, дефектов минимум.А вообще, я пришел к выводу - если сталь хорошая - она режет после любого абразива, а плохая - быстро тупится,хоть чем точи.
В данный момент детали обрабатывают алмазными абразивами,в основном, и пишут что наоборот - лучше получается.Вроде как цилиндры ими шлифуют - никаких трещин.Я шлифую сталь на круге с наклеенной наждачкой - пока она новая - металл снимается быстро, и деталь не греется, как только зерна затупятся - всё, деталь только греется, металл снимается плохо,и если этой наждачкой точить,то как раз и появляются дефекты.
Вот про трещины - ты не прав,Александр.
;
d

Откуда такая категоричность? А если фразу перевернуть так: "я не точу поперек, это все равно, что точить на электроточиле"

Я же написал, почему не точу вдоль.И именно при окончательной доводке. А на точиле можно при грубой обдирке точить как хочешь, мы же про финишную доводку-заточку говорили.На протяжной я не точу, потому что не точится на ней нож - купил с керамическими стержнями попробовать - что за чудо, но чуда не произошло - там угол "дубовый", даже если кромки правильно сойдутся - плохо режет нож. Лучше по брусочку,- ширкнул - быстрей и лучше.
К стати,Александр,помнишь Николай К выкладывал фото макросъемки кромок с какого то забугорного сайта, там было фото после алмазов - самая ровная кромка, без дефектов.К стати, алмазы в брусках,далеко не такие как в стеклорезе, в стеклорез его крепят определенным макаром, чтобы он стекло царапал, и надо было подбирать положение при резке, иначе он не резал.

[Nikolay_K]

К стати,Александр,помнишь Николай К выкладывал фото макросъемки кромок с какого то забугорного сайта, там было фото после алмазов - самая ровная кромка, без дефектов.

Только забыли сказать что там были алмазы типа 100000 грит или даже и того мельче.
И ими работали нанеся суспензию на мягкую основу типа кожи или фетра.

[Alexx_S]

С этим я согласен на 200% - если резец на станке острый - он режет, и дефектов нет, а если он тупой и сделан из мягкого металла - он трет и производит дефекты. Я когда начинаю после токаря шлифовать детали - вижу это постоянно - металл (сталь простая) размазан по поверхности после отрезного резца на торце детали.Также и с природными абразивами при заточке - зерна быстро тупятся, они не режут металл, а стаскивают-наволакивают.Если на то уж пошло, то надо брать брусок из булыжника с низким абразивным свойством, он медленно и "деликатно" точит, не давая трещин.Чем абразив лучше режет металл - тем он лучше - поэтому и используют не все природные камни, а только те у которых хорошие абразивные свойства.Если абразив режет - то,на мой взгляд, наоборот, дефектов минимум

Ты провел неверную аналогию с лезвийной обработкой и на этом основании выстроил целую систему. Токарный резец - очень плохая модель абразивной обработки. Мне ближе методы отделки зубчатых колес, а точнее - шевингование и прикатывание, я защищал магистерскую диссертацию по комбинированному процессу. Вот там и "соскабливание", и "наклеп" присутствуют. Попробую теперь уже на твоем примере объяснить разницу. Вот ты говоришь, что "тупые зерна стаскивают и наволакивают металл, а острые - режут" это в корне неверно. И те, и другие, металл именно стаскивают и наволакивают. Но "острые" при этом внедряются глубже, а "тупые" - снимают поверхностный слой. Какой рубанок ты возьмешь: широкий, который хорошо снимает стружку, или узкий, который постоянно норовит "зарыться" в дерево? И что случается с деревом, если мы пытаемся загнать в него клин? Острая вершина клина - это концентратор напряжений. А где напряжения, там трещины.
Насчет природных камней ты, опять же, не прав - ценились больше всего те, которые обеспечивали качественную отделку, а не быструю обдирку.
Возвращаясь к теме подвода и доводки. Четно говоря, уже устал объяснять разницу между съемом слоя металл и улучшением качества поверхности. Попробую книжку умную процитировать, что ли, раз меня слушать не хочешь

Одним из важнейших мероприятий, способствующих повышению стойкости режущих инструментов, является доводка заточенных поверхностей. Благоприятное влияние доводки объясняется не только значительным улучшением чистоты этих поверхностей, но и удалением тонких поверхностных слоев инструментального материала, которые при затачивании могут получать повреждения (прижоги, микроскопические трещины); сама же доводка производится при столь низких режимах, что появление подобных дефектов исключается

Или вот хорошая цитата

'Скажите Государю, что у англичан ружья кирпичом не чистят: пусть чтобы и у нас не чистили, а то, храни Бог, война, а они стрелять не годятся', - внятно выговорил Левша, перекрестился и умер.

Давай примем как данность то, что дефектный слой у нас после заточки, все-такие есть. Это те самые микротрещинки, риски и прочая бяка, которая на остроту непосредственного влияния не оказывает, но стойкость снижают, и прилично снижают.
Чтобы этого не допустить, нужен целый комплекс мер, начиная с очень осторожной обдирки, при которой мы можем заполучить такой дефектный слой, от которого не избавися никогда и до самой доводки, которая ближе к теме обсуждения.
Почему мы его делаем, вроде разобрались и больших противоречий нет. Как делать, в основном понятно. Остается вопрос: чем и почему именно этим?
Сужу вопрос до "почему Саша Alexx_S использует арканзасы и не использует алмазы для микроповода" - мне так проще, потому что базу можно подвести под что угодно и для чего угодно можно наработать приемлемые методы, имеющие свои положительные стороны. Мне удобнее объяснить именно свой выбор.
Так вот, я использую твердые натуральные камни (и, отчасти, керамику) потому, что они на тех сталях, которыми я пользуюсь, дают увеличение стойкости и снижают риск возникновения дефектов.
Возьмем для сравнения, поверхность, полученную после алмазного бруска. Кромка ровная, поверхность блестящая, но... дефектная. "Рыхлая", с глубокими рисками, "замаскированными" более тонким абразивом, с микротрещинами и прочими радостями.
Что делает арканзас (яшма и т.п.). Во-первых, уплотняет эту "рыхлую" поверхность. Можно говорить про "наклеп", но я бы назвал это по аналогии с прикатыванием зубчатых колес тонким пластическим деформированием и выглаживанием. Речь не о том, что сталь становится плотнее, скорее эта самая "плотность" восстанавливается, частично или полностью.
Помимо этого есть эффект "соскабливания" микронеровностей - прямая аналогия с шевингованием.
Что-то я устал писать ,потом продолжу, может быть

[dmitrichW]

По сути микроподвод --- это простейший частный случай многоступенчатой заточки с повышением угла при переходе на более тонкое зерно.

Коллеги, долго слежу за этой темой. Николай начал ее выше приведенными словами.
Много споров о абразивах, направление рисок и т.д. Где-то на втором месте полемика назначении микро подвода.
Внесу и свою лепту. Считаю микро подвод средством получения стойкости режущей кромки.
Основная забота при выполнении м/п это то, что кончик РК начинает отгибаться и далее идет борьба с этим отгибанием. При выполнении м/п на зерно есть вероятность закручивания заусенца и тогда трудно понять , что там происходит и нужно ли, направление обработки на зерно и от зерна Вам решать. Внесу, кое что в методику получения м/п.
Знаю 3 метода получения микро подвода.
Первый, самый распространённый, описал в предыдущем своем посте.
Второй Вы уже открыли - прополоскать перед выполнением м/п и убирать лишнее снимая лыски с радиуса округления - лафа в том, что отгибаться и заворачиваться ничего не будет.
Во второй входит и обработка перпендикулярно бруску линия РК при которой она убирается и появляется вместо нее микро плоская поверхность. Остается только выполнить фаски, снимая углы между доводочной фаской и этой микро плоскостью и получить микро подвод, тоже без загибов и закручивания.
Третий метод заключается в следующем - выполняются обдирочные подводы, полоскание, заточные и окончательно под нужный угол микро подвод с неограниченными по ширине подводами, которые делаются уже до нужных размеров по ширине выполнением доводочного с его углом подвода.
По третьей методе легко получить качественный микро подвод более крупным абразивом, чем доводочный подвод.
Коллеги, писал еще прежде о обработке арканзасом, кстати специально по особой методике доведенным для этого дела, для удаления рисок на микро подводе вообще. Здесь это не по теме.
С большим к Вам уважением, Дмитрич.

[A.V.X.1960]

Одним из важнейших мероприятий, способствующих повышению стойкости режущих инструментов, является доводка заточенных поверхностей. Благоприятное влияние доводки объясняется не только значительным улучшением чистоты этих поверхностей, но и удалением тонких поверхностных слоев инструментального материала, которые при затачивании могут получать повреждения (прижоги, микроскопические трещины); сама же доводка производится при столь низких режимах, что появление подобных дефектов исключается

Александр - какие прижоги и трещины при ручной заточке? Мы точим и постепенно уменьшаем размер зерна, поверхность получается ровней и ровней. Если бы сталь давала трещины от абразива, то из нее нельзя бы было сделать нож или бритву.Загладить дефекты не точащим бруском можно на мягкой непрочной стали, и толку от этого не будет, это визуальное маскировка дефектов.Дефекты надо "срезать" в стружку и вообще удалять с лезвия.Повторюсь - если не устраивает чистота (класс) поверхности - надо брать мельче зерно, а не доводить брусок с определенным размером зерна до состояния что он не режет, а трет.Вот еще пример - когда на полировальном круге сносившиеся паста - сталь медленно полируется и появляются дефекты в виде апельсиновой корки, неопытный полировщик непроизвольно начинает давить сильно, но дело становится еще хуже.Зерна в пасте снашиваются,становятся тупыми.Следуя твоей логике - поверхность должна упрочняться - а не получается так.Острый инструмент режет без давления на него, чтобы тупой начал резать - надо давить, но он все равно плохо режет, производит дефекты.Строгальный станок по металлу - видел как работает? Представь там тупой резец - вот где будут дефекты металла.Я вообще не понимаю как можно кромку режущую укрепить

И те, и другие, металл именно стаскивают и наволакивают. Но "острые" при этом внедряются глубже, а "тупые" - снимают поверхностный слой. Какой рубанок ты возьмешь: широкий, который хорошо снимает стружку, или узкий, который постоянно норовит "зарыться" в дерево? И что случается с деревом, если мы пытаемся загнать в него клин? Острая вершина клина - это концентратор напряжений. А где напряжения, там трещины.

Вот твоя ошибка, что острые глубже внедряются в металл - брусок стачивает соответственно размеру зерна,если зерно острое - он режет на глубину торчащего из связки зерна и делает минимум пластических деформаций, если зерно ,допустим грубое(большого размера) и тупое - оно снимает мало металла(так как не может снять метал на всю свою глубину),пластические деформации больше чем у острого(я приводил пример со сносившейся наждачкой).Пойми мою мысль - что бы получить поверхность без дефектов - надо острый абразив, а что бы поверхность была чище - надо брать более мелкое зерно
Ну давай про рубанки, раз ты решил столяру объяснить как они работают! Сразу скажу - нет абразива с формой как лезвие у рубанка!
Рубанок когда тупой - он не строгает, а производит дефекты и вырывает дерево и сучки. Размер(толщина) стружки зависит не от ширины рубанка, а насколько столяр выпустил железку по отношению к плоскости рубанка(фуганка),и если железка острая - то будет стружка одной толщины.Рубанок я возьму той ширины, который мне нужен в конкретный момент для конкретной операции, и настрою железку таким образом, сколько надо снять дерева - но она должна быть всегда острой.
Про клин - Клин в начале забивания(например стальной) при колке дров внедряется острой частью и там два действия - резание(рубка) и расклинивание, потом уже острая часть не должна касаться, клин работает боками, которые резко расширяются и именно разрывают(колят)дерево.Если клин узкий - то его можно загнать в дерево на всю глубину, а дерево не расколится. Поверь - у нас еще недавно топили дома углем и дубовыми дровами, а дуб топором колется очень тяжело, кололи клиньями и кувалдой.Что говорить про сталь - никаких трещин от абразива там быть не может.Попробуй сталь клином расколоть!
Про концентраторы напряжения - благодаря этому все и режется.Ты можешь представить ножовку без концентраторов напряжения(зубьев)? Несмотря на сплошные концентраторы - ничего с ней не случается страшного, зубья не ломаются, не трескаются.

Давай примем как данность то, что дефектный слой у нас после заточки, все-такие есть.

Вот давай не делать дефектный слой при заточке - не будем тереть его тупым абразивом до появления прижогов и апельсиновой корки, и тогда все твое представление изменится.Если допустить что он есть всегда - то почему этого слоя нет после арканзаса и как он его уберет?

[dmitrichW]

Вот давай не делать дефектный слой при заточке - не будем тереть его тупым абразивом до появления прижогов и апельсиновой корки, и тогда все твое представление изменится.Если допустить что он есть всегда - то почему этого слоя нет после арканзаса и как он его уберет?

+++++++
Коллеги, может быть всё-таки будем иногда руками пробовать работать.
Головой оно конечно надо, но только букет из головы и рук даст результат - снять рубанком 3х микронную стружку, как это делают япоши своими железками.
http://kunimoto.blog.so-net.ne.jp/2013-06-28
Обратите внимание рисок почти нет, качественно обработанные зерна цементита, которые не выпирают.

[A.V.X.1960]

Только забыли сказать что там были алмазы типа 100000 грит или даже и того мельче.
И ими работали нанеся суспензию на мягкую основу типа кожи или фетра.

Там, по моему, все абразивы наносили на мягкую основу(к сожалению не владею английским). При уменьшении размера абразива до какого то предела все начинают работать только на мягкой основе.Бритву на финише тоже доводят на ремне, на бруске не получается так довести тонко.Но вот алмаз почему то дал самую ровную кромку без дефектов.Не потому ли что он режет металл лучше, меньше меняет геометрию, меньше тупится?Соответственно можно оказывать меньшее давление при заточке? И Николай ,обратите внимание - нет ни выровов карбидов, ни дефектного слоя - все ровненько и чисто.Просто все сравнивают веневский невыровненный алмаз 100-50мкр с доведенным арканзасом или синтетикой на 8000 - отсюда риски у алмаза глубже, поверхность кромки грубее.

[Alexx_S]

раз ты решил столяру объяснить как они работают!

Ну раз столяр инструментальщику объясняет как инструмент режет, то почему бы и нет?
Все, что хотел сказать - я уже написал, по второму кругу объяснять что аналогия алмаз-острый резец, остальные абразивы - тупой резец - в корне неверна - не буду. Могу посоветовать почитать книги по теории резания и намекнуть на основные отличия абразивной обработки от лезвийной - наличие множества режущих кромок, зависящих от концентрации абразивного зерна.
И попытайся уйти от понятий чистого резания при формировании модели абразивной обработки.
Хотел найти тебе картинку с моделью абразивной обработки, а нашел очень толковую статью, в которой есть все, о чем я говорил: http://zavantag.com/docs/index-16234378-1.html
не смотри, что там про "хрупкие неметаллические материалы", меня учили примерно тому же, модели те же, что и при обработке металлов, да и есть подозрение, что к очень знакомому тексту прилепили два последних абзаца с переходом на "хрупкие неметаллические", а остальное взято из теории абразивной обработки металлов.

ИССЛЕДОВАНИЕ МЕХАНИЗМА ФОРМИРОВАНИЯ ПОВЕРХНОСТНОГО ДЕФЕКТНОГО СЛОЯ ХРУПКИХ НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ ПРИ ШЛИФОВАНИИ
Сирченко О.В., Калафатова Л.П. (ДонНТУ, г. Донецк, Украина)
In this work problems dealing with the research of formation of surface defective layer of frail non-metal materials under the grinding are discussed.
Хрупкие неметаллические материалы стали в последнее время незаменимы в силу своих уникальных прочностных и эксплуатационных характеристик, среди которых следует отметить высокую твердость, высокую сопротивляемость сжатию при низкой удельной плотности, термостойкость, устойчивость к силовой напряженности и внешнему гидростатическому давлению. Эти свойства делают хрупкие неметаллические конструкционные материалы наиболее пригодными для применения в условиях агрессивных сред океана и космоса, в самолето- и ракетостроении.
Специфика эксплуатации таких изделий предопределяет повышенные требования к прочностным характеристикам и точности изготовления, которые для материалов рассматриваемого класса в значительной степени определяются шероховатостью обработанной поверхности и сведением к минимуму дефектов поверхностного слоя.
Формирование в обработанном неметаллическом материале так называемого поверхностного слоя в общем случае является следствием нарушения сплошности материала при резании, развития и пересечения микротрещин. Исходя из основных положений теории разрушения [1], глубина распространения этих трещин будет зависеть от степени напряженного деформируемого состояния в обрабатываемом теле, определяемой энергетическими условиями процесса обработки.
При шлифовании разрушение материала припуска осуществляется при взаимодействии значительного количества абразивных зерен, которые могут быть представлены в виде микрорезцов, с обрабатываемой поверхностью (рис. 1).
При этом, под воздействием участка передней поверхности зерна, расположенного непосредственно у режущей кромки, образуется система трещин, распределяющаяся в направлении движения резания. На этом этапе происходит непрерывное увеличение силы резания, обеспечивающее развитие ведущей трещины 1. Скорость ее роста зависит от того, насколько величина напряжений растяжения *р больше величины безопасного напряжения *ст (при котором вероятности разрыва и восстановления связей равны). Развитие трещины продолжается до тех пор, пока эти напряжения не превысят предела прочности материала, что вызывает быстрое падение силы резания вследствие отделения элемента стружки по поверхности 2. На этом заканчивается первый основной этап хрупкого разрушения.

Рис.1. Схема образования трещин при хрупком разрушении
На втором этапе происходит зачистка поверхности резания 3, которая характеризуется отделением мелких элементов по той же схеме. На ряде участков поверхности резания этот этап отсутствует вследствие развития основной трещины ниже поверхности резания 3. Таким образом, процесс разрушения хрупких материалов определяется явлениями хрупкого отрыва, обусловленными периодическим процессом развития опережающей трещины [2].
Для изучения процессов абразивной обработки хрупких неметаллических материалов большинство исследователей моделировали отдельные фазы этих процессов (статическое воздействие, скольжение или перекатывание по поверхности) с помощью специально подготовленных инденторов в виде сфер, конусов, пирамид, призм с заданными геометрическими параметрами. При моделировании изучались условия образования на поверхности обрабатываемого материала следа от движения индентора при вариации нагрузки на индентор и скорости его перемещения, фиксировались усилия, действующие на материал и индентор при их взаимодействии, напряжения в материале.
В результате было установлено [3], что в зависимости от геометрии зерна индентора и уровня нагрузки на него при контакте в материале возникают деформации различного вида - от упругой до хрупкого разрушения. А именно: упругая деформация; пластическая деформация в сочетании с резанием; резание и хрупкое разрушение; хрупкое разрушение. Причем пластическое перемещение в начальный момент характеризуется отсутствием трещин у отпечатка и сопровождается выступанием материала над поверхностью. Затем возникают выдавленные царапины, образующиеся в результате пластической деформации материала без разрушений, или гладкие вырезанные царапины, сопровождающиеся отделением тончайшей стружки, причиной появления которых является пластическая деформация с разрушением. Доказано [4] также наличие упрочнения тонкого поверхностного слоя, вызванного явлением наклепа, возникающего при чистовом шлифовании и полировании и свидетельствующее об упруго-пластической деформации материала. При более высоких нагрузках, характерных для получистовых и черновых операций шлифования, образуются царапины третьего вида - сплошные, появляющиеся в результате хрупкого разрушения без пластических деформаций, со скалыванием частиц материала.

Таким образом, процесс абразивной обработки материалов представляет собой хрупкое разрушение с образованием царапин, системы трещин и выкалыванием материала при интенсивных режимах (черновое и получистовое шлифование) и упругопластическое разрушение с образованием выдавленных царапин при малых нагрузках на зерна абразива при чрезвычайно малой глубине их внедрения в материал. В обоих случаях микрорельеф обработанной поверхности является результатом многократных пересечений царапин, сопровождающихся при этом диспергированием материала.
Моделирование элементарных актов процесса диспергирования хрупких неметаллических материалов при воздействии на них абразивных частиц позволило выяснить, что возникающие под действием абразивных зерен трещины, неоднократно пересекаясь, обусловливают удаление мелких частиц материала и распространяются на некоторое расстояние вглубь.
В результате поверхность снаружи приобретает рельеф, состоящий из выступов и впадин, а под ним в массе материала остаются трещины. Поэтому шлифованная поверхность хрупкого материала состоит [5] из видимого рельефного слоя (hp) и невидимого поверхностного слоя трещин - дефектного или трещиноватого слоя (hd). Совокупность этих двух слоев принято называть разрушенным или поврежденным слоем шлифованной поверхности (Hp).
На рис. 2 представлена схема расположения основных компонентов процесса абразивного диспергирования и сформированных в результате элементов поверхностного слоя образца [5].
Основной вывод, сделанный о состоянии сформированного при абразивной обработке поверхностного слоя, состоит в том, что он дефектен. Его структура резко отличается от структуры исходного материала и, в отличие от пластичных материалов, представляет собой совокупность шероховатостей, образованных в результате выкола отдельных участков и системы трещин, так как преобладающим механизмом стружкообразования является хрупкое разрушение. Наличие дефектного слоя характерно для всех видов абразивной обработки хрупких материалов. При этом глубина дефектного слоя возрастает по мере интенсификации процессов диспергирования, уменьшаясь от черновых к чистовым операциям, что связано с уровнем силового воздействия на обрабатываемый материал при резании. Сформированный дефектный слой кардинальным образом влияет на эксплуатационные свойства изделий из хрупких материалов и, прежде всего, на прочность, особенно при воздействии растягивающих напряжений.
Таким образом, изучение формирования поверхностного слоя дает информацию для проектирования эффективных и рациональных технологических процессов обработки хрупких неметаллических материалов с точки зрения формирования минимальной дефектности и максимального качества обработанной поверхности за счет правильного выбора входных параметров технологического процесса.
Список литературы: 1. Подстригач Я.С., Осадчук В.А., Марголин А.М. Остаточные напряжения, длительная прочность и надежность стеклоконструкций. - К.: Наук. Думка, 1991. - 289 с. 2. Подураев В.Н. резание труднодообрабатываемых материалов. Учеб. Пособие для вузов. М.: Высшая школа, 1974 - 587 с. 3. Винокуров В.М. Исследование процесса полировки стекла. - М.: Машиностроение, 1967. - 196 с. 4. Механизм абразивного износа и структура поверхности кристаллических материалов после абразивной обработки/Д.В. Лоцко, Ю.В. Мильман, Н.М. Торчун // Поверхность. Физика, химия, механика. - 1984. - ?8. - С.136-141. 5. Ардамацкий А.Л. Алмазная обработка оптических деталей. - Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-е, 1978. - 232 с.

[olega_tor]

Я вообще не понимаю как можно кромку режущую укрепить

в принципе Вы сами ответили на свой вопрос

Острый инструмент режет без давления на него, чтобы тупой начал резать - надо давить, но он все равно плохо режет, производит дефекты.

Надо острее точить и без дефектов, и кромка будет прочнее.

[LyapaDara]

К спору о повреждениях металла.
На автомобильном двигателе выбивается номер. Если этот номер срезать, и, даже, сверху набить новый, то экспертиза его всё равно определит, так, как деформации уходят вглубь на несколько сантиметров!

[A.V.X.1960]

Я вообще не понимаю как можно кромку режущую укрепить

в принципе Вы сами ответили на свой вопрос
quote:Originally posted by A.V.X.1960:
Острый инструмент режет без давления на него, чтобы тупой начал резать - надо давить, но он все равно плохо режет, производит дефекты.

Надо острее точить и без дефектов, и кромка будет прочнее.

В данном случае мы её не укрепляем, а не ослабляем - не портим.То есть если металлург сделал сталь хорошую, то главное её не испортить обработкой.

К спору о повреждениях металла.
На автомобильном двигателе выбивается номер. Если этот номер срезать, и, даже, сверху набить новый, то экспертиза его всё равно определит, так, как деформации уходят вглубь на несколько сантиметров!

Поэтому не надо наклепывать нож, и портить металл! /

ИССЛЕДОВАНИЕ МЕХАНИЗМА ФОРМИРОВАНИЯ ПОВЕРХНОСТНОГО ДЕФЕКТНОГО СЛОЯ ХРУПКИХ НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ ПРИ ШЛИФОВАНИИ

Прочитал внимательно - не понял связи со сталью на ноже, арканзасом, и хрупкими материалами. Алмазом кромки стекла шлифуют - и ничего.Но им и резать можно(царапать) с последующим переламыванием.
Ну раз столяр инструментальщику объясняет как инструмент режет, то почему бы и нет?

Не надо.Я не только столяр! Этой профессией занялся случайно - жизнь приперла.Хотя хороший столяр - это куча смежных профессий-заточник, слесарь,инструментальщик,конструктор - без этого ничего не получается.
Александр - время идет, все меняется.Раньше ,если в заточном про алмазы начинали говорить - конец! А сейчас свобода слова! Так смотришь,и Николай К начнет алмазами точить и хвалить их!

[LyapaDara]

Простите, если не правильно выразился, но говоря про повреждения металла я имел ввиду совсем обратное: даже единственное абразивное зерно 0,00... микрона вызывает повреждения, там, на микроуровне. И, если бы, мы могли уменьшится до соразмерных величин, то увидели бы горы, треснувшие пополам.
А с наклёпом я совсем молодой столкнулся, своими руками. Хотя, может быть, мы о разных вещах говорим. Я, говоря про наклёп, имею ввиду упорядочение структуры металла, когда кристаллическая решётка уплотняется, как при ковке. Короче, снимать откованный слой - руки болят.

[вологжанин]

имею ввиду упорядочение структуры металла, когда кристаллическая решётка уплотняется, как при ковке.

Дык вроде межмолекулярные связи не изменны--как ее при ковке изменить.

[LyapaDara]

Когда то, в каком то учебнике, картинку видел. Очень наглядно. Сейчас попробую что нибудь подобное в инете сыскать. Не получиться - сам нарисую.
ЗЫ. Не ругайте сильно, может не ту терминологию использую.

[Nikolay_K]

Дык вроде межмолекулярные связи не изменны--как ее при ковке изменить.

А про фазовые переходы, дислокации, остаточные напряжения и поликристаллическую структуру стали вы не слышали?

[Alexx_S]

Этак мы до дендритной ликвации дойдем
Касательно упорядочивания структуры металла арканзасами - да, процесс сродни ковке, отбивке косы и прикатке зубчатых колес. При этом арканзасы, все-таки - абразив и металл таки снимают. Почему я и сравнил процесс с "родным" шевингованием-прикатыванием
Возвращаясь к микроподводу, точнее к той его вариации, которая выполняется более грубым бруском. А еще точнее - нанесение рисок более грубым абразивом. Получается что-то вроде колдстиловского серейтора, самого "злого" из существующих

[LyapaDara]

Вот то, что я, когда то, видел на картинке в учебнике. Говоря "упорядочение структуры металла" именно это имею ввиду. Поверхность с таким ровным слоем кристаллов становится ОЧЕНЬ твёрдой. Её, в принципе, и калить не надо, и так хватает. И именно это я подразумеваю под словом "наклёп". То есть зёрна абразива не режут металл, а точечно давят на него. И в месте приложения давления получается наклёп, упорядочение, фиг знает, как правильно сказать.
Одно не пойму, как такое упорядочение получается от закреплённого зерна? От того же арканзаса, например. Мне кажется такое возможно только на свободном , катающемся, зерне. То есть на камнях, дающих суспензию.
На второй картинке совсем НЕ ТО. Она просто для наглядности, что бы я мог объяснить, как я это дело понимаю. На ней видно, что внизу частички навалены беспорядочно, а вверху - упорядоченно.

[вологжанин]

Мне думается, что в современной стали(тот же порошок), все эти неоднородности уже решены.Все там на своем месте.
Ладно там кричное железо или та же коса--там ковкой шлак выбить можно, а косе твердости добавить.

[oldTor]

На вашитке тоже, кстати, симпатично, но я бы не стал начинать с неё освоение этого дела..
Зато ею хорошо выполнять микроподвод, на котором надо снять больше обычного, например при заточке с оставлением припуска, без проточки кромки грубым абразивом - эффективная вообще штука и неплохо экономит время. Если конечно степень деградации РК не требует вмешательства достаточно грубым абразивом.
Вот правил тут аутдорник из elmax - для начала проточил на приспособе boride cs-hd 600, но не прорабатывая кромку, а до того момента, как её начали слегка царапать зёрнышки бруска. На фото видны у кромки остатки финишной фаски, слегка затронутые борайдом:

Далее я увеличил угол и выполнил микроподвод на вашите (притирка на КК до F600):

Полный угол микроподвода - 36 градусов, волос застругивается.
Заодно сделал макрофото поверхности использованных абразивов (~540х), фото кликабельны:


При притирке борайда, как можно видеть на фото, выявились некоторые косяки, однако в работе они не мешали.

[columler]

О фаске 25 для кухонников написал из своих наблюдений по факту япов попавших мне в руки

25 градусов-полный угол?
Просто я тут в соседней теме, тоже написал , что на всех своих кухонниках японцах, заточка от силы градусов 30. Так меня тапками закидали. Ну думаю , галлюцинации у меня или ножи купил неправильные. На апексе выставил угол в 30 градусов и сделал микроподвод на ноже Тоджиро. Ширина микроподвода получилась в ширину волоса(так тонко сведен). При попытке повысить угол микроподвода, камень, практически, становиться перпендикулярно режущей кромке и сделать микроподвод под больший угол, становится проблематично.
Вот тут я и задался вопросом. Какая наименьшая ширина микроподвода допустима, или чем меньше, тем лучше? Существует ли такое ограничение как "наименьшая ширина микроподвода"?

[Русский самурай]

Существует ли такое ограничение как "наименьшая ширина микроподвода"?

Для меня существует. Для других - не знаю)