Немецкая мороженная курица- злейший враг s125v )
Модератор: тень
Средство малой механизации (гриндер) есть, но даже с ним (формирование кромки), в купе с приспособой, даже с повторным выводом заусенца на 200/180, не дают такого эффекта, как первая заточка. Не похоже, что бы твердость непредсказуемо набиралась, как на булатах, так как ничего не сыпется.
На наждачном круге с мотором и без водного охлаждения попробуйте
-
gwathedhel
- Подпрапорщик
- Сообщения: 986
- Зарегистрирован: 04 дек 2008, 20:15
А на каких ножах, если не секрет? НУ хотя бы ценовая категория, отечественное или серийка забугорная?Попадалось такое не раз. Чтобы потом нормальную кромку получить, снимать немало приходилось.
На отечественных клинках, и в основном, на быстрорезах. Собственно, такому явлению отведено немало места в спец. литературе, именно касаемо быстрорезов - когда столкнулся, начал искать в чём может быть дело, и как раз во всяких справочниках и прочих источниках по шлифовке и пр. нашлось немало.
Но на 95х18 тоже встречалась подобная ситуация, к примеру, из того что сразу вспоминается.
По ценовой категории сложно сказать - за последние лет 8 цены менялись не кисло, а затачивал-то разное. И простенькую серийку, и мастеровые изделия, но когда брал что на заточку, ценой не интересовался.
Но на 95х18 тоже встречалась подобная ситуация, к примеру, из того что сразу вспоминается.
По ценовой категории сложно сказать - за последние лет 8 цены менялись не кисло, а затачивал-то разное. И простенькую серийку, и мастеровые изделия, но когда брал что на заточку, ценой не интересовался.
На S30V видел несколько иной вариант - заводской заусенец, огромный, загнутый набок и офигенно твёрдый, явно твёрже заявленных для клинка 58 ед.
-
gwathedhel
- Подпрапорщик
- Сообщения: 986
- Зарегистрирован: 04 дек 2008, 20:15
Благодарю! Для себя просто пометил в голове.oldTor
В просто народе это называется поверхностный "отбел" но это надо сильно нагреть очень оооочень тонкую площадь метала. Скорее всего прирост твердости режущей комки давал ОА это он может распадается при механическом воздействии и давать микро напряжения и повышений твердости.
Ка грубый пример пр-т изгибании стали Гадфилда или как там его уже не помню Г13 вобщем.
Ка грубый пример пр-т изгибании стали Гадфилда или как там его уже не помню Г13 вобщем.
Это на чугуне, на сталях его просто невозможно получить.В просто народе это называется поверхностный "отбел"
"Дефектный слой на поверхности режущего инстру-мента получается потому, что при заточке поверхность затачиваемого инструмента очень сильно нагревается. Температура в тонком слое на поверхности инструмента достигает нескольких сот градусов (800-1000?). Под влиянием, такого нагрева появляются так называемые шлифовочные ожоги, структура поверхностного слоя стального инструмента изменяется.
Кроме того, этот тонкий слой, почти мгновенно нагревшийся до очень высокой температуры, почти также быстро охлаждается со скоростью до 1000? -в секунду, так как остальная масса инструмента холодная. В ре-зультате этого происходит вторичная закалка, причем явно некачественная. Если инструмент изготовлен из углеродистой стали, то температура даже 800? для него излишне высока, и поверхностный слой окажется пере-гретым.
Если же инструмент изготовлен Ή3 быстрорежущей стали, то температура даже 1000? для нее совершенно недостаточна (для закалки быстрорежущей стали тре-буется температура 1250-1300?), и поверхностный слой окажется недогретым. А если быстрорежущую сталь не-догреть при закалке, то красностойкость ее сильно пони-зится.
Это еще не все. Некачественно закаленный поверх-ностный слой является еще и неотпущенным. А это так-же очень плохо: закаленная, но неотпущенная углероди-стая сталь слишком хрупка, а закаленная, но неотпущен-ная быстрорежущая сталь имеет пониженную твердость, стало быть, ее износостойкость будет также пони-женной.
Но и это еще не все. Под некачественно закаленным поверхностным слоем находится второй слой, который также нагревается при заточке, но до температуры 600-800?. При такой температуре происходит отпуск этого слоя. Твердость его снижается с 60-62 единиц по Роквеллу до 55-58 (быстрорежущая сталь) и до 30- 35 (углеродистая сталь).
Таким образом, получается, что от заточки на поверх-ности стального инструмента образуется тонкий некаче-ственно закаленный и неотпущенный слой, который лежит на переотпущенном слое, потерявшем нормальную твердость."
http://markmet.ru/kniga-po-met...ego-instrumenta
По мгновенным температурам:
"При шлифовании различают следующие основные температуры:
1) среднюю установившуюся температуру поверхности детали (изменяется в пределах от 20 до 400? С в зависимости от режима шлифования, размеров и материала детали и условий охлаждения);
2) мгновенную контактную температуру в зоне резания (изменяется в пределах от 150 до 1200? С);
3) мгновенную температуру резания отдельными абразивными зернами (изменяется в пределах от 1000? С до температуры плавления шлифуемого металла).
^ Высокая температура при шлифовании (до 1000 - 1500? С) возникает в результате наличия у зерен разнообразной, неправильной геометрии режущей части (отрицательного переднего угла) и большой скорости резания. С увеличением износа зерен температура при шлифовании повышается, что может вызвать деформацию детали, прижог, структурные изменения и трещины на обработанной поверхности. Для
снижения температуры при шлифовании сталей применяют обильное (10 - 60 л/мин) охлаждение. Смазочно-охлаждающие жидкости способствуют также удалению абразивной и металлической пыли из воздуха и очищению пор круга от продуктов отхода, повышают производительность и уменьшают шероховатость обработанной поверхности; снижается и размягчение связки круга, которое получается вследствие нагрева.
Высокие мгновенные температуры в зоне резания приводят к изменению структуры поверхностного слоя шлифуемой детали, появлению тепловых деформаций детали, остаточных деформаций, прижогов и трещин, возникающих в процессе шлифования.
Прижоги и трещины возникают в основном при шлифовании закаленных стальных деталей, имеющих высокую твердость и прочность, или появляются на деталях, изготовленных из металлов с низкой теплопроводностью (например, жаропрочные сплавы). [4]
При шлифовании быстрорежущей стали опасность появления трещин значительно увеличивается, так как она имеет меньшую теплопроводность по сравнению с углеродистыми сталями."
Не помню откуда- ссылки не сохранилось.
В общем, существует миф, что "быстрорез красностойкий и потому точить механизированными средствами его можно более небрежно, так как что ему сделается", который демонстрирует полное отсутствие понимания этими мифотворцами, процессов происходящих при шлифовании и заточке.
А если учесть, сколько народу "затачивают" вовсе без СОЖ клинки из таких сталей, механизированными средствами и притом не озабочиваются оставлением припуска на снятие дефектного слоя и дальнейшей заточке по-людски, то неудивительно, что часто у новых ножей, кромка ведёт себя непредсказуемо, непонятно, стойкостью не обладает толком, и выходит на нормальные и стабильные показатели по стойкости, только после нескольких (!) переточек, уже по-людски.
Кроме того, этот тонкий слой, почти мгновенно нагревшийся до очень высокой температуры, почти также быстро охлаждается со скоростью до 1000? -в секунду, так как остальная масса инструмента холодная. В ре-зультате этого происходит вторичная закалка, причем явно некачественная. Если инструмент изготовлен из углеродистой стали, то температура даже 800? для него излишне высока, и поверхностный слой окажется пере-гретым.
Если же инструмент изготовлен Ή3 быстрорежущей стали, то температура даже 1000? для нее совершенно недостаточна (для закалки быстрорежущей стали тре-буется температура 1250-1300?), и поверхностный слой окажется недогретым. А если быстрорежущую сталь не-догреть при закалке, то красностойкость ее сильно пони-зится.
Это еще не все. Некачественно закаленный поверх-ностный слой является еще и неотпущенным. А это так-же очень плохо: закаленная, но неотпущенная углероди-стая сталь слишком хрупка, а закаленная, но неотпущен-ная быстрорежущая сталь имеет пониженную твердость, стало быть, ее износостойкость будет также пони-женной.
Но и это еще не все. Под некачественно закаленным поверхностным слоем находится второй слой, который также нагревается при заточке, но до температуры 600-800?. При такой температуре происходит отпуск этого слоя. Твердость его снижается с 60-62 единиц по Роквеллу до 55-58 (быстрорежущая сталь) и до 30- 35 (углеродистая сталь).
Таким образом, получается, что от заточки на поверх-ности стального инструмента образуется тонкий некаче-ственно закаленный и неотпущенный слой, который лежит на переотпущенном слое, потерявшем нормальную твердость."
http://markmet.ru/kniga-po-met...ego-instrumenta
По мгновенным температурам:
"При шлифовании различают следующие основные температуры:
1) среднюю установившуюся температуру поверхности детали (изменяется в пределах от 20 до 400? С в зависимости от режима шлифования, размеров и материала детали и условий охлаждения);
2) мгновенную контактную температуру в зоне резания (изменяется в пределах от 150 до 1200? С);
3) мгновенную температуру резания отдельными абразивными зернами (изменяется в пределах от 1000? С до температуры плавления шлифуемого металла).
^ Высокая температура при шлифовании (до 1000 - 1500? С) возникает в результате наличия у зерен разнообразной, неправильной геометрии режущей части (отрицательного переднего угла) и большой скорости резания. С увеличением износа зерен температура при шлифовании повышается, что может вызвать деформацию детали, прижог, структурные изменения и трещины на обработанной поверхности. Для
снижения температуры при шлифовании сталей применяют обильное (10 - 60 л/мин) охлаждение. Смазочно-охлаждающие жидкости способствуют также удалению абразивной и металлической пыли из воздуха и очищению пор круга от продуктов отхода, повышают производительность и уменьшают шероховатость обработанной поверхности; снижается и размягчение связки круга, которое получается вследствие нагрева.
Высокие мгновенные температуры в зоне резания приводят к изменению структуры поверхностного слоя шлифуемой детали, появлению тепловых деформаций детали, остаточных деформаций, прижогов и трещин, возникающих в процессе шлифования.
Прижоги и трещины возникают в основном при шлифовании закаленных стальных деталей, имеющих высокую твердость и прочность, или появляются на деталях, изготовленных из металлов с низкой теплопроводностью (например, жаропрочные сплавы). [4]
При шлифовании быстрорежущей стали опасность появления трещин значительно увеличивается, так как она имеет меньшую теплопроводность по сравнению с углеродистыми сталями."
Не помню откуда- ссылки не сохранилось.
В общем, существует миф, что "быстрорез красностойкий и потому точить механизированными средствами его можно более небрежно, так как что ему сделается", который демонстрирует полное отсутствие понимания этими мифотворцами, процессов происходящих при шлифовании и заточке.
А если учесть, сколько народу "затачивают" вовсе без СОЖ клинки из таких сталей, механизированными средствами и притом не озабочиваются оставлением припуска на снятие дефектного слоя и дальнейшей заточке по-людски, то неудивительно, что часто у новых ножей, кромка ведёт себя непредсказуемо, непонятно, стойкостью не обладает толком, и выходит на нормальные и стабильные показатели по стойкости, только после нескольких (!) переточек, уже по-людски.
Изначально написано Hatuey:
На S30V видел несколько иной вариант - заводской заусенец, огромный, загнутый набок и офигенно твёрдый, явно твёрже заявленных для клинка 58 ед.
Мне встречалось подобное, когда перетачивал людям и себе подсевшую заводскую заточку, и, как раз на s30v, причём разной. На родных спайдерках и на "чимилях", да и на ZT попадалось -
С одной стороны на полировальнике, снимая заусенку явно надавили сильно и "смазали" фаску, а на другой почти нетронуты риски от грубого абразива, и на кромке странная картина, напоминающая слоёный пирожок - гладкое от полировальника, осталось фрагментами чуть загнутыми на сторону торчать на кромке, и местами выкрашивание заметно, а далее, где собственно заминчик, на самой вершине схождения фасок - как будто более пластичное что-то. При первых движениях при заточке, скрип и скрежет, в оптику видно, как сглаженное прямо чешуйками отваливается, потом снимаешь эту гадость и в какой-то момент дальше уже идёт нормально заточка.
Да, по ZT - конкретно такое было на 0350KW.
2 oldTor
Спасибо тебе мил человек за науку.
Спасибо тебе мил человек за науку.
Степени обращения с ножом :
-очень аккуратное ,моем-вытираем-вешаем на магнит или кладём на полку,разделка на специальной торцевой доске.
-условно аккуратное :
это как у моей жены ,разделка на дощечке из пластика или дерева сорта хз ,ножа идут сушится в кучке
На фото -125-ка со сведением в 0,1 :
Тест на кошерность как на видео-не проходит.
Я наверное камрада унхук не правильно понял :
Сведение 0,25- сделает 125-ку более устойчивой к появлению микросколов ,а не возможность устроить краш-тест ))
Собственно- в заточном Ганзы есть подобная рекомендация (как по ссылке на ютубе):
Ногтем проводишь по рк и определяешь наличие микро-сколов .
Прикол в том,что эти микросколы абсолютно мне не мешают резать ,однако хмм возникает сомнение в кошерности s125v )),что выводит 125-ку из разряда грааль
Была тема в заточном ,где израильтянин спрашивал,как точить.
Естественно к выше-написанному прошу отнестись с юмором.
-очень аккуратное ,моем-вытираем-вешаем на магнит или кладём на полку,разделка на специальной торцевой доске.
-условно аккуратное :
это как у моей жены ,разделка на дощечке из пластика или дерева сорта хз ,ножа идут сушится в кучке
На фото -125-ка со сведением в 0,1 :
Тест на кошерность как на видео-не проходит.
Я наверное камрада унхук не правильно понял :
Сведение 0,25- сделает 125-ку более устойчивой к появлению микросколов ,а не возможность устроить краш-тест ))
Собственно- в заточном Ганзы есть подобная рекомендация (как по ссылке на ютубе):
Ногтем проводишь по рк и определяешь наличие микро-сколов .
Прикол в том,что эти микросколы абсолютно мне не мешают резать ,однако хмм возникает сомнение в кошерности s125v )),что выводит 125-ку из разряда грааль
Была тема в заточном ,где израильтянин спрашивал,как точить.
Естественно к выше-написанному прошу отнестись с юмором.
Как выложенное фото связано с роликом на Ютубе? В иврите не силён; понял только, что на Ютубе нож для Шхиты.
Изначально написано Eagle77:
[/URL]
Как выложенное фото связано с роликом на Ютубе? В иврите, увы, не силён; понял только, что на Ютубе нож для Шхиты.
Дописал текст- пост 290
Я тоже,но там и понимать не-надо :
Достаточно ногтем по рк провести с умным видом ))
Спасибо! Стало понятнее! Хотя, видимо, очень острая заточка возможна либо при ограниченном количестве легирующих элементов (например, у простушек или относительно низколегированных порошков типа Элмакса), либо при очень мелкой структуре за счёт, например, технологии PSF.Дописал текст- пост 290
2 Eagle77
Структура может быть прям мелкая мелкая. А карбидная фаза - не очень. Порошковая технология может купировать это только до определённого предела. Лично с чем встречался я - это рвл34 которая при бритвенной доводке не мылила. Хотя адского углеродистого реза тоже не демонстрировала. Так то у меня ещё psf27 есть, её в этом аспекте пока не тестировал. Но лигатура подсказывает что чудес не бывает.
Структура может быть прям мелкая мелкая. А карбидная фаза - не очень. Порошковая технология может купировать это только до определённого предела. Лично с чем встречался я - это рвл34 которая при бритвенной доводке не мылила. Хотя адского углеродистого реза тоже не демонстрировала. Так то у меня ещё psf27 есть, её в этом аспекте пока не тестировал. Но лигатура подсказывает что чудес не бывает.
Поделитесь впечатлениями и мыслями об этой стали. Тоже такая имеется, но пока лежит на полке. Информации о ней практически нетЗлХ писал(а): ещё psf27 есть, её в этом аспекте пока не тестировал
-
max hansen
- Ефрейтор
- Сообщения: 230
- Зарегистрирован: 06 янв 2013, 13:52
По хим составу практически Д2,сделана только по технологии ПСФ.Сильно пластична,могут быть проблемы с заусенцем,тут от ТО зависит.Середнячок такой.
Интересно, насколько лучше РК держит и насколько лучше корр.стойкость. По сравнению с D2. Карбиды у ПСФ должны быть более мелкие, к тому же в составе азот, должен корр.стойкость увеличитьmax hansen писал(а): По хим составу практически Д2
-
ruazan 1972
- Поручик
- Сообщения: 5002
- Зарегистрирован: 07 сен 2013, 17:21
На сколько лучше держит РК,это сильно субъективный размер)Без тестов,да и Д 2 много всякой и 27-й тоже не от одного термиста встречается,тут не понять.По поводу корр.стойкости-та же Д2 ржавеет по разному совершенно.Мой пример,на Д2 от бенчей ловил питинг от воздуха,Д2 от Энзо (энзо траппер модель) вообще практически не ржавела,как и от Кизляр Супримов.У меня были только Спайдерки Мулы с ПСФ 27 и не долго.Чего то особенного не увидел.Так же товарищ мой покойный,Иван Федоров,царствие ему небесное,не находил каких то сильных отличий,кроме вязкости при обработке,заточке.Он с этой сталью работал.Отзывов мало реально,надо пробовать самому,но вряд ли это будет звезда.
Азота там кот наплакал. Да и как понимаю азот непоразует нитридов с хромом, только с внадием и подобными. Так что в данном случии коррозионная стойкость такая же будет . Или намного хуже - так как ПСФ часто калили на вторичку.Карбиды у ПСФ должны быть более мелкие, к тому же в составе азот, должен корр.стойкость увеличить
Это да, брать два ножа от одного производителя, с одинаковой геометрией, идентичной заточкой. И прогонять в один день на одинаковых материалахruazan 1972 писал(а): Без тестов
Видать дело в финишной обработке клинка и в ТМО. У меня ЮК и лимитная Крыса пока не скорродировали - не полочники. Опять таки, протересть насухо это прописная истинаruazan 1972 писал(а): Д2 ржавеет по разному совершенно
Вот тут хз, на вторичку у меня или на первичкуVarnas писал(а): так как ПСФ часто калили на вторичку
Что б азот дал корр.стойкость, его должно быть как угля. А угля должно быть совсем чуть. Азот вместо угля в сплаве - корр.стойкойкая сталь, типа кронидура или Н-1
-
семь-восемь
- Прапорщик
- Сообщения: 1907
- Зарегистрирован: 28 фев 2017, 20:41
Кронидур - монстр или простушка?
Я вот хз чо такое кронидур 
..до сих пор не разобрался..хотя ножей пять или 6 с ним есть..толи откровенный это пластилин,толи вполне себе приличная сталь..пользуюсь лет семь или восемь-так и не понял
..до сих пор не разобрался..хотя ножей пять или 6 с ним есть..толи откровенный это пластилин,толи вполне себе приличная сталь..пользуюсь лет семь или восемь-так и не понялИзначально написано семь-восемь:
Кронидур - монстр или простушка?
Он сам по себе
Ему пилювать на предрассудки и классификациюТогда смысл его существования в Псф-27?FIXXXL писал(а): Что б азот дал корр.стойкость, его должно быть как угля
Кто сейчас на конференции
Сейчас этот форум просматривают: нет зарегистрированных пользователей и 9 гостей
