http://2108.kiev.ua/profile/2080-pashish/content/ - также про езду на спирту (описание на форуме)
Описание советского метода получения спирта из опилок 1% раствором серной кислоты (стр. 257 книги):
Распад сахаров при гидролизе полисахаридов концентрированными кислотами идет с образованием гуминовых веществ. Скорость реакции распада резко увеличивается с повышением температуры. Но, так как гидролиз концентрированными кислотами всегда проводится при низких температурах, распад сахаров не велик и поэтому выход их почти количественный. С этой точки зрения гидролиз концентрированными кислотами имеет определенное преимущество.
7.2. МЕТОДЫ ПРОМЫШЛЕННОГО ГИДРОЛИЗА И ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ЕГО ПРОДУКТОВ
Под гидролизом растительного сырья понимают процесс превращения полисахаридов древесины или однолетних растений в простые сахара. Параллельно развивались два направления этого процесса:
1) гидролиз разбавленными минеральными кислотами при высоких температуре и давлении;
2) гидролиз концентрированными, кислотами при обычных температуре и давлении.
(2- способ он экономически невыгоден из-за дороговизны кислотоупорной аппаратуры, большого расхода кислоты или дороговизны ее восстановления)
Гидролиз водными растворами кислот (главным образом серной кислоты) концентрацией 0,2—1% осуществляется при температуре 160—190°С и избыточном давлении 1—1,5 МПа (10—15 кгс/см2) без последующей регенерации катализатора.
Гидролиз разбавленными кислотами можно осуществлять четырьмя методами: стационарным, ступенчатым, методом пульсирующей перколяции и методом непрерывной перколяции.
В настоящее время стационарный метод применяется только для гидролиза гемицеллюлоз (предгидролиз древесины перед сульфатной варкой, гидролиз сельскохозяйственных отходов).
Метод ступенчатого гидролиза был предложен для снижения распада сахаров при гидролизе древесины. Дальнейшим усовершенствованием процесса гидролиза древесины разбавленными кислотами явился метод пульсирующей перколяции с подачей кислоты и отбором гидролизата порциями. В настоящее время на гидролизных заводах СССР применяется метод непрерывной перколяции: разбавленная кислота непрерывно протекает через слой измельченной древесины, а образующиеся сахара непрерывно удаляются из реакционного пространства. Гидролиз в этих условиях осуществляется с 0,5%-ной H2S04 при 180—190° С.
Общая продолжительность гидролиза 3 ч.
Несмотря на то, что при гидролизе растительного сырья концентрированными кислотами может быть получен почти количественный выход моносахаридов, этот способ долгое время не был осуществлен в промышленном масштабе из-за более сложной технологии, необходимости использования кислотоупорной аппаратуры, а также из-за трудностей, связанных с регенерацией кислоты и т. д.
9 Заказ .№ 2938 257 (стр.)
https://dl.dropboxusercontent.com/u/1622498/256-257.jpg
"При гидролизном способе выход спирта составит 200 литров из 1 тонны опилок.
Из 1 тонны сухой древесины таким способом получают до 200 литров спирта (этанола);
иными словами, 1 тонна опилок может заменить 1 тонну картофеля или 300 кг зерна в производстве спирта. "
http://www.sergey-osetrov.narod.ru/Buta ... lulose.htm
http://www.stroitelstvo-new.ru/kauchuk/ ... siny.shtml спирт из опилок (гидролизный спирт)
http://aparyshev.ru/alcohol/gidroliz.htm спирт из опилок (гидролизный спирт)
Из таблицы подходят болты с резьбой (для автоклава -см. расчет автоклава в начале предыдущей стр.):
Нержавейка А2-50 с резьбой М24 (FMAX=75 299 Н =7 529,9кг(7,53т);Fрабочее=3 760 кг (3.76т))
Нержавейка А2-70 с резьбой М20 (FMAX=65 722 Н =6 572,2кг(6,57т); Fрабочее=3 280 кг (3.28т))
Нержавейка А4-80 с резьбой М20 (FMAX=78 867 Н =7 886,7кг(7,89т); Fрабочее=3 940 кг (3.94т))
Сталь ST-4.6 с резьбой М20 (FMAX=63 093 Н =6 309,3кг(6,31т); Fрабочее=3 150 кг (3.15т))
Сталь ST-8.8 с резьбой М14 (FMAX=79 761 Н =7 976,1кг(7,98т); Fрабочее=3 980 кг (3.98т))
Чтобы не ржавело от воды с 1%-й серной кислотой (H2SO4) нужны болты из нержавейки.
Лучше с запасом, берем М 24 из нержавейки А2-50, или А2-70, или А4-80.
rostfrei.ru/edelstahl.nsf/pages/grade
Примерный расчет расходников.
- H2SO4+Ca(OH)2= CaSO4+2H2O -если использовать гашеную известь
H2SO4+CaO= CaSO4+H2O - если использовать негашеную известь
m(H2SO4)молярная масса=2+32+16х4(=64)=98гр/моль
m(Ca(OH)2)молярная масса =40+(16+1)х2=74 гр/моль
m(CaO)молярная масса =40+16 =56 гр/моль
Итого, пропорция из реакций:
На 98 гр H2SO4 нужно 74 гр Ca(OH)2
На 98 гр H2SO4 нужно 56 гр CaO
для 200 литрового автоклава полного опилок-1% раствора кислоты нужно около 60 литров
-то есть нужно развести 0,6 литра 98% кислоты, или 6 литров 10% аккумуляторной кислоты
Ρ(плотность) 10% серн. кислоты= 1,0661гр/см3
Ρ(плотность) 98% серн. кислоты= 1,8361гр/см3
Из таблицы плотностей H2SO4
novedu.ru/sprav/pl-h2so4.htm
Итого 98% кислоты нужно 600 см3 х 1,8361гр/см3 = 1101,67гр=1,1017кг
Итого 10% кислоты нужно 6000 см3 х 1,0661гр/см3 = 6396,6 гр=6,3966 кг
Будем считать по безводной 98% к-те.
1 Пропорция для Ca(OH)2:
98 гр H2SO4 - 74 гр Ca(OH)2
1101,67гр H2SO4 – Х гр. Ca(OH)2
Х= 831,87гр Ca(OH)2 нужно на 200 литровый автоклав.
2 Пропорция для CaO:
98 гр H2SO4 - 56 гр CaO
1101,67гр H2SO4 – Х гр. CaO
Х=629,53 гр CaO нужно на 200 литровый автоклав.
с 200 литров опилок (в 200 литровом автоклаве) в 1 % -м растворе серной кислоты (при плотности утоптанных опилок 0,5 гр/см кубический)
- получается около 20 литров 96% спирта, если вместо опилок - резанная солома, то выход около 15 литров 96% спирта (с 200 литрового автоклава)
( 200 литров 96% спирта из 1 тонны опилок, при плотности утоптанных опилок 0,5 гр/см кубический= 2 куба опилок
- 100 литров 96% спирта - 1 куб таких утоптанных опилок, 20 литров 96% спирта - 200 литров таких утоптанных опилок (в 200 литровом автоклаве))
- это к постам на 33 странице (здесь, предыдущая стр.) (в начале и в конце стр.) про гидролизный спирт и автоклав
----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Про монораторы- чертежи:
моноратор (в конструкции газогенератора) для влажных дров:
- перфорация (отверстия во внутреннем корпусе- получается в виде сетки верхняя часть внутреннего корпуса где топливный бункер - для выхода пара, сбоку снаружи внешнего корпуса прикреплена емкость для сбора конденсата, выходящего из влажных дров или пеллет по патрубку вверху внешнего корпуса в эту емкость (при нагреве дров в бункере для дров проходящим между стенок корпусов горячим газом) .
И также сделана перегородка между выходящим газом между стенками корпусов газогенератора и объемом моноратора (вверху), чтобы пар не попадал в выходящий в фильтр-циклон газ.
См. Мезин "Транспортные газогенераторы" стр. 35 - чертеж газогенератора для влажных дров до 40% (моноратора);
Юдушкин "Газогенераторные Тракторы Теория, конструкция и расчет" -для влажного топлива - там стр. 155- чертеж (-газогенератора для влажных дров до 40% (моноратора)), описание стр. 155-156
- для влажного топлива до 40% влажности. Также описан газогенератор на Урал-ЗИС 352 - для дров с влажностью до 40%- другой принцип- не перфорация верхней части внутренней стенки топливного бункера - там снаружи прикреплен вентилятор нагнетатель в газогенератор, за счет небольшого избыточного давления лишний пар (получающийся при нагреве сырых дров) стравливается через клапан в крышке загрузки топлива.
-см. "Руководство по уходу и эксплуатации Урал-ЗИС 352"
nehudlit.ru - здесь эти книги
Газогенератор, всесторонне и всеобъемлюще
Последний раз редактировалось g-l3 08 мар 2017, 12:16, всего редактировалось 23 раза.
Зависимость давления пара от температуры (для автоклава):
http://par-turbina.ucoz.net/par_tabl_1.jpg
http://www.fptl.ru/spravo4nik/davlenie- ... -para.html Давление насыщенного пара воды от 0°С до 374°С ( Источник: Волков А.И., Жарский И.М. Большой химический справочник - Мн.: Современная школа, 2005. - 608 с.)
http://www.sci.aha.ru/ALL/b17.htm
//popgun.ru/files/g/151/orig/15574585.jpg
//popgun.ru/files/g/151/orig/15608213.jpg - клапан для сброса избыточного давления в автоклаве (с коромыслом с перемещаемым грузиком)- такие ставили на паровозы
в автоклаве с опилками - изнутри отверстие клапана надо будет завесить мелкой сеткой из нержавейки от попадания опилок
(- см. скан стр. 257- описание гидролиза опилок- для получения гидролизного спирта- в прикреплении)
- это к постам на 33 странице (здесь, предыдущая стр.) (в начале и в конце стр.) про гидролизный спирт и автоклав
http://par-turbina.ucoz.net/par_tabl_1.jpg
http://www.fptl.ru/spravo4nik/davlenie- ... -para.html Давление насыщенного пара воды от 0°С до 374°С ( Источник: Волков А.И., Жарский И.М. Большой химический справочник - Мн.: Современная школа, 2005. - 608 с.)
http://www.sci.aha.ru/ALL/b17.htm
//popgun.ru/files/g/151/orig/15574585.jpg
//popgun.ru/files/g/151/orig/15608213.jpg - клапан для сброса избыточного давления в автоклаве (с коромыслом с перемещаемым грузиком)- такие ставили на паровозы
в автоклаве с опилками - изнутри отверстие клапана надо будет завесить мелкой сеткой из нержавейки от попадания опилок
(- см. скан стр. 257- описание гидролиза опилок- для получения гидролизного спирта- в прикреплении)
- это к постам на 33 странице (здесь, предыдущая стр.) (в начале и в конце стр.) про гидролизный спирт и автоклав
- Вложения
-
-
-
-
-
-
-
-
-
- клапан_как_на_паровозах_конус_прижимается_коромыслом_с_грузиком_к_расширению_в ниппельной_трубке.JPG (9.71 КБ) 4562 просмотра
-
Последний раз редактировалось g-l3 20 мар 2017, 02:57, всего редактировалось 14 раз.
виды автоклавов (для получения гидролизного спирта из опилок):
http://forum.guns.ru/forummessage/9/1696448.html с фланцевым соединением крышки
http://autoclaving2013.ru/blog/admin/av ... -davleniya
http://www.himikatus.ru/art/tecnik_lab/0648.php
таблица плотностей H2SO4
http://www.novedu.ru/sprav/pl-h2so4.htm
Достоинства ректификационной колонны «Омега» на нержавейке с терморегулятором 30 л:
• Экономьте свой бюджет – себестоимость 1 бутылки готового продукта составляет не более 30 рублей с учетом всех затрат.
• Напитки, приготовленные своими руками из натуральных ингредиентов гораздо безопаснее для Вашего здоровья и здоровья Ваших близких.
• Высокотехнологичная ректификационная колонна «Омега» – элитный самогонный аппарат. Она сконструирована таким образом, чтобы перегонка прошла максимально комфортно для Вас. Работа с «Омегой» проста, удобна и принесет великолепные результаты.
•
• Аппарат работает в двух режимах, он производит первоклассный самогон и спирт с большой скоростью. В режиме дистилляции – 4000 мл/ч, в режиме ректификации – 2000 мл/ч (96% об.).
(таких колонн можно 2-е в один бак, тогда выход ректификата 4 литра в час)
http://www.cosmogon.ru/products/rektifi ... l-komplekt
- это к постам на 33 странице (здесь, предыдущая стр.) (в начале и в конце стр.) про гидролизный спирт и автоклав
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Про монораторы- чертежи:
моноратор (в конструкции газогенератора) для влажных дров:
- перфорация (отверстия во внутреннем корпусе- получается в виде сетки верхняя часть внутреннего корпуса где топливный бункер - для выхода пара, сбоку снаружи внешнего корпуса прикреплена емкость для сбора конденсата, выходящего из влажных дров или пеллет по патрубку вверху внешнего корпуса в эту емкость (при нагреве дров в бункере для дров проходящим между стенок корпусов горячим газом) .
И также сделана перегородка между выходящим газом между стенками корпусов газогенератора и объемом моноратора (вверху), чтобы пар не попадал в выходящий в фильтр-циклон газ.
См. Мезин "Транспортные газогенераторы" стр. 35 - чертеж газогенератора для влажных дров до 40% (моноратора);
Юдушкин "Газогенераторные Тракторы Теория, конструкция и расчет" -для влажного топлива - там стр. 155- чертеж (-газогенератора для влажных дров до 40% (моноратора)), описание стр. 155-156
- для влажного топлива до 40% влажности. Также описан газогенератор на Урал-ЗИС 352 - для дров с влажностью до 40%- другой принцип- не перфорация верхней части внутренней стенки топливного бункера - там снаружи прикреплен вентилятор нагнетатель в газогенератор, за счет небольшого избыточного давления лишний пар (получающийся при нагреве сырых дров) стравливается через клапан в крышке загрузки топлива.
-см. "Руководство по уходу и эксплуатации Урал-ЗИС 352"
nehudlit.ru - здесь эти книги
http://forum.guns.ru/forummessage/9/1696448.html с фланцевым соединением крышки
http://autoclaving2013.ru/blog/admin/av ... -davleniya
http://www.himikatus.ru/art/tecnik_lab/0648.php
таблица плотностей H2SO4
http://www.novedu.ru/sprav/pl-h2so4.htm
Достоинства ректификационной колонны «Омега» на нержавейке с терморегулятором 30 л:
• Экономьте свой бюджет – себестоимость 1 бутылки готового продукта составляет не более 30 рублей с учетом всех затрат.
• Напитки, приготовленные своими руками из натуральных ингредиентов гораздо безопаснее для Вашего здоровья и здоровья Ваших близких.
• Высокотехнологичная ректификационная колонна «Омега» – элитный самогонный аппарат. Она сконструирована таким образом, чтобы перегонка прошла максимально комфортно для Вас. Работа с «Омегой» проста, удобна и принесет великолепные результаты.
•
• Аппарат работает в двух режимах, он производит первоклассный самогон и спирт с большой скоростью. В режиме дистилляции – 4000 мл/ч, в режиме ректификации – 2000 мл/ч (96% об.).
(таких колонн можно 2-е в один бак, тогда выход ректификата 4 литра в час)
http://www.cosmogon.ru/products/rektifi ... l-komplekt
- это к постам на 33 странице (здесь, предыдущая стр.) (в начале и в конце стр.) про гидролизный спирт и автоклав
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Про монораторы- чертежи:
моноратор (в конструкции газогенератора) для влажных дров:
- перфорация (отверстия во внутреннем корпусе- получается в виде сетки верхняя часть внутреннего корпуса где топливный бункер - для выхода пара, сбоку снаружи внешнего корпуса прикреплена емкость для сбора конденсата, выходящего из влажных дров или пеллет по патрубку вверху внешнего корпуса в эту емкость (при нагреве дров в бункере для дров проходящим между стенок корпусов горячим газом) .
И также сделана перегородка между выходящим газом между стенками корпусов газогенератора и объемом моноратора (вверху), чтобы пар не попадал в выходящий в фильтр-циклон газ.
См. Мезин "Транспортные газогенераторы" стр. 35 - чертеж газогенератора для влажных дров до 40% (моноратора);
Юдушкин "Газогенераторные Тракторы Теория, конструкция и расчет" -для влажного топлива - там стр. 155- чертеж (-газогенератора для влажных дров до 40% (моноратора)), описание стр. 155-156
- для влажного топлива до 40% влажности. Также описан газогенератор на Урал-ЗИС 352 - для дров с влажностью до 40%- другой принцип- не перфорация верхней части внутренней стенки топливного бункера - там снаружи прикреплен вентилятор нагнетатель в газогенератор, за счет небольшого избыточного давления лишний пар (получающийся при нагреве сырых дров) стравливается через клапан в крышке загрузки топлива.
-см. "Руководство по уходу и эксплуатации Урал-ЗИС 352"
nehudlit.ru - здесь эти книги
- Вложения
-
Последний раз редактировалось g-l3 08 мар 2017, 12:18, всего редактировалось 6 раз.
- создатель газогенератора Василий Иванов:
https://www.youtube.com/watch?v=CjGVkQMESW4
1) Газогенератор ( на дровах ) Своими руками ( Wood Gas Generator ) #1 (Pepper- Василий Иванов)
(Это первое видео о том как мы начали делать газогенератор, это уже третий по счету генератор. Мы будем снимать по блочно каждую часть, так что оставайтесь с нами. Если есть вопросы вы можете задать их по ссылке)
https://www.youtube.com/watch?v=o0YQfZ77TCQ
2) Газогенератор на дровах своими руками #2 (Pepper - Василий Иванов)
(Продолжение видео о том как мы собираем газогенератор. В этой части, будет немного теории и того что мы сделали за это время.)
https://www.youtube.com/watch?v=SC587Xn4Aww
3) Газогенератор на дровах своими руками #3 (Pepper- Василий Иванов)
(В следующих видео мы будем делать и подключать фильтра, охладитель, будем пробовать газген на горючесть газов и как это устройство работает с двигателем. Смотрим не переключаемся )
https://www.youtube.com/watch?v=Q10mbcZoHs8
4) Газогенератор на дровах своими руками #4 (Pepper- Василий Иванов)
(В этой части мы делаем фильтр "циклон". Первый запуск газогенератора без фильтров тонкой очистки. Проверяем устойчивость горения.)
- создатель газогенератора Аркадий Киселевский:
https://www.youtube.com/watch?v=SBz8wPAWy74
газогенератор для авто своими руками (Аркадий Киселевский)
(описание конструкции и принципа работы газогенератора)
https://www.youtube.com/watch?v=CjGVkQMESW4
1) Газогенератор ( на дровах ) Своими руками ( Wood Gas Generator ) #1 (Pepper- Василий Иванов)
(Это первое видео о том как мы начали делать газогенератор, это уже третий по счету генератор. Мы будем снимать по блочно каждую часть, так что оставайтесь с нами. Если есть вопросы вы можете задать их по ссылке)
https://www.youtube.com/watch?v=o0YQfZ77TCQ
2) Газогенератор на дровах своими руками #2 (Pepper - Василий Иванов)
(Продолжение видео о том как мы собираем газогенератор. В этой части, будет немного теории и того что мы сделали за это время.)
https://www.youtube.com/watch?v=SC587Xn4Aww
3) Газогенератор на дровах своими руками #3 (Pepper- Василий Иванов)
(В следующих видео мы будем делать и подключать фильтра, охладитель, будем пробовать газген на горючесть газов и как это устройство работает с двигателем. Смотрим не переключаемся )
https://www.youtube.com/watch?v=Q10mbcZoHs8
4) Газогенератор на дровах своими руками #4 (Pepper- Василий Иванов)
(В этой части мы делаем фильтр "циклон". Первый запуск газогенератора без фильтров тонкой очистки. Проверяем устойчивость горения.)
- создатель газогенератора Аркадий Киселевский:
https://www.youtube.com/watch?v=SBz8wPAWy74
газогенератор для авто своими руками (Аркадий Киселевский)
(описание конструкции и принципа работы газогенератора)
https://www.youtube.com/watch?v=zz0rKCF0LFM
газогенератор на дровах для авто своими руками (Аркадий Киселевский)
(описание конструкции и принципа работы газогенератора)
https://www.youtube.com/watch?v=86hEBN1VC7Y
Газогенератор на дровах своими руками (Аркадий Киселевский)
(газогенератор обращенного процесса газификации)
https://www.youtube.com/watch?v=O1HyqH9k3wg
Газогенератор. Шкода на дровах (Аркадий Киселевский)
(изготовление газогенераторов для любых типов двигателей. быстро, качественно, надежно, недорого.)
http://www.gran-pellet.ru/oborudovanie/ пеллетайзеры GRAN:
Модельный ряд пеллетайзеров GRAN:
Модель____Тип привода____Производительность, кг/ч__Мощность_Масса, кг____Размеры, м ______Цена, руб.
Gran10E Электрический___________100________________4 кВт____105______0,77 х 0,34 х 0,65____198 000
Gran15E Электрический___________150________________7,5 кВт__205______1,00 х 0,42 х 0,95____274 000
Gran20E Электрический___________200________________11 кВт___290______1,15 х 0,50 х 0,95____350 000
Gran25E Электрический 250 15 кВт 330 1,22 х 0,53 х 1,07 445 000
Gran35E Электрический 350 22 кВт 410 1,32 х 0,55 х 1,07 587 000
Gran10D Дизельный 100 8 л.с. 135 0,87 х 0,46 х 0,73 258 000
Gran15D Дизельный 150 15 л.с. 280 1,18 х 0,56 х 0,93 371 000
Gran20D Дизельный 200 22 л.с. 320 1,18 х 0,56 х 0,95 485 000
Пеллетайзер – агрегат для производства древесных топливных гранул (пеллет).
Агрегат приспособлен для гранулирования (пеллетизации) различных материалов органического происхождения, например: опилки; различные виды зерновых; отходы деревообрабатывающей промышленности; шелуха подсолнечника; солома, сено, кукуруза и др.
Производительность агрегата зависит от гранулируемого материала, его влажности, мощности двигателя агрегата и других факторов.
Агрегат Пеллетайзер производится с двигателями различной мощности и должен быть выбран в соответствии с потребностями.
Агрегат Пеллетайзер может поставляться с дизельным двигателем.
http://www.tehnosnabmsk.ru/goods/679139 ... 400_500_kg
Пеллетайзер для опилок производительностью 100, 200, 300, 400, 500 кг в ( от 78 тыс. руб )
Описание
Компания Техно-СНАБпоставляет станок гранулятор для пеллет.
Для спресовывания всех видов сыпучих материалов, опилок, комбикормов.
(также есть Сушилки , дробилски с различными ТТХ )
различной производительности , электрические, бензиновые, дизельные.
Пеллетайзер - удобное, экономичное и просто устройство
газогенератор на дровах для авто своими руками (Аркадий Киселевский)
(описание конструкции и принципа работы газогенератора)
https://www.youtube.com/watch?v=86hEBN1VC7Y
Газогенератор на дровах своими руками (Аркадий Киселевский)
(газогенератор обращенного процесса газификации)
https://www.youtube.com/watch?v=O1HyqH9k3wg
Газогенератор. Шкода на дровах (Аркадий Киселевский)
(изготовление газогенераторов для любых типов двигателей. быстро, качественно, надежно, недорого.)
http://www.gran-pellet.ru/oborudovanie/ пеллетайзеры GRAN:
Модельный ряд пеллетайзеров GRAN:
Модель____Тип привода____Производительность, кг/ч__Мощность_Масса, кг____Размеры, м ______Цена, руб.
Gran10E Электрический___________100________________4 кВт____105______0,77 х 0,34 х 0,65____198 000
Gran15E Электрический___________150________________7,5 кВт__205______1,00 х 0,42 х 0,95____274 000
Gran20E Электрический___________200________________11 кВт___290______1,15 х 0,50 х 0,95____350 000
Gran25E Электрический 250 15 кВт 330 1,22 х 0,53 х 1,07 445 000
Gran35E Электрический 350 22 кВт 410 1,32 х 0,55 х 1,07 587 000
Gran10D Дизельный 100 8 л.с. 135 0,87 х 0,46 х 0,73 258 000
Gran15D Дизельный 150 15 л.с. 280 1,18 х 0,56 х 0,93 371 000
Gran20D Дизельный 200 22 л.с. 320 1,18 х 0,56 х 0,95 485 000
Пеллетайзер – агрегат для производства древесных топливных гранул (пеллет).
Агрегат приспособлен для гранулирования (пеллетизации) различных материалов органического происхождения, например: опилки; различные виды зерновых; отходы деревообрабатывающей промышленности; шелуха подсолнечника; солома, сено, кукуруза и др.
Производительность агрегата зависит от гранулируемого материала, его влажности, мощности двигателя агрегата и других факторов.
Агрегат Пеллетайзер производится с двигателями различной мощности и должен быть выбран в соответствии с потребностями.
Агрегат Пеллетайзер может поставляться с дизельным двигателем.
http://www.tehnosnabmsk.ru/goods/679139 ... 400_500_kg
Пеллетайзер для опилок производительностью 100, 200, 300, 400, 500 кг в ( от 78 тыс. руб )
Описание
Компания Техно-СНАБпоставляет станок гранулятор для пеллет.
Для спресовывания всех видов сыпучих материалов, опилок, комбикормов.
(также есть Сушилки , дробилски с различными ТТХ )
различной производительности , электрические, бензиновые, дизельные.
Пеллетайзер - удобное, экономичное и просто устройство
http://nsk.propartner.ru/offers/oborudo ... 95412.html
Оборудование для производства пеллет гранулятор из дерева . опилок и т.д (и др. сыпучих материалов) в Новосибирске (от 148 тыс. руб)
https://www.youtube.com/watch?v=Os3tvHJRClo
Производство пеллет оборудование своими руками оборудование для производства топливных пеллет
http://slarkenergy.ru/bio/oborudovanie- ... dvigatelem
Мини-гранулятор (от 64 тыс. руб)
Пресс-гранулятор с электродвигателем (от 100 тыс. руб.)
https://купить-гранулятор.рф/products/27288319
Рабочая часть гранулятора производительность до 150 кг/час.
(29 000 руб.)
Данный гранулятор подходит для гранулирования;
любых комбикормов, сено, солома, жмых, люцерна, отруби, шелуха и прочее...
древесные опилоки с добавлением отработанного машинного масла.
Так же подходит для гранулирования мелко измельченной бумаги и картона.
оптимальная для гранулирования влажность 15-18% (на ведро 10л пшеничных отрубей 300-500 гр воды)
Производительность до 150 кг/час
Данный гранулятор предназначен для гранулирования различных зерновых, а также для гранулирования сена и соломы.
В комплекте с данным гранулятором вы получаете одну матрицу с диаметром фильеры от 2.5 мм до 10 мм (на выбор!)
диаметр матрицы 150 мм. (подвижная матрица)
Вес данной рабочей части 30 кг. (возможно загрузить в легковой автомобиль)
Данный гранулятор предназначен для гранулирования различных зерновых, а также для гранулирования сена и соломы. Гранулирование опилок допускается только с добавлением связующих компонентов.
Для полноценной работы данной рабочей части гранулятора вам потребуется привод мощностью не менее 3 кВт, а так же шкиф или редуктор для понижения оборотов на вал самого гранулятора нужно подать не более чем 380 об/мин
Сталь матриц и вальцов 40х закалка 45-47 ед.
Гарантия 1 год.
Послегарантийное обслуживание 15 лет.
https://www.youtube.com/watch?v=Wp7Y_VfowKg
Самодельный бытовой гранулятор
Оборудование для производства пеллет гранулятор из дерева . опилок и т.д (и др. сыпучих материалов) в Новосибирске (от 148 тыс. руб)
https://www.youtube.com/watch?v=Os3tvHJRClo
Производство пеллет оборудование своими руками оборудование для производства топливных пеллет
http://slarkenergy.ru/bio/oborudovanie- ... dvigatelem
Мини-гранулятор (от 64 тыс. руб)
Пресс-гранулятор с электродвигателем (от 100 тыс. руб.)
https://купить-гранулятор.рф/products/27288319
Рабочая часть гранулятора производительность до 150 кг/час.
(29 000 руб.)
Данный гранулятор подходит для гранулирования;
любых комбикормов, сено, солома, жмых, люцерна, отруби, шелуха и прочее...
древесные опилоки с добавлением отработанного машинного масла.
Так же подходит для гранулирования мелко измельченной бумаги и картона.
оптимальная для гранулирования влажность 15-18% (на ведро 10л пшеничных отрубей 300-500 гр воды)
Производительность до 150 кг/час
Данный гранулятор предназначен для гранулирования различных зерновых, а также для гранулирования сена и соломы.
В комплекте с данным гранулятором вы получаете одну матрицу с диаметром фильеры от 2.5 мм до 10 мм (на выбор!)
диаметр матрицы 150 мм. (подвижная матрица)
Вес данной рабочей части 30 кг. (возможно загрузить в легковой автомобиль)
Данный гранулятор предназначен для гранулирования различных зерновых, а также для гранулирования сена и соломы. Гранулирование опилок допускается только с добавлением связующих компонентов.
Для полноценной работы данной рабочей части гранулятора вам потребуется привод мощностью не менее 3 кВт, а так же шкиф или редуктор для понижения оборотов на вал самого гранулятора нужно подать не более чем 380 об/мин
Сталь матриц и вальцов 40х закалка 45-47 ед.
Гарантия 1 год.
Послегарантийное обслуживание 15 лет.
https://www.youtube.com/watch?v=Wp7Y_VfowKg
Самодельный бытовой гранулятор
https://грануляторы-курск.рф/products/granulyator-150-kg-150-mm
Гранулятор комбикорма бытовой до 150 кг/час (ГД150) (63 т. руб)
матрица 150 мм (двигатель 220v-380v 3 кВт⋅ч)
Данный гранулятор имеет подвижную матрицу.
Данный гранулятор подходит для гранулирования;
любых комбикормов, сено, солома, жмых, люцерна, отруби, шелуха и прочее...
древесные опилки с добавлением отработанного машинного масла.
Так же подходит для гранулирования мелко измельченной бумаги и картона.
оптимальная для гранулирования влажность 15-18%
Производительность до 150 кг/час
диаметр матрицы 150 мм. (подвижная матрица)
двигатель Россия 220v-380v 3 кВт⋅ч
вес гранулятора 100 кг.
Матрица на выбор от 2.5 до 10 мм. (диаметр фильеры)
Одна матрица идет в комплекте с гранулятором. Сталь 40х закалка 45-47 ед.
Цена дополнительной матрицы 8500 руб. (диаметр фильеры на выбор от 2,5 мм до 10 мм. на выбор!)
Цена вальцов в сборе 8000 руб.
Гарантия 1 год.
Послегарантийное обслуживание 15 лет.
https://www.youtube.com/watch?v=wF2N-fTCsbY
Новинка!!! Топливные брикеты своими руками, с нулевыми затратами !!! Подарок от кроликов!!!
https://www.youtube.com/watch?v=cFw566TfWYE
Пресс для топливных брикетов своими руками бесплатное отопление
http://atakl.com/shop/319/4004/
Гранулятор настольный бытовой однофазный ГМ-100 ( 45 т.р.)
http://atakl.com/shop/319/3870/
Гранулятор для комбикорма ГМ-180 (76 т.р.)
Гранулятор комбикорма бытовой до 150 кг/час (ГД150) (63 т. руб)
матрица 150 мм (двигатель 220v-380v 3 кВт⋅ч)
Данный гранулятор имеет подвижную матрицу.
Данный гранулятор подходит для гранулирования;
любых комбикормов, сено, солома, жмых, люцерна, отруби, шелуха и прочее...
древесные опилки с добавлением отработанного машинного масла.
Так же подходит для гранулирования мелко измельченной бумаги и картона.
оптимальная для гранулирования влажность 15-18%
Производительность до 150 кг/час
диаметр матрицы 150 мм. (подвижная матрица)
двигатель Россия 220v-380v 3 кВт⋅ч
вес гранулятора 100 кг.
Матрица на выбор от 2.5 до 10 мм. (диаметр фильеры)
Одна матрица идет в комплекте с гранулятором. Сталь 40х закалка 45-47 ед.
Цена дополнительной матрицы 8500 руб. (диаметр фильеры на выбор от 2,5 мм до 10 мм. на выбор!)
Цена вальцов в сборе 8000 руб.
Гарантия 1 год.
Послегарантийное обслуживание 15 лет.
https://www.youtube.com/watch?v=wF2N-fTCsbY
Новинка!!! Топливные брикеты своими руками, с нулевыми затратами !!! Подарок от кроликов!!!
https://www.youtube.com/watch?v=cFw566TfWYE
Пресс для топливных брикетов своими руками бесплатное отопление
http://atakl.com/shop/319/4004/
Гранулятор настольный бытовой однофазный ГМ-100 ( 45 т.р.)
http://atakl.com/shop/319/3870/
Гранулятор для комбикорма ГМ-180 (76 т.р.)
- Вложения
-
-
-
- как_работает_гранулятор4.jpg (4.56 КБ) 4557 просмотров
-
- как_работает_гранулятор3.jpg (5.43 КБ) 4557 просмотров
-
- как_работает_гранулятор2.jpg (4.06 КБ) 4557 просмотров
-
- как_работает_гранулятор.jpg (5.24 КБ) 4557 просмотров
Последний раз редактировалось g-l3 08 мар 2017, 00:36, всего редактировалось 1 раз.
https://грануляторы-курск.рф/products/granulyator-do-400-kg
(75 000 руб)
Гранулятор кормов до 400 кг/час ГД200М7.5
Гранулятор кормов до 400 кг/час матрица 200 мм (двигатель 380 v 7.5 кВт⋅ч) ГД200М7.5
Данный гранулятор подходит для гранулирования;
любых комбикормов, сено, солома, жмых, люцерна, отруби, шелуха и прочее...
древесные опилки допускается гранулировать с добавлением отработанного машинного масла.
Данный гранулятор имеет подвижную матрицу.
двигатель Россия 380v 7.5 кВт⋅ч
вес гранулятора 120 кг.
Матрица на выбор от 2.5 до 14 мм. (диаметр фильеры)
Одна матрица идет в комплекте с гранулятором. Сталь 40х закалка 45-47 ед.
Стоимость гранулятора 75000 руб. (полный комплект)
Цена гранулятора с рамой и муфтой но без двигателя 65 000 руб.
Цена прессующего узла гранулятора с редуктором 53 000 руб.
Цена прессующего узла гранулятора без редуктора 43 000 руб.
Цена дополнительной матрицы 9500 руб.
Цена вальцов в сборе 8000 руб.
Гарантия 1 год.
Послегарантийное обслуживание 15 лет.
https://vk.com/doc350915302_442068801?h ... 55540079c8
- чертеж с размерами газогенераторной системы версии 8.0 (газогенератора, фильтра-циклона и фильтра тонкой очистки) Коливана для "Оpel Kadett" с двигателем 1,8 литра
- магистральная труба из гибкого шланга, подходящая к двигателю после фильтра тонкой очистки (для версии газогенератора версии 7.0 и 8.0 для "Опель Кадета")- имеет внутренний диаметр 32 мм, а к смесителю- труба из гибкого шланга внутренним диаметром 25 мм.
vk.com/club35982729?z=photo-35982729_456239298/wall-35982729_16224
- распределение температур по высоте в газогенераторе ( - внутри внутреннего корпуса газогенератора) (из англ. сайта)
http://www.hotel.ymex.net/~s-20222/geng ... eng005.gif чертеж моноратора (шведского - см. чертеж слева)
Gasifier for damp fuel
Professor Harald Kyrklund,
Helsinki, Finland
(Translation 2000, Joacim Persson <joacim@artech.se>) (в 2000 г.)
(From Teknisk Tidskrift, July 21 1945)
"Fluid fuels are so superior to producer gas that gaseous fuel for vehicles probably will be abandoned, if we gain free access to fluid fuel again, but the question is, when this will happen. We will probably have to resort to producer gas for years yet, at least for our trucks and busses, and even in the peace economy we will generate gas in our industry gasifiers. It is therefore fully motivated, that we maintain our interest in gasifier problems."
http://www.hotel.ymex.net/~s-20222/geng ... r-eng.html
- заметка про шведские монораторы (для дров влажностью до 40%) на чертеже слева видно, что в пространстве между стенками стоит горизонтальная перемычка - с правой стороны на чертеже (слева)- сразу выше трубы отбора газа и с левой стороны на чертеже (слева)- сразу под трубой для слива конденсата в емкость слева- т.е. перемычка по периметру- на одном уровне между корпусами газогенератора- в виде кольца.
Выше этой перемычки в стенке внутреннего корпуса сделаны отверстия- перфорация для прохода пара, выделившегося из дров (при нагреве их газом, проходящим между стенок корпусов газогенератора). Таким образом, объем моноратора отделяется от объема, где проходит газ между стенками корпусов газогенератора- горизонтальной перемычкой.
https://vk.com/club35982729?z=photo-359 ... 2729_15332
- американский моноратор (для дров влажностью до 40%)
- про шведский моноратор (для дров влажностью до 40%) на чертеже слева видно, что в пространстве между стенками стоит горизонтальная перемычка (показана на разрезе на чертеже слева) - с правой стороны на чертеже (слева))- сразу выше трубы отбора газа и с левой стороны на чертеже (слева)- сразу под трубой для слива конденсата в емкость слева- т.е. перемычка по периметру- на одном уровне между корпусами газогенератора- в виде кольца.
Выше этой перемычки в стенке внутреннего корпуса сделаны отверстия- перфорация для прохода пара, выделившегося из дров (при нагреве их газом, проходящим между стенок корпусов газогенератора). Таким образом, объем моноратора отделяется от объема, где проходит газ между стенками корпусов газогенератора- горизонтальной перемычкой.
Можно сделать моноратор-газогенератор разборной. Для этого делается обычный газогенератор из двух корпусов, внутренний корпус газогенератора- вставляется во внешний корпус и вверху крепится на фланце- вокруг крышки- см. обычную схему - «Каталог деталей газогенераторного автомобиля ЗИС 21» 1941 г.
Зазор между корпусами газогенератора (расстояние между стенок корпусов) берется 27 мм – см. «Руководство по эксплуатации газогенераторного автомобиля Урал-ЗИС 352» (см. разницу между диаметрами корпусов с вычетом толщины стенок, разделить на 2 (- 2 проема с 2-х сторон -см. чертеж))
Дополнительно варится кольцо из железа толщиной 3 мм и шириной 22 мм (2,2 см) и внешним диаметром таким, чтобы оно вплотную входило внутрь внешнего корпуса, почти без щелей, при расположении горизонтально, главное, чтобы это кольцо было в одной плоскости (без изгибов).
В этом кольце в 6 мм. от внутреннего края в верхней стороне- протачивается болгаркой канавка шириной 4-5 мм и глубиной 1,5 -2 мм- для прокладки- асбоцементного шнура в графитовой смазке или силиконового шнура (-который выдерживает 200 гр. С) Это будет уплотнение.
Это кольцо вставляется во внешний корпус, важно чтобы оно подходило плотно к стенкам изнутри внешнего корпуса в горизонтальном положении и приваривается сплошным швом без щелей (изнутри к внешнему корпусу газогенератора)
Такое же кольцо (варится кольцо из железа толщиной 3 мм и шириной 22 мм (2,2 см)), но внутренним и внешним диаметром на 5 мм меньше (чем кольцо, что внутрь внешнего корпуса вставляется) сваривается также, главное, чтобы это кольцо было в одной плоскости (без изгибов). Диаметр внутренний такой, чтобы кольцо плотно надевалось (в горизонтальном положении) на внутренний корпус снаружи.
В этом кольце в 6 мм. от внешнего края, в нижней стороне протачивается болгаркой канавка шириной 4-5 мм и глубиной 1,5 -2 мм- для прокладки- асбоцементного шнура в графитовой смазке или силиконового шнура (-который выдерживает 200 гр. С).
Это кольцо одевается на внутренний корпус снаружи, важно чтобы оно плотно подходило к стенкам внутреннего корпуса снаружи в горизонтальном положении и приваривается сплошным швом без щелей (снаружи к внутреннему корпусу газогенератора).
Эти кольца должны быть приварены на том уровне по высоте газогенератора, как показано на чертеже моноратора (шведского) -где изображена перемычка. После того, как кольца приварены, делается перфорация внутреннего корпуса газогенератора выше приваренного кольца и до фланца под крышкой (- часто просверливаются отверстия диаметром около 7- 10 мм)
(Еще лучше, чтобы меньше мелких щепок попадало в проем между стенками корпусов газогенератора при загрузке дров или пеллет, лучше под самым верхом проема между стенками корпусов газогенератора, до куда можно не докладывать дрова или пеллеты при загрузке, в стенке внутреннего корпуса сделать болгаркой пропилы длиной 5 -7 см (50 -70 мм) и шириной около 6 -7 мм в два ряда - с промежутком между пропилами по длине 4 -5 см (40 -50 мм) и с промежутком по высоте между пропилами 1 -2 см (10 -20 мм), а ниже пропилов стенка внутреннего корпуса газогенератора - сплошная (без перфорации- отверстий)).
Во внешнем корпусе выше приваренного кольца просверливается отверстие под трубку для слива конденсата, к концу трубки приваривается сгон с резьбой, этим сгоном с резьбой трубка вставляется во внешний корпус газогенератора, на этот сгон с резьбой накручиваются две контрагайки с силиконовыми прокладками- снаружи корпуса и внутри корпуса и ими фиксируются на корпусе газогенератора (на конце этой трубки навинчивается емкость для сбора конденсата, она показана на чертеже слева от корпуса).
После этого внутренний корпус вставляется во внешний корпус газогенератора и при этом кольцо на внутреннем корпусе прижимается к кольцу на внешнем корпусе (в проеме между корпусами) и совпадают канавки под шнур- прокладку из силикона или асбестового шнура (в графитовой смазке).
После этого фланцевое соединение вверху под крышкой стягивается болтами (см. обычную схему - «Каталог деталей газогенераторного автомобиля ЗИС 21» 1941 г., Панютин К. А. «Газогенераторные автомобили ГАЗ 42 и ЗиС-21»1942 г. - см стр. 30 – 44)
и при стягивании этих болтов гайками кольца в проеме между корпусами плотнее прижимаются друг к другу и сдавливают прокладку, которая герметизирует соединение, чтобы конденсат не протекал вниз к древесным углям и их не смачивал (- с сырыми древесными углями и дровами - газогенератор плохо горит).
Корпус газогенератора-моноратора можно также сделать в виде параллелепипеда- больше влезет дров при тех же габаритных размерах (на 21,5% больше дров влезет в газогенератор в виде параллелепипеда при той же высоте, если ширина стороны газогенератора в виде вертикального параллелепипеда с квадратным сечением равна диаметру цилиндрического газогенератора – за счет использования углов - площадь круга - основания цилиндра на 21,5% меньше площади квадрата основания параллелепипеда при стороне квадрата равной диаметру круга, при одинаковой высоте объем цилиндра с таким основанием меньше объема параллелепипеда на те же 21,5% ) и будет максимально использоваться пустое пространство между газогенератором и фильтром тонкой очистки, и стенками прицепа (см. Кутев "Судовые газогенераторные установки" 1939 г. - там значительная часть газогенераторов выполнена в виде вертикальных параллелепипедов- для компактности размещения в ограниченном пространстве).
При этом фурменный пояс с камерой сгорания может быть цилиндрическим- для удобства изготовления из части кислородного баллона (или автомобильного диска от колеса "Москвича")- камера сгорания (- нижняя часть внутреннего корпуса газогенератора) - уже топливного бункера (- верхняя часть внутреннего корпуса газогенератора),
а топливный бункер шире и его, для большей вместимости дров, лучше делать в виде вертикального параллелепипеда, как сделано у Коли Оксенюка - см. ссылку на видео на предыдущей, 33 стр.- "Газогенератор ВАЗ 1.5L #1" и "Газогенератор ВАЗ 1.5L перший пуск" (Микола Оксенюк).
Ниже топливного бункера стандартно вкручиваются муфты и сгоны трубок (в боковую стенку внешнего корпуса обращенного газогенератора) для подвода воздуха в фурменный пояс -в боковой стенке внутреннего корпуса (этого обращенного газогенератора), от которого воздух расходится к фурмам- как описано здесь раньше (см. здесь стр.33- предыдущая стр.).
И всегда соединение на фланце легко раскрутить и вынуть внутренний корпус из внешнего корпуса газогенератора для ремонта и очистки.
В отличии от цельносварных газогенераторов, которые для ремонта нужно разрезать.
(75 000 руб)
Гранулятор кормов до 400 кг/час ГД200М7.5
Гранулятор кормов до 400 кг/час матрица 200 мм (двигатель 380 v 7.5 кВт⋅ч) ГД200М7.5
Данный гранулятор подходит для гранулирования;
любых комбикормов, сено, солома, жмых, люцерна, отруби, шелуха и прочее...
древесные опилки допускается гранулировать с добавлением отработанного машинного масла.
Данный гранулятор имеет подвижную матрицу.
двигатель Россия 380v 7.5 кВт⋅ч
вес гранулятора 120 кг.
Матрица на выбор от 2.5 до 14 мм. (диаметр фильеры)
Одна матрица идет в комплекте с гранулятором. Сталь 40х закалка 45-47 ед.
Стоимость гранулятора 75000 руб. (полный комплект)
Цена гранулятора с рамой и муфтой но без двигателя 65 000 руб.
Цена прессующего узла гранулятора с редуктором 53 000 руб.
Цена прессующего узла гранулятора без редуктора 43 000 руб.
Цена дополнительной матрицы 9500 руб.
Цена вальцов в сборе 8000 руб.
Гарантия 1 год.
Послегарантийное обслуживание 15 лет.
https://vk.com/doc350915302_442068801?h ... 55540079c8
- чертеж с размерами газогенераторной системы версии 8.0 (газогенератора, фильтра-циклона и фильтра тонкой очистки) Коливана для "Оpel Kadett" с двигателем 1,8 литра
- магистральная труба из гибкого шланга, подходящая к двигателю после фильтра тонкой очистки (для версии газогенератора версии 7.0 и 8.0 для "Опель Кадета")- имеет внутренний диаметр 32 мм, а к смесителю- труба из гибкого шланга внутренним диаметром 25 мм.
vk.com/club35982729?z=photo-35982729_456239298/wall-35982729_16224
- распределение температур по высоте в газогенераторе ( - внутри внутреннего корпуса газогенератора) (из англ. сайта)
http://www.hotel.ymex.net/~s-20222/geng ... eng005.gif чертеж моноратора (шведского - см. чертеж слева)
Gasifier for damp fuel
Professor Harald Kyrklund,
Helsinki, Finland
(Translation 2000, Joacim Persson <joacim@artech.se>) (в 2000 г.)
(From Teknisk Tidskrift, July 21 1945)
"Fluid fuels are so superior to producer gas that gaseous fuel for vehicles probably will be abandoned, if we gain free access to fluid fuel again, but the question is, when this will happen. We will probably have to resort to producer gas for years yet, at least for our trucks and busses, and even in the peace economy we will generate gas in our industry gasifiers. It is therefore fully motivated, that we maintain our interest in gasifier problems."
http://www.hotel.ymex.net/~s-20222/geng ... r-eng.html
- заметка про шведские монораторы (для дров влажностью до 40%) на чертеже слева видно, что в пространстве между стенками стоит горизонтальная перемычка - с правой стороны на чертеже (слева)- сразу выше трубы отбора газа и с левой стороны на чертеже (слева)- сразу под трубой для слива конденсата в емкость слева- т.е. перемычка по периметру- на одном уровне между корпусами газогенератора- в виде кольца.
Выше этой перемычки в стенке внутреннего корпуса сделаны отверстия- перфорация для прохода пара, выделившегося из дров (при нагреве их газом, проходящим между стенок корпусов газогенератора). Таким образом, объем моноратора отделяется от объема, где проходит газ между стенками корпусов газогенератора- горизонтальной перемычкой.
https://vk.com/club35982729?z=photo-359 ... 2729_15332
- американский моноратор (для дров влажностью до 40%)
- про шведский моноратор (для дров влажностью до 40%) на чертеже слева видно, что в пространстве между стенками стоит горизонтальная перемычка (показана на разрезе на чертеже слева) - с правой стороны на чертеже (слева))- сразу выше трубы отбора газа и с левой стороны на чертеже (слева)- сразу под трубой для слива конденсата в емкость слева- т.е. перемычка по периметру- на одном уровне между корпусами газогенератора- в виде кольца.
Выше этой перемычки в стенке внутреннего корпуса сделаны отверстия- перфорация для прохода пара, выделившегося из дров (при нагреве их газом, проходящим между стенок корпусов газогенератора). Таким образом, объем моноратора отделяется от объема, где проходит газ между стенками корпусов газогенератора- горизонтальной перемычкой.
Можно сделать моноратор-газогенератор разборной. Для этого делается обычный газогенератор из двух корпусов, внутренний корпус газогенератора- вставляется во внешний корпус и вверху крепится на фланце- вокруг крышки- см. обычную схему - «Каталог деталей газогенераторного автомобиля ЗИС 21» 1941 г.
Зазор между корпусами газогенератора (расстояние между стенок корпусов) берется 27 мм – см. «Руководство по эксплуатации газогенераторного автомобиля Урал-ЗИС 352» (см. разницу между диаметрами корпусов с вычетом толщины стенок, разделить на 2 (- 2 проема с 2-х сторон -см. чертеж))
Дополнительно варится кольцо из железа толщиной 3 мм и шириной 22 мм (2,2 см) и внешним диаметром таким, чтобы оно вплотную входило внутрь внешнего корпуса, почти без щелей, при расположении горизонтально, главное, чтобы это кольцо было в одной плоскости (без изгибов).
В этом кольце в 6 мм. от внутреннего края в верхней стороне- протачивается болгаркой канавка шириной 4-5 мм и глубиной 1,5 -2 мм- для прокладки- асбоцементного шнура в графитовой смазке или силиконового шнура (-который выдерживает 200 гр. С) Это будет уплотнение.
Это кольцо вставляется во внешний корпус, важно чтобы оно подходило плотно к стенкам изнутри внешнего корпуса в горизонтальном положении и приваривается сплошным швом без щелей (изнутри к внешнему корпусу газогенератора)
Такое же кольцо (варится кольцо из железа толщиной 3 мм и шириной 22 мм (2,2 см)), но внутренним и внешним диаметром на 5 мм меньше (чем кольцо, что внутрь внешнего корпуса вставляется) сваривается также, главное, чтобы это кольцо было в одной плоскости (без изгибов). Диаметр внутренний такой, чтобы кольцо плотно надевалось (в горизонтальном положении) на внутренний корпус снаружи.
В этом кольце в 6 мм. от внешнего края, в нижней стороне протачивается болгаркой канавка шириной 4-5 мм и глубиной 1,5 -2 мм- для прокладки- асбоцементного шнура в графитовой смазке или силиконового шнура (-который выдерживает 200 гр. С).
Это кольцо одевается на внутренний корпус снаружи, важно чтобы оно плотно подходило к стенкам внутреннего корпуса снаружи в горизонтальном положении и приваривается сплошным швом без щелей (снаружи к внутреннему корпусу газогенератора).
Эти кольца должны быть приварены на том уровне по высоте газогенератора, как показано на чертеже моноратора (шведского) -где изображена перемычка. После того, как кольца приварены, делается перфорация внутреннего корпуса газогенератора выше приваренного кольца и до фланца под крышкой (- часто просверливаются отверстия диаметром около 7- 10 мм)
(Еще лучше, чтобы меньше мелких щепок попадало в проем между стенками корпусов газогенератора при загрузке дров или пеллет, лучше под самым верхом проема между стенками корпусов газогенератора, до куда можно не докладывать дрова или пеллеты при загрузке, в стенке внутреннего корпуса сделать болгаркой пропилы длиной 5 -7 см (50 -70 мм) и шириной около 6 -7 мм в два ряда - с промежутком между пропилами по длине 4 -5 см (40 -50 мм) и с промежутком по высоте между пропилами 1 -2 см (10 -20 мм), а ниже пропилов стенка внутреннего корпуса газогенератора - сплошная (без перфорации- отверстий)).
Во внешнем корпусе выше приваренного кольца просверливается отверстие под трубку для слива конденсата, к концу трубки приваривается сгон с резьбой, этим сгоном с резьбой трубка вставляется во внешний корпус газогенератора, на этот сгон с резьбой накручиваются две контрагайки с силиконовыми прокладками- снаружи корпуса и внутри корпуса и ими фиксируются на корпусе газогенератора (на конце этой трубки навинчивается емкость для сбора конденсата, она показана на чертеже слева от корпуса).
После этого внутренний корпус вставляется во внешний корпус газогенератора и при этом кольцо на внутреннем корпусе прижимается к кольцу на внешнем корпусе (в проеме между корпусами) и совпадают канавки под шнур- прокладку из силикона или асбестового шнура (в графитовой смазке).
После этого фланцевое соединение вверху под крышкой стягивается болтами (см. обычную схему - «Каталог деталей газогенераторного автомобиля ЗИС 21» 1941 г., Панютин К. А. «Газогенераторные автомобили ГАЗ 42 и ЗиС-21»1942 г. - см стр. 30 – 44)
и при стягивании этих болтов гайками кольца в проеме между корпусами плотнее прижимаются друг к другу и сдавливают прокладку, которая герметизирует соединение, чтобы конденсат не протекал вниз к древесным углям и их не смачивал (- с сырыми древесными углями и дровами - газогенератор плохо горит).
Корпус газогенератора-моноратора можно также сделать в виде параллелепипеда- больше влезет дров при тех же габаритных размерах (на 21,5% больше дров влезет в газогенератор в виде параллелепипеда при той же высоте, если ширина стороны газогенератора в виде вертикального параллелепипеда с квадратным сечением равна диаметру цилиндрического газогенератора – за счет использования углов - площадь круга - основания цилиндра на 21,5% меньше площади квадрата основания параллелепипеда при стороне квадрата равной диаметру круга, при одинаковой высоте объем цилиндра с таким основанием меньше объема параллелепипеда на те же 21,5% ) и будет максимально использоваться пустое пространство между газогенератором и фильтром тонкой очистки, и стенками прицепа (см. Кутев "Судовые газогенераторные установки" 1939 г. - там значительная часть газогенераторов выполнена в виде вертикальных параллелепипедов- для компактности размещения в ограниченном пространстве).
При этом фурменный пояс с камерой сгорания может быть цилиндрическим- для удобства изготовления из части кислородного баллона (или автомобильного диска от колеса "Москвича")- камера сгорания (- нижняя часть внутреннего корпуса газогенератора) - уже топливного бункера (- верхняя часть внутреннего корпуса газогенератора),
а топливный бункер шире и его, для большей вместимости дров, лучше делать в виде вертикального параллелепипеда, как сделано у Коли Оксенюка - см. ссылку на видео на предыдущей, 33 стр.- "Газогенератор ВАЗ 1.5L #1" и "Газогенератор ВАЗ 1.5L перший пуск" (Микола Оксенюк).
Ниже топливного бункера стандартно вкручиваются муфты и сгоны трубок (в боковую стенку внешнего корпуса обращенного газогенератора) для подвода воздуха в фурменный пояс -в боковой стенке внутреннего корпуса (этого обращенного газогенератора), от которого воздух расходится к фурмам- как описано здесь раньше (см. здесь стр.33- предыдущая стр.).
И всегда соединение на фланце легко раскрутить и вынуть внутренний корпус из внешнего корпуса газогенератора для ремонта и очистки.
В отличии от цельносварных газогенераторов, которые для ремонта нужно разрезать.
- Вложения
-
-
-
-
-
- monorator-см.слева.gif (3.26 КБ) 4609 просмотров
Последний раз редактировалось g-l3 18 мар 2017, 10:55, всего редактировалось 30 раз.
http://rostfrei.ru/edelstahl.nsf/pages/grade таблицы болтов с резьбой (для автоклава)
http://www.chipmaker.ru/topic/152179/ (Автоклав домашний многоцелевой -стр.1-3, стр. 8- см. клапан, стр. 15) – самодельный автоклав на 6 атмосфер
chipmaker.ru/index.php?app=core&module=attach§ion=attach&attach_rel_module=post&attach_id=3245164
клапан автоклава с манометром - здесь шарик от подшипника прижимается коромыслом с грузом к расширению в трубке, выходящей из автоклава (как ниппель)
(такие клапана ставились на паровозах)
http://www.chipmaker.ru/topic/164303/ (Автоклав в гараже )
- это к постам на 33 странице (здесь, предыдущая стр.) (в начале и в конце стр.) про гидролизный спирт и автоклав
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
http://trade43.ru/granulyatory/гранулят ... рицей.html
Предназначены для производства цилиндрических гранул из измельченного сухого сырья (с/х продукция, древесные опилки, комбикорм и т.п.)
Производительность: от 100 до 1100 кг/час готовой продукции
Размеры сырья для переработки: не более 5*5 мм
Влажность сырья для переработки: от 10 до 15 %
Мощность: от 2,2 до 30 кВт/час
Комплектация: полная
(от 40 000 руб.)
https://www.youtube.com/watch?v=tLsngcDw1-A Обігрів гаража. Піролізна буржуйка. (Коля Оксенюк)
- новое видео с буржуйкой длительного горения от Коли Оксенюка с регулировкой скорости горения (скоростью работы вентилятора)
Работает на пеллетах, кусочках дров ( - размером не больше коробка спичек, т.к. топка сделана маленькая, может дрова не больше, чем с пол коробка спичек размером - из-за малого размера буржуйки -газогенератора прямого процесса)
Полное сгорание при пиролизе не дает дыма в вытяжной трубе (только бесцветный углекислый газ СО2, как от любой дровяной печи на сухих дровах, только без сажи и копоти), он трубу пустил по полу и в углу поднял наверх (соединения на уголках трубы на сварке)- труба водопроводная 100 мм - работает в качестве радиатора отопления. Дыма нет- полное сгорание, максимальный КПД- сажа вся сгорает (при пиролизе, по сути это газогенератор прямого процесса) и вытяжная труба никогда не забьется сажей.
Вытяжная труба идет от буржуйки по полу вдоль стены около 3 - 4 метров и поднимается в углу до потолка, он берется руками за эту трубу в углу на высоте около 160 см. (на 2 минуте 35 секунде видео) и труба горячая, держать руками нельзя.
Если бы это была обычная буржуйка, такая вытяжная труба, идущая от печи не сразу вверх и с таким длинным коленом дымохода (больше 1 метра вбок), уже через 2 недели забилась бы сажей полностью.
По сути, эта буржуйка- это газогенератор прямого процесса газификации (подвод воздуха снизу, отбор газа сверху), но трубу отбора газа нужно перенести вверх -под крышку - см. Коллеров "Газомоторные установки" стр. 13, Токарев "Газогенераторные автомобили" стр. 25 - схематические чертежи газогенератора прямого процесса газификации, также см. здесь, предыдущая, 33 стр.- китайские газовые плиты на дровах- также газогенераторы прямого процесса на опилках- там подвод воздуха снизу в трубке с крышкой (с отверстиями под крышкой) по центру днища газогенератора, в газогенераторе прямого процесса- смолы не сгорают, как в обращенном газогенераторе внутри газогенератора ( -что нужно для работы ДВС на газогенераторном газе- там нужен чистый газ, что получается только в обращенном газогенераторе) и дают более калорийное сгорание газа- более сильный нагрев при горении факела газа в вытяжной дымовой трубе, что важно для обогрева помещения.
Вентилятор на 12 В; 35 Вт
Тепловая максимальная мощность буржуйки- около 8 - 10 кВт.
( с учетом того, что на 10 кв. метров площади закрытого помещения, примерно, тепловая мощность нужна около 1 кВт (- при хорошем утеплении помещения, при обычном утеплении - около 1,2 кВт на 10 кв. метров площади жилья с типовыми потолками до 3-х метров), такая буржуйка способна отопить помещение - площадью до 80 -100 кв. метров при хорошем утеплении)
http://www.chipmaker.ru/topic/152179/ (Автоклав домашний многоцелевой -стр.1-3, стр. 8- см. клапан, стр. 15) – самодельный автоклав на 6 атмосфер
chipmaker.ru/index.php?app=core&module=attach§ion=attach&attach_rel_module=post&attach_id=3245164
клапан автоклава с манометром - здесь шарик от подшипника прижимается коромыслом с грузом к расширению в трубке, выходящей из автоклава (как ниппель)
(такие клапана ставились на паровозах)
http://www.chipmaker.ru/topic/164303/ (Автоклав в гараже )
- это к постам на 33 странице (здесь, предыдущая стр.) (в начале и в конце стр.) про гидролизный спирт и автоклав
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
http://trade43.ru/granulyatory/гранулят ... рицей.html
Предназначены для производства цилиндрических гранул из измельченного сухого сырья (с/х продукция, древесные опилки, комбикорм и т.п.)
Производительность: от 100 до 1100 кг/час готовой продукции
Размеры сырья для переработки: не более 5*5 мм
Влажность сырья для переработки: от 10 до 15 %
Мощность: от 2,2 до 30 кВт/час
Комплектация: полная
(от 40 000 руб.)
https://www.youtube.com/watch?v=tLsngcDw1-A Обігрів гаража. Піролізна буржуйка. (Коля Оксенюк)
- новое видео с буржуйкой длительного горения от Коли Оксенюка с регулировкой скорости горения (скоростью работы вентилятора)
Работает на пеллетах, кусочках дров ( - размером не больше коробка спичек, т.к. топка сделана маленькая, может дрова не больше, чем с пол коробка спичек размером - из-за малого размера буржуйки -газогенератора прямого процесса)
Полное сгорание при пиролизе не дает дыма в вытяжной трубе (только бесцветный углекислый газ СО2, как от любой дровяной печи на сухих дровах, только без сажи и копоти), он трубу пустил по полу и в углу поднял наверх (соединения на уголках трубы на сварке)- труба водопроводная 100 мм - работает в качестве радиатора отопления. Дыма нет- полное сгорание, максимальный КПД- сажа вся сгорает (при пиролизе, по сути это газогенератор прямого процесса) и вытяжная труба никогда не забьется сажей.
Вытяжная труба идет от буржуйки по полу вдоль стены около 3 - 4 метров и поднимается в углу до потолка, он берется руками за эту трубу в углу на высоте около 160 см. (на 2 минуте 35 секунде видео) и труба горячая, держать руками нельзя.
Если бы это была обычная буржуйка, такая вытяжная труба, идущая от печи не сразу вверх и с таким длинным коленом дымохода (больше 1 метра вбок), уже через 2 недели забилась бы сажей полностью.
По сути, эта буржуйка- это газогенератор прямого процесса газификации (подвод воздуха снизу, отбор газа сверху), но трубу отбора газа нужно перенести вверх -под крышку - см. Коллеров "Газомоторные установки" стр. 13, Токарев "Газогенераторные автомобили" стр. 25 - схематические чертежи газогенератора прямого процесса газификации, также см. здесь, предыдущая, 33 стр.- китайские газовые плиты на дровах- также газогенераторы прямого процесса на опилках- там подвод воздуха снизу в трубке с крышкой (с отверстиями под крышкой) по центру днища газогенератора, в газогенераторе прямого процесса- смолы не сгорают, как в обращенном газогенераторе внутри газогенератора ( -что нужно для работы ДВС на газогенераторном газе- там нужен чистый газ, что получается только в обращенном газогенераторе) и дают более калорийное сгорание газа- более сильный нагрев при горении факела газа в вытяжной дымовой трубе, что важно для обогрева помещения.
Вентилятор на 12 В; 35 Вт
Тепловая максимальная мощность буржуйки- около 8 - 10 кВт.
( с учетом того, что на 10 кв. метров площади закрытого помещения, примерно, тепловая мощность нужна около 1 кВт (- при хорошем утеплении помещения, при обычном утеплении - около 1,2 кВт на 10 кв. метров площади жилья с типовыми потолками до 3-х метров), такая буржуйка способна отопить помещение - площадью до 80 -100 кв. метров при хорошем утеплении)
- Вложения
-
Последний раз редактировалось g-l3 18 мар 2017, 07:26, всего редактировалось 24 раза.
"пережигал известь сам, когда дом строил с батей. Ничего сложного. В домашней печке жечь может быть сложно-температура большая нужна. Вся энергия каменного угля без принудительного поддува. То есть у стенок печки известь не пережгется. Укладывать слоями. ."
"Выведал все секреты-совдеповская бочка-снизу боков пробиты отверстия -закладывается немного дров,уголь и кокс-слой 1,2 й слой известняк , и т.д -слой угля с коксом -слой известняка.Из полной загрузки бочки -четверть известняк,остальное топливо.Выход-4-5 ведер готовой продукции.Процесс идет часов 12-14 ,потом остывание-все примерно сутки.Бочка многоразовая(тут я ошибся). Продукт-высший сорт.Как то так. "
http://www.chipmaker.ru/topic/120480/
Обжиг извести в домашнем котле...
(получение извести из природного известняка- камней обжигом в печи)
ЭНЕРГОРЕСУРСОСБЕРЕГАЮЩАЯ ТЕХНОЛОГИЯ ПОЛУЧЕНИЯ БИОЭТАНОЛА ИЗ ЗЕЛЕНОЙ МАССЫ РАСТЕНИЙ РОДА HERACLEUM
С .С. Доржиев, И.Б. Патеева
"Предварительные расчеты показали, что при урожайности 50 т/га (с гектара)
и 10% сахаров выход биоэтанола составит от 2 500 л/га (с гектара), при урожайности 200 т/га (с гектара) и 31% сахаров- 29 000 л /га (с гектара), а то и выше
Растения сначала измельчают, чтобы облегчить дальнейшее отжатие из него сока. Затем он поступает на отжимный пресс. Обычно растения отжимают дважды, смачивая между первым и вторым разом водой, чтобы разбавить содержащуюся в жоме сладкую жидкость (мацерация).
Максимально возможная выжимка 90-93% всего содержащегося в стеблях Сахара при малом разжижении сока. Отжатый сок проходит через фильтр, где отделяются
примеси, мелкие кусочки стеблей и т.п. Твердая отжатая фракция идет на производство твердого биотоплива (пиллет, брикетов). Часть отжатого сока отбирается и подается в дрожжегенератор для культивирования дрожжей, остальное смешивается с закваской в бродильном аппарате. Для брожения в растительный сок добавляют культуру Saccharomyces cerevisiae (дрожжи), которые благодаря своим ферментам (инвертазы и зимазы) перерабатывают сахарозу в этанол.
В хорошо сбродившем продукте содержание этанола должно составлять не менее 10%, но и не более 13%. Концентрация остаточных cахаров - не более 0,45%, кислотность - не более 0,2%. На выход этанола, скорость его образования и физиологическое состояние культуры Saccharomyces cerevisiae большое влияние оказывает их концентрация в продукте брожения. Оптимальной концентрацией является 15-20 г в 1 л сброживаемого продукта. Это количество дрожжей быстро сбраживает сахар, обычно в течение 6-7 ч, и выход этанола достигает 57-59 л из 100 кг сбраживаемых сахаров. Далее сбродивший продукт идет на перегонку."
(Сахарная свекла -урожайность (т/га) -46, сахара 24%, выход (этанола) (л/тонны) -110, выход (этанола) (л/га) -5 060,
Кукуруза зерно - урожайность (т/га) - 4,9, крахмал 65%, выход (л/тонны) -400, выход (л/га) -1 960,
Пшеница зерно - урожайность (т/га) - 2,8, крахмал 55%, выход (л/тонны) -340, выход (л/га) -952,
Рис зерно - урожайность (т/га) - 4,2, крахмал 70%, выход (л/тонны) -430, выход (л/га) -1 806,
Подсолнечник - урожайность (т/га) - 2,2, масло 52%, выход масла (биодизель) (л/тонны) -441, выход масла (биодизель) (л/га) -970,
Рапс - урожайность (т/га) -3,5, масло 45%, выход масла (биодизель) (л/тонны) -435, выход масла (биодизель) (л/га) -1520,
Топинамбур (часть, что выше грунта)- урожайность (т/га) - 60, сахара 14%, выход (л/тонны) -67, выход (л/га) -4 020,
Топинамбур клубни- урожайность (т/га) - 40, сахара 22%, выход (л/тонны) -101, выход (л/га) -4 040,
Картофель клубни- урожайность (т/га) - 20, крахмал 20%, выход (л/тонны) -115, выход (л/га) -2 400,
Heracleum (борщевик)- урожайность (т/га) -50-200, сахара 10-31%, выход этанола (л/тонны) -47-145, выход этанола (л/га) -2 500-29 000)"
(т.е. с 30 соток с борщевиком выход биоэтанола будет от 750 литров до 8 700 литров с одного урожая, второй урожай можно снять перед заморозками - через 4 месяца после первого урожая)
ПОЛЗУНОВСКИЙ ВЕСТНИК № 2/2 2011 (стр. 251 -255)
http://elib.altstu.ru/elib/books/Files/ ... orgiev.pdf
- получение спирта из борщевика (сорняк) - обычным сбраживанием с дрожжами в воде при 22 -25 гр. С (без давления) отжатого сока из измельченной массы борщевика, как самогон из картофеля или сахарной свеклы (- всходы сахарной свеклы чувствительны к заморозкам (погибают при −4, −5 °C)), или топинамбура (у топинамбура похожий выход этанола (4 020 л/га), как и от сахарной свеклы (5 060 л/га), как и борщевик выдерживает морозы до -40 гр С)
- к постам про получение спирта
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
https://vk.com/club35982729?z=photo-359 ... 2729_16224
- распределение температур по высоте в газогенераторе ( - внутри внутреннего корпуса газогенератора) (из англ. сайта)
http://www.chipmaker.ru/topic/50764/
Мельница для травяной муки
(самодельная)
Например, человек работает за 12 т. р. в месяц (обычная зарплата в областях в России), живет в пригороде небольшого города, куда ездит каждый день на работу. После затрат на коммуналку (или на дрова для печи) и на еду, денег для поездки на бензине на автомобиле каждый день (на работу) уже не хватает.
Как, например и на покупку дополнительных дров,
тогда можно использовать пеллетайзер для производства пеллет из сена и соломы.
Т.е., в июле, когда в деревнях обычно сенокос (когда раньше население жило- полностью не завися от государства - на натуральном хозяйстве),
можно выехать в поле с машиной с прицепом с косой или триммером для травы ( http://www.vseinstrumenti.ru/sadovaya_tehnika/trimmery/ ),
(также можно собрать листья в лесу)
собрать скошенную траву граблями или вилами в прицеп, отвезти во двор и сложить стог сена, как раньше складировали стога сена для коровы или лошади, накрыть сверху рубероидом или навесом под шифером.
И пусть стог сена высыхает (также можно сложить стог из листьев из леса). Таких стогов можно сложить несколько во дворе.
И осенью, когда стог сена высохнет, траву частями из стога вынимают и измельчают на мельнице для травяной муки (см. по ссылкам Мельница для травяной муки, Кормодробилка универсальная).
После этого измельченное на мельнице сено засыпают в пеллетайзер и получают пеллеты.
Эти пеллеты можно загружать в газогенератор автомобиля и на них ездить на автомобиле с газогенератором (как бы "заправив железного коня"), можно загружать в пиролизную буржуйку для отопления.
При этом, такие пеллеты полученные из сухого сена, с учетом затрат на электроэнергию для пеллетайзера и мельницы для травяной муки раз в 12- 15 дешевле покупных пеллет.
Если такие же пеллеты загружать в газогенератор автомобиля при поездке на сенокос за травой- сеном, то бензин на поездку автомобиля с прицепом (за сеном) не затрачивается
и в итоге себестоимость пеллет в 15 раз дешевле покупных,
если пеллетайзер и мельницу для травы запитать от электрогенератора, который работает от ДВС с газогенератором, который заправляют такими же пеллетами, в итоге себестоимость самодельных пеллет получается до 20 раз (и больше, по сути, бесплатно) дешевле покупных.
"Выведал все секреты-совдеповская бочка-снизу боков пробиты отверстия -закладывается немного дров,уголь и кокс-слой 1,2 й слой известняк , и т.д -слой угля с коксом -слой известняка.Из полной загрузки бочки -четверть известняк,остальное топливо.Выход-4-5 ведер готовой продукции.Процесс идет часов 12-14 ,потом остывание-все примерно сутки.Бочка многоразовая(тут я ошибся). Продукт-высший сорт.Как то так. "
http://www.chipmaker.ru/topic/120480/
Обжиг извести в домашнем котле...
(получение извести из природного известняка- камней обжигом в печи)
ЭНЕРГОРЕСУРСОСБЕРЕГАЮЩАЯ ТЕХНОЛОГИЯ ПОЛУЧЕНИЯ БИОЭТАНОЛА ИЗ ЗЕЛЕНОЙ МАССЫ РАСТЕНИЙ РОДА HERACLEUM
С .С. Доржиев, И.Б. Патеева
"Предварительные расчеты показали, что при урожайности 50 т/га (с гектара)
и 10% сахаров выход биоэтанола составит от 2 500 л/га (с гектара), при урожайности 200 т/га (с гектара) и 31% сахаров- 29 000 л /га (с гектара), а то и выше
Растения сначала измельчают, чтобы облегчить дальнейшее отжатие из него сока. Затем он поступает на отжимный пресс. Обычно растения отжимают дважды, смачивая между первым и вторым разом водой, чтобы разбавить содержащуюся в жоме сладкую жидкость (мацерация).
Максимально возможная выжимка 90-93% всего содержащегося в стеблях Сахара при малом разжижении сока. Отжатый сок проходит через фильтр, где отделяются
примеси, мелкие кусочки стеблей и т.п. Твердая отжатая фракция идет на производство твердого биотоплива (пиллет, брикетов). Часть отжатого сока отбирается и подается в дрожжегенератор для культивирования дрожжей, остальное смешивается с закваской в бродильном аппарате. Для брожения в растительный сок добавляют культуру Saccharomyces cerevisiae (дрожжи), которые благодаря своим ферментам (инвертазы и зимазы) перерабатывают сахарозу в этанол.
В хорошо сбродившем продукте содержание этанола должно составлять не менее 10%, но и не более 13%. Концентрация остаточных cахаров - не более 0,45%, кислотность - не более 0,2%. На выход этанола, скорость его образования и физиологическое состояние культуры Saccharomyces cerevisiae большое влияние оказывает их концентрация в продукте брожения. Оптимальной концентрацией является 15-20 г в 1 л сброживаемого продукта. Это количество дрожжей быстро сбраживает сахар, обычно в течение 6-7 ч, и выход этанола достигает 57-59 л из 100 кг сбраживаемых сахаров. Далее сбродивший продукт идет на перегонку."
(Сахарная свекла -урожайность (т/га) -46, сахара 24%, выход (этанола) (л/тонны) -110, выход (этанола) (л/га) -5 060,
Кукуруза зерно - урожайность (т/га) - 4,9, крахмал 65%, выход (л/тонны) -400, выход (л/га) -1 960,
Пшеница зерно - урожайность (т/га) - 2,8, крахмал 55%, выход (л/тонны) -340, выход (л/га) -952,
Рис зерно - урожайность (т/га) - 4,2, крахмал 70%, выход (л/тонны) -430, выход (л/га) -1 806,
Подсолнечник - урожайность (т/га) - 2,2, масло 52%, выход масла (биодизель) (л/тонны) -441, выход масла (биодизель) (л/га) -970,
Рапс - урожайность (т/га) -3,5, масло 45%, выход масла (биодизель) (л/тонны) -435, выход масла (биодизель) (л/га) -1520,
Топинамбур (часть, что выше грунта)- урожайность (т/га) - 60, сахара 14%, выход (л/тонны) -67, выход (л/га) -4 020,
Топинамбур клубни- урожайность (т/га) - 40, сахара 22%, выход (л/тонны) -101, выход (л/га) -4 040,
Картофель клубни- урожайность (т/га) - 20, крахмал 20%, выход (л/тонны) -115, выход (л/га) -2 400,
Heracleum (борщевик)- урожайность (т/га) -50-200, сахара 10-31%, выход этанола (л/тонны) -47-145, выход этанола (л/га) -2 500-29 000)"
(т.е. с 30 соток с борщевиком выход биоэтанола будет от 750 литров до 8 700 литров с одного урожая, второй урожай можно снять перед заморозками - через 4 месяца после первого урожая)
ПОЛЗУНОВСКИЙ ВЕСТНИК № 2/2 2011 (стр. 251 -255)
http://elib.altstu.ru/elib/books/Files/ ... orgiev.pdf
- получение спирта из борщевика (сорняк) - обычным сбраживанием с дрожжами в воде при 22 -25 гр. С (без давления) отжатого сока из измельченной массы борщевика, как самогон из картофеля или сахарной свеклы (- всходы сахарной свеклы чувствительны к заморозкам (погибают при −4, −5 °C)), или топинамбура (у топинамбура похожий выход этанола (4 020 л/га), как и от сахарной свеклы (5 060 л/га), как и борщевик выдерживает морозы до -40 гр С)
- к постам про получение спирта
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
https://vk.com/club35982729?z=photo-359 ... 2729_16224
- распределение температур по высоте в газогенераторе ( - внутри внутреннего корпуса газогенератора) (из англ. сайта)
http://www.chipmaker.ru/topic/50764/
Мельница для травяной муки
(самодельная)
Например, человек работает за 12 т. р. в месяц (обычная зарплата в областях в России), живет в пригороде небольшого города, куда ездит каждый день на работу. После затрат на коммуналку (или на дрова для печи) и на еду, денег для поездки на бензине на автомобиле каждый день (на работу) уже не хватает.
Как, например и на покупку дополнительных дров,
тогда можно использовать пеллетайзер для производства пеллет из сена и соломы.
Т.е., в июле, когда в деревнях обычно сенокос (когда раньше население жило- полностью не завися от государства - на натуральном хозяйстве),
можно выехать в поле с машиной с прицепом с косой или триммером для травы ( http://www.vseinstrumenti.ru/sadovaya_tehnika/trimmery/ ),
(также можно собрать листья в лесу)
собрать скошенную траву граблями или вилами в прицеп, отвезти во двор и сложить стог сена, как раньше складировали стога сена для коровы или лошади, накрыть сверху рубероидом или навесом под шифером.
И пусть стог сена высыхает (также можно сложить стог из листьев из леса). Таких стогов можно сложить несколько во дворе.
И осенью, когда стог сена высохнет, траву частями из стога вынимают и измельчают на мельнице для травяной муки (см. по ссылкам Мельница для травяной муки, Кормодробилка универсальная).
После этого измельченное на мельнице сено засыпают в пеллетайзер и получают пеллеты.
Эти пеллеты можно загружать в газогенератор автомобиля и на них ездить на автомобиле с газогенератором (как бы "заправив железного коня"), можно загружать в пиролизную буржуйку для отопления.
При этом, такие пеллеты полученные из сухого сена, с учетом затрат на электроэнергию для пеллетайзера и мельницы для травяной муки раз в 12- 15 дешевле покупных пеллет.
Если такие же пеллеты загружать в газогенератор автомобиля при поездке на сенокос за травой- сеном, то бензин на поездку автомобиля с прицепом (за сеном) не затрачивается
и в итоге себестоимость пеллет в 15 раз дешевле покупных,
если пеллетайзер и мельницу для травы запитать от электрогенератора, который работает от ДВС с газогенератором, который заправляют такими же пеллетами, в итоге себестоимость самодельных пеллет получается до 20 раз (и больше, по сути, бесплатно) дешевле покупных.
- Вложения
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
Последний раз редактировалось g-l3 18 мар 2017, 07:29, всего редактировалось 10 раз.
-пресс для отжима сока самодельный
- для отжима сока из фруктов и, главное- молотой травы (которая при выращивании (топинамбур и борщевик)- не требует ухода, удобрений и полива, эти две культуры выдерживают до - 40 гр. С мороз, их не едят вредители) -для получения спирта
Топинамбур (часть, что выше грунта)- урожайность (т/га) - 60, сахара 14%, выход (л/тонны) -67, выход (л/га) -4 020,
Топинамбур клубни- урожайность (т/га) - 40, сахара 22%, выход (л/тонны) -101, выход (л/га) -4 040,
Heracleum (борщевик)- урожайность (т/га) -50-200, сахара 10-31%, выход этанола (л/тонны) -47-145, выход этанола (л/га) -2 500-29 000)"
(т.е. с 30 соток с борщевиком выход биоэтанола будет от 750 литров до 8 700 литров 96% этанола с одного урожая, второй урожай можно снять перед заморозками - через 4 месяца после первого урожая,
с топинамбура с 30 соток будет 1206 литров 96% этанола- с верхов и еще 1212 литров 96% этанола с корней- если их выкапывать,
если корни не выкапывать- на следующий год вырастут новые стебли с листьями- с которых можно еще получить сока с глюкозой на 1206 литров 96% этанола
- И все это без использования автоклава и давления- простым сбраживанием с дрожжами - сладкого сока, отжатого из молотой травы.)
- Есть механические (винтовые), пневматические, гидравлические прессы.
-самодельный пресс проще сделать винтовой или на домкрате:
"Какой пресс для отжима сока выбрать дачнику и хозяйке"
«Для каждого вида фруктов требуется разное усилие воздействия.
Труднее всего давятся цитрусовые плоды и трава.»
http://www.glav-dacha.ru/press-dlya-otzhima-soka/
-к постам- про получение спирта (биоэтанола для автомобиля)
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
http://www.chipmaker.ru/topic/19352/
Кормодробилка универсальная.
(самодельная)
http://www.chipmaker.ru/topic/122083/
Каменные жернова
(изготовление каменных жерновов для помола муки)
http://bouw.ru/article/kak-sdelaty-pelleti-iz-opilok
- Как сделать пеллеты из опилок своими руками
(самодельные грануляторы -пеллетайзеры для получения пеллет из опилок или соломы)
http://stroychik.ru/otoplenie/pellety-svoimi-rukami
- Пеллеты своими руками: технология, самодельные грануляторы (шнековый, с плоской матрицей)
(самодельные грануляторы -пеллетайзеры для получения пеллет из опилок или соломы)
- для отжима сока из фруктов и, главное- молотой травы (которая при выращивании (топинамбур и борщевик)- не требует ухода, удобрений и полива, эти две культуры выдерживают до - 40 гр. С мороз, их не едят вредители) -для получения спирта
Топинамбур (часть, что выше грунта)- урожайность (т/га) - 60, сахара 14%, выход (л/тонны) -67, выход (л/га) -4 020,
Топинамбур клубни- урожайность (т/га) - 40, сахара 22%, выход (л/тонны) -101, выход (л/га) -4 040,
Heracleum (борщевик)- урожайность (т/га) -50-200, сахара 10-31%, выход этанола (л/тонны) -47-145, выход этанола (л/га) -2 500-29 000)"
(т.е. с 30 соток с борщевиком выход биоэтанола будет от 750 литров до 8 700 литров 96% этанола с одного урожая, второй урожай можно снять перед заморозками - через 4 месяца после первого урожая,
с топинамбура с 30 соток будет 1206 литров 96% этанола- с верхов и еще 1212 литров 96% этанола с корней- если их выкапывать,
если корни не выкапывать- на следующий год вырастут новые стебли с листьями- с которых можно еще получить сока с глюкозой на 1206 литров 96% этанола
- И все это без использования автоклава и давления- простым сбраживанием с дрожжами - сладкого сока, отжатого из молотой травы.)
- Есть механические (винтовые), пневматические, гидравлические прессы.
-самодельный пресс проще сделать винтовой или на домкрате:
"Какой пресс для отжима сока выбрать дачнику и хозяйке"
«Для каждого вида фруктов требуется разное усилие воздействия.
Труднее всего давятся цитрусовые плоды и трава.»
http://www.glav-dacha.ru/press-dlya-otzhima-soka/
-к постам- про получение спирта (биоэтанола для автомобиля)
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
http://www.chipmaker.ru/topic/19352/
Кормодробилка универсальная.
(самодельная)
http://www.chipmaker.ru/topic/122083/
Каменные жернова
(изготовление каменных жерновов для помола муки)
http://bouw.ru/article/kak-sdelaty-pelleti-iz-opilok
- Как сделать пеллеты из опилок своими руками
(самодельные грануляторы -пеллетайзеры для получения пеллет из опилок или соломы)
http://stroychik.ru/otoplenie/pellety-svoimi-rukami
- Пеллеты своими руками: технология, самодельные грануляторы (шнековый, с плоской матрицей)
(самодельные грануляторы -пеллетайзеры для получения пеллет из опилок или соломы)
Последний раз редактировалось g-l3 19 мар 2017, 16:10, всего редактировалось 8 раз.
http://hobbi-juice.ru/
- пресс гидравлический- до 100 литров сока в час, усилие до 13 тонн (на мезгу травы)
http://www.chipmaker.ru/topic/25841/
- Пресс для отжима яблочного сока
(самодельный)
http://www.chipmaker.ru/topic/135323/
- Ручной винтовой пресс, доводка.
(самодельный)
http://www.chipmaker.ru/topic/78003/
Пресс гидравлический 10Т с ручным приводом
(самодельный)
http://www.chipmaker.ru/topic/87752/
- Самогоно-виноварение как предмет технического творчества. Аппараты, технологии, рецепты
- к постам про получение спирта (биоэтанола для автомобиля)
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------
- пресс гидравлический- до 100 литров сока в час, усилие до 13 тонн (на мезгу травы)
http://www.chipmaker.ru/topic/25841/
- Пресс для отжима яблочного сока
(самодельный)
http://www.chipmaker.ru/topic/135323/
- Ручной винтовой пресс, доводка.
(самодельный)
http://www.chipmaker.ru/topic/78003/
Пресс гидравлический 10Т с ручным приводом
(самодельный)
http://www.chipmaker.ru/topic/87752/
- Самогоно-виноварение как предмет технического творчества. Аппараты, технологии, рецепты
- к постам про получение спирта (биоэтанола для автомобиля)
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Перспективы производства биоэтанола из ТБО
Ферментативный гидролиз – получение моносахаров под воздействием ферментов.
Подразумевает предварительную подготовку биомассы.
В основе биологической деградации лигноцеллюлозы лежит действие целлюлолитических ферментов.
Целлюлаза представляет собой комплекс из трех основных ферментов, действующих совместно: Целлобиогидролаза (1,4-;-D-глюкацеллобиогидролаза, КФ 3.2.1.91); Эндоглюканаза (эндо-1,4-;-D-глюканглюкогидролаза, КФ 3.2.14); ;-глюкозидаза (КФ 3.2.1.21).
Целлюлазы гидролизуют целлюлозу с образованием глюкозы, целлобиозы и олигосахаридов.
Эндоглюконазы действуют первыми на аморфные волокна целлюлозы. Это приводит к образованию небольших волокон со свободными редуцирующими и не редуцирующими концами. Затем эндоглюконаза действуют на свободные концы волокон, в результате чего образуется целлобиоза, которая гидролизуется ;-гликозидазой с образованием конечного продукта – глюкозы.
Целлюлазы синтезируются микроорганизмами (бактериями, микроскопическими грибами и актиномицетами). Целлюлолитические микроорганизмы преимущественно разрушают целлюлозу и не используют другие компоненты питательных сред в качестве источников энергии.
Выделять в среду ферменты в большом количестве способны только микроскопические грибы. Культивирование грибных продуцентов является наименее затратным процессом при промышленном производстве целлюлаз.
Найдено около 60 продуцентов целлюлаз. Это грибы, такие как Humicola, Aspergillus и Penicillium, бактерии, такие как Cellulomonas, Pseudomonads, актиномицеты – Streptomyces .
Группе ученых под руководством профессора Адриана Цанга из Университета Конкордия (Монреаль, Канада) удалось секвенировать геном двух термофильных грибов Myceliophthora thermophila и Thielavia terrestris, которые могут перерабатывать ткани растений при температуре 40-70 градусов.
В коммерческом производстве целлюлаз наиболее распространенным методом получения является глубинное культивирование. Однако поверхностное культивирование обеспечивает более оптимальные условия для роста аэробных микроскопических грибов…
.. Термофилия штаммов Clostridium (оптимальная температура роста 65—75° С) уменьшает стоимость перегонки этилена.
Используется также прямое сбраживании целлюлозными бактериями гексоз и пентоз, образующихся при гидролизе целлюлозы и гемицеллюлоз. Помимо одновременной конверсии целлюлоз и пентоз в этанол происходит комбинация целлюлозного и спиртового брожения, а необходимая предварительная обработка субстратов сводится к минимуму.
Исследователи из Университета Нового Южного Уэльса (Австралия) и Рутгерского университета (США) обнаружили, что бактерия Zymomonas mobilis, выделяемая из пальмового вина и мексиканского алкогольного напитка пульке, сбраживает сахара вдвое быстрее, чем дрожжи. Этот вид также подвергается геномной модификации, которая позволит разлагать целлюлозу с одновременным сбраживанием сахаров, получающихся в ходе деградации.
Технология, разработанная в Арканзасском университете и используемая нефтяной компанией «Галф ойл», заключается в одновременном осахаривании целлюлозы и сбраживании сахаров, полученных путем гидролиза. Для этого к смеси целлюлозной биомассы и дрожжей добавляют раствор целлюлаз….
Корпорация BCI обладает правами на технологию, разработанную в университете Флориды, преобразования пентоз и гексоз в этанол. Основа технологии - генетически измененные организмы, включая e.coli бактерии, имеющие ген производства этанола путем сбраживания гексозы и пентозы с более чем 90% эффективностью.
Гидролиз происходит в два этапа: первый - гемоцеллюлозы и второй - целлюлозы. Для максимизации производства сахара из гемоцеллюлозы и целлюлозы фракций используется двухэтапный подход.
Специалисты университета Мэриленда (University of Maryland) на основе изучения бактерий. Обитающих в Чесузапикском заливе разработали процесс получения этанола из растительных продуктов, бумаги, отходов производства.
Бактерия S.degradans, обладает ферментом, способным быстро превращать эти материалы в сахар….
https://www.proza.ru/2012/09/03/1004
Этичный спирт польётся тёпленьким
09.09.2008
Новый штамм бактерий позволит получать дешёвое биотопливо из целлюлозы
Разрешить энергетический кризис, не усугубляя продовольственный, могут помочь бактерии…
…Получившийся в результате культивирования штамм оказался выдающимся сразу по нескольким параметрам.
Во-первых, в процессе метаболизма эти бактерии производили только этанол, а во-вторых, использовали для этого в равной степени и пятиуглеродные моносахариды ксилозы, и шестичленную глюкозу; в то время как обычные бактерии предпочитают лакомиться исключительно последней.
При этом культивированные термофилы прекрасно работают при температурах от 50 до 60 градусов Цельсия и производят существенно больше этанола при той же загрузке ферментов разложения целлюлозы.
https://www.gazeta.ru/science/2008/09/0 ... 4229.shtml
Раздел "Промышленная биотехнология"
Основные типы биотехнологических процессов
Биоконверсия лигноцеллюлозных объектов
Растительная биомасса - возобновляемый и легкодоступный источник сырья. Основные ее компоненты - целлюлоза (2/3), крахмал, гемицеллюлоза, лигнин. Лигнин - высокомолекулярный нерастворимый трехмерный неупорядоченный ароматический полимер. Целлюлоза - высокомолекулярный нерастворимый полимер глюкозы. Она является главным компонентом как растительной биомассы, так и сельскохозяйственных, бытовых отходов, а также отходов деревообрабатывающей и целлюлозно-бумажной промышленности.
В основе биологической деградации лигноцеллюлозы лежит действие целлюлолитических ферментов
Гидролиз можно проводить и биологическим способом, с помощью ферментов, выделяемых грибами видов Trichoderma, Aspergillus, Sporotrichum. Далее при использовании дрожжей можно получить спирт...
из опилок, соломы...
С помощью Trichoderma reesii (- бактерий) биомасса разлагается до сахаров.
Ферменты и неразложившаяся целлюлоза поступают в повторные циклы, а остаточный лигнин используется в качестве источника энергии для перегонки спирта. Технология, разработанная в Арканзасском университете и используемая в промышленности нефтяной компанией «Галф ойл», заключается в одновременном осахаривании целлюлозы и сбраживании сахаров, полученных путем гидролиза. Для этого к смеси целлюлозной биомассы и дрожжей добавляют раствор целлюлаз.
Остающийся лигнин также используется для перегонки в качестве топлива, но пентозы не сбраживаются. Фирма «Био фьюэл индастриз» из Ричмонда намерена построить в шт. Вирджиния фабрику, на которой в 1985 г. будет производиться 500 т этилового спирта в сутки из 2500 т целлюлозных отходов посредством этой технологии и целлюлаз из Trichoderma reesii.
http://www.biotechnolog.ru/prombt/prombt2_7.htm
- к постам про получение спирта (биоэтанола для автомобиля)
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
https://грануляторы-курск.рф/products/universalnyy-izmelchitel-ss-150
- Универсальный измельчитель (сено, солома 150 кг/час) ( для получения пеллет из соломы)
(24 тыс.руб.)
Фракция выходного сырья регулируется сменой ограничительной сетки (в комплекте 3 сменных сетки 6мм 10мм 18мм)
Данный измельчитель способен перерабатывать до 150 кг сухого сена или соломы (в час).
Также данный измельчитель способен перерабатывать корнеплоды производительность по капусте, свекле и прочим корнеплодам до 500-600 кг/час.
электропитание 220v/380v 2.2 кВт
вес 30 кг
http://protehresurs.tiu.ru/p211313800-u ... zerna.html
Универсальная дробилка для зерна, сена и кормов
(19 т.р.)
Идеально подходит для ГРАНУЛЯТОРА ( для получения пеллет из соломы)
Дробилка (бичевая, молотковая) с двигателем экономит время и силы на приготовление кормовых смесей. Идеальный вариант для небольших ферм и домашнего хозяйства!
Для измельчения сена необходимо установить загрузочную воронку, предварительно сняв сито и перекрыть регулировочной заслонкой загрузочное окно. Сено подавать в загрузочную воронку по мере их переработки. Для измельчения корнеплодов, зеленой травы подача должна быть нормированной.
Технические характеристики
Кулачкового типа;
Асинхронный двигатель без щеточный, однофазный;
Напряжение, (В) — 220;
Полезная мощность электродвигателя, (кВт) — 2,2;
Частота вращения, (об/мин) — 3000.
Размеры
Длина, (мм) — 850;
Ширина, (мм) — 400;
Высота, (мм) — 1000;
Производительность — до 600 кг/ч сухого зерна, сена или соломы, до 450 кг/ч корнеплодов.
Масса нетто не более, (кг) 45.
Ферментативный гидролиз – получение моносахаров под воздействием ферментов.
Подразумевает предварительную подготовку биомассы.
В основе биологической деградации лигноцеллюлозы лежит действие целлюлолитических ферментов.
Целлюлаза представляет собой комплекс из трех основных ферментов, действующих совместно: Целлобиогидролаза (1,4-;-D-глюкацеллобиогидролаза, КФ 3.2.1.91); Эндоглюканаза (эндо-1,4-;-D-глюканглюкогидролаза, КФ 3.2.14); ;-глюкозидаза (КФ 3.2.1.21).
Целлюлазы гидролизуют целлюлозу с образованием глюкозы, целлобиозы и олигосахаридов.
Эндоглюконазы действуют первыми на аморфные волокна целлюлозы. Это приводит к образованию небольших волокон со свободными редуцирующими и не редуцирующими концами. Затем эндоглюконаза действуют на свободные концы волокон, в результате чего образуется целлобиоза, которая гидролизуется ;-гликозидазой с образованием конечного продукта – глюкозы.
Целлюлазы синтезируются микроорганизмами (бактериями, микроскопическими грибами и актиномицетами). Целлюлолитические микроорганизмы преимущественно разрушают целлюлозу и не используют другие компоненты питательных сред в качестве источников энергии.
Выделять в среду ферменты в большом количестве способны только микроскопические грибы. Культивирование грибных продуцентов является наименее затратным процессом при промышленном производстве целлюлаз.
Найдено около 60 продуцентов целлюлаз. Это грибы, такие как Humicola, Aspergillus и Penicillium, бактерии, такие как Cellulomonas, Pseudomonads, актиномицеты – Streptomyces .
Группе ученых под руководством профессора Адриана Цанга из Университета Конкордия (Монреаль, Канада) удалось секвенировать геном двух термофильных грибов Myceliophthora thermophila и Thielavia terrestris, которые могут перерабатывать ткани растений при температуре 40-70 градусов.
В коммерческом производстве целлюлаз наиболее распространенным методом получения является глубинное культивирование. Однако поверхностное культивирование обеспечивает более оптимальные условия для роста аэробных микроскопических грибов…
.. Термофилия штаммов Clostridium (оптимальная температура роста 65—75° С) уменьшает стоимость перегонки этилена.
Используется также прямое сбраживании целлюлозными бактериями гексоз и пентоз, образующихся при гидролизе целлюлозы и гемицеллюлоз. Помимо одновременной конверсии целлюлоз и пентоз в этанол происходит комбинация целлюлозного и спиртового брожения, а необходимая предварительная обработка субстратов сводится к минимуму.
Исследователи из Университета Нового Южного Уэльса (Австралия) и Рутгерского университета (США) обнаружили, что бактерия Zymomonas mobilis, выделяемая из пальмового вина и мексиканского алкогольного напитка пульке, сбраживает сахара вдвое быстрее, чем дрожжи. Этот вид также подвергается геномной модификации, которая позволит разлагать целлюлозу с одновременным сбраживанием сахаров, получающихся в ходе деградации.
Технология, разработанная в Арканзасском университете и используемая нефтяной компанией «Галф ойл», заключается в одновременном осахаривании целлюлозы и сбраживании сахаров, полученных путем гидролиза. Для этого к смеси целлюлозной биомассы и дрожжей добавляют раствор целлюлаз….
Корпорация BCI обладает правами на технологию, разработанную в университете Флориды, преобразования пентоз и гексоз в этанол. Основа технологии - генетически измененные организмы, включая e.coli бактерии, имеющие ген производства этанола путем сбраживания гексозы и пентозы с более чем 90% эффективностью.
Гидролиз происходит в два этапа: первый - гемоцеллюлозы и второй - целлюлозы. Для максимизации производства сахара из гемоцеллюлозы и целлюлозы фракций используется двухэтапный подход.
Специалисты университета Мэриленда (University of Maryland) на основе изучения бактерий. Обитающих в Чесузапикском заливе разработали процесс получения этанола из растительных продуктов, бумаги, отходов производства.
Бактерия S.degradans, обладает ферментом, способным быстро превращать эти материалы в сахар….
https://www.proza.ru/2012/09/03/1004
Этичный спирт польётся тёпленьким
09.09.2008
Новый штамм бактерий позволит получать дешёвое биотопливо из целлюлозы
Разрешить энергетический кризис, не усугубляя продовольственный, могут помочь бактерии…
…Получившийся в результате культивирования штамм оказался выдающимся сразу по нескольким параметрам.
Во-первых, в процессе метаболизма эти бактерии производили только этанол, а во-вторых, использовали для этого в равной степени и пятиуглеродные моносахариды ксилозы, и шестичленную глюкозу; в то время как обычные бактерии предпочитают лакомиться исключительно последней.
При этом культивированные термофилы прекрасно работают при температурах от 50 до 60 градусов Цельсия и производят существенно больше этанола при той же загрузке ферментов разложения целлюлозы.
https://www.gazeta.ru/science/2008/09/0 ... 4229.shtml
Раздел "Промышленная биотехнология"
Основные типы биотехнологических процессов
Биоконверсия лигноцеллюлозных объектов
Растительная биомасса - возобновляемый и легкодоступный источник сырья. Основные ее компоненты - целлюлоза (2/3), крахмал, гемицеллюлоза, лигнин. Лигнин - высокомолекулярный нерастворимый трехмерный неупорядоченный ароматический полимер. Целлюлоза - высокомолекулярный нерастворимый полимер глюкозы. Она является главным компонентом как растительной биомассы, так и сельскохозяйственных, бытовых отходов, а также отходов деревообрабатывающей и целлюлозно-бумажной промышленности.
В основе биологической деградации лигноцеллюлозы лежит действие целлюлолитических ферментов
Гидролиз можно проводить и биологическим способом, с помощью ферментов, выделяемых грибами видов Trichoderma, Aspergillus, Sporotrichum. Далее при использовании дрожжей можно получить спирт...
из опилок, соломы...
С помощью Trichoderma reesii (- бактерий) биомасса разлагается до сахаров.
Ферменты и неразложившаяся целлюлоза поступают в повторные циклы, а остаточный лигнин используется в качестве источника энергии для перегонки спирта. Технология, разработанная в Арканзасском университете и используемая в промышленности нефтяной компанией «Галф ойл», заключается в одновременном осахаривании целлюлозы и сбраживании сахаров, полученных путем гидролиза. Для этого к смеси целлюлозной биомассы и дрожжей добавляют раствор целлюлаз.
Остающийся лигнин также используется для перегонки в качестве топлива, но пентозы не сбраживаются. Фирма «Био фьюэл индастриз» из Ричмонда намерена построить в шт. Вирджиния фабрику, на которой в 1985 г. будет производиться 500 т этилового спирта в сутки из 2500 т целлюлозных отходов посредством этой технологии и целлюлаз из Trichoderma reesii.
http://www.biotechnolog.ru/prombt/prombt2_7.htm
- к постам про получение спирта (биоэтанола для автомобиля)
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
https://грануляторы-курск.рф/products/universalnyy-izmelchitel-ss-150
- Универсальный измельчитель (сено, солома 150 кг/час) ( для получения пеллет из соломы)
(24 тыс.руб.)
Фракция выходного сырья регулируется сменой ограничительной сетки (в комплекте 3 сменных сетки 6мм 10мм 18мм)
Данный измельчитель способен перерабатывать до 150 кг сухого сена или соломы (в час).
Также данный измельчитель способен перерабатывать корнеплоды производительность по капусте, свекле и прочим корнеплодам до 500-600 кг/час.
электропитание 220v/380v 2.2 кВт
вес 30 кг
http://protehresurs.tiu.ru/p211313800-u ... zerna.html
Универсальная дробилка для зерна, сена и кормов
(19 т.р.)
Идеально подходит для ГРАНУЛЯТОРА ( для получения пеллет из соломы)
Дробилка (бичевая, молотковая) с двигателем экономит время и силы на приготовление кормовых смесей. Идеальный вариант для небольших ферм и домашнего хозяйства!
Для измельчения сена необходимо установить загрузочную воронку, предварительно сняв сито и перекрыть регулировочной заслонкой загрузочное окно. Сено подавать в загрузочную воронку по мере их переработки. Для измельчения корнеплодов, зеленой травы подача должна быть нормированной.
Технические характеристики
Кулачкового типа;
Асинхронный двигатель без щеточный, однофазный;
Напряжение, (В) — 220;
Полезная мощность электродвигателя, (кВт) — 2,2;
Частота вращения, (об/мин) — 3000.
Размеры
Длина, (мм) — 850;
Ширина, (мм) — 400;
Высота, (мм) — 1000;
Производительность — до 600 кг/ч сухого зерна, сена или соломы, до 450 кг/ч корнеплодов.
Масса нетто не более, (кг) 45.
Последний раз редактировалось g-l3 20 мар 2017, 02:25, всего редактировалось 3 раза.
Японцы научились делать дешевое топливо из соломы и плесени
12:47 20 августа 2008
Японская компания Gekkeikan Sake Co Ltd, занимающаяся производством сакэ, разработала технологию получения дешевого биоэтанола из рисовой соломы. Спирт для нужд автопромышленности можно без значительных энергозатрат получать не только из риса, но и из несъедобной целлюлозы. Микроорганизмы разлагают клетчатку, в частности, на глюкозу, без участия сильных катализаторов.
Специалисты компании модифицировали на генном уровне плесневые грибы аспергиллы (т.н. плесень кодзи), которые обычно используют при производстве сакэ.
Полученный вид плесени разлагает твердую целлюлозу (рисовая и пр. солома) на глюкозу для сбраживания и получения спирта.
До сих пор для этого применяли серную кислоту или горячую воду под высоким давлением, так как целлюлоза химически устойчива и имеет прочную структуру, пишет Japancar. Более подробное описание технологии Gekkeikan обещает обнародовать в конце августа, после усовершенствования достигнутых результатов совместно с университетами Осаки и Кобэ.
https://www.sakhalin.info/auto/list96/50992
Китай создал первую в мире линию по производству спирта из угля
ПЕКИН, 17 марта. /Корр. ТАСС Роман Баландин/. Китай создал первую промышленную линию по производству этанола из угля.
Об этом говорится в опубликованном сообщении Академии наук КНР.
Технология была разработана Институтом химической физики (город Далянь, провинция Ляонин) и компанией Shaanxi Yanchang Petroleum Линия была сдана в эксплуатацию в январе этого года и продемонстрировала стабильную работу на протяжении двух месяцев. Мощность производства составляет 100 тыс. тонн в год. Объемная доля этилового спирта в конечной продукции составляет 99,71%.
"Эта новая технология пригодна к использованию и в будущем эффективно покроет нехватку нефтяных запасов. Она также ослабит зависимость спиртовой промышленности нашей страны от пищевого сырья и обеспечит мощную гарантию нашей энергетической и пищевой безопасности", - приводятся в сообщении слова президента Академии наук КНР Бай Чуньли.
Согласно документу, в настоящее время в Китае в год производится около 2,5 млн тонн биоэтанола (этиловый спирт для использования в качестве топлива).
http://tass.ru/nauka/4104788
- к постам про получение спирта (биоэтанола для автомобиля)
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
12:47 20 августа 2008
Японская компания Gekkeikan Sake Co Ltd, занимающаяся производством сакэ, разработала технологию получения дешевого биоэтанола из рисовой соломы. Спирт для нужд автопромышленности можно без значительных энергозатрат получать не только из риса, но и из несъедобной целлюлозы. Микроорганизмы разлагают клетчатку, в частности, на глюкозу, без участия сильных катализаторов.
Специалисты компании модифицировали на генном уровне плесневые грибы аспергиллы (т.н. плесень кодзи), которые обычно используют при производстве сакэ.
Полученный вид плесени разлагает твердую целлюлозу (рисовая и пр. солома) на глюкозу для сбраживания и получения спирта.
До сих пор для этого применяли серную кислоту или горячую воду под высоким давлением, так как целлюлоза химически устойчива и имеет прочную структуру, пишет Japancar. Более подробное описание технологии Gekkeikan обещает обнародовать в конце августа, после усовершенствования достигнутых результатов совместно с университетами Осаки и Кобэ.
https://www.sakhalin.info/auto/list96/50992
Китай создал первую в мире линию по производству спирта из угля
ПЕКИН, 17 марта. /Корр. ТАСС Роман Баландин/. Китай создал первую промышленную линию по производству этанола из угля.
Об этом говорится в опубликованном сообщении Академии наук КНР.
Технология была разработана Институтом химической физики (город Далянь, провинция Ляонин) и компанией Shaanxi Yanchang Petroleum Линия была сдана в эксплуатацию в январе этого года и продемонстрировала стабильную работу на протяжении двух месяцев. Мощность производства составляет 100 тыс. тонн в год. Объемная доля этилового спирта в конечной продукции составляет 99,71%.
"Эта новая технология пригодна к использованию и в будущем эффективно покроет нехватку нефтяных запасов. Она также ослабит зависимость спиртовой промышленности нашей страны от пищевого сырья и обеспечит мощную гарантию нашей энергетической и пищевой безопасности", - приводятся в сообщении слова президента Академии наук КНР Бай Чуньли.
Согласно документу, в настоящее время в Китае в год производится около 2,5 млн тонн биоэтанола (этиловый спирт для использования в качестве топлива).
http://tass.ru/nauka/4104788
- к постам про получение спирта (биоэтанола для автомобиля)
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Для получение спирта брожением бактериями - опилки или солому нужно измельчить, как при производстве бумаги- размалывают, чтобы бактерии могли мелкие частицы перебродить, примерно вот такими мельницами можно смолоть:
Дробилки молотковые Molot-200/400/800
Технические характеристики:
Molot-200 Molot-400 Molot-800
Производительность* до 200 кг/час до 400 кг/час до 800 кг/час
Размеры приемного отверстия 100мм*50мм 100мм*100мм 100мм*150мм
Размеры кусков на входе** до 40мм до 80 мм до 120 мм
Размеры фракции на выходе от 80 микрон до 10 мм, регулируется ситом
Объем бункера 8 литров
Толщина стенок корпуса 4 мм
Диаметр ротора 280 мм 330 мм 390мм
Скорость молотка 151 км/час 178 км/час 209км/час
Энергия удара 320 Дж 480 Дж 800 Дж
Частота вращения ротора 2850 об/мин
Напряжение 380 Вольт, 220В через ЧП
Потребляемая мощность 1100 Вт 2200 Вт 3000Вт
Габаритные размеры 600*400*1200мм 600*600*1400мм 500*700*1200мм
Масса 30 кг 50 кг 60 кг
Цена (руб): 33 000 44 000 58 000
Размеры фракции на выходе, мм 0,1-5
http://инфел-москва.рф/p9044410-drobilki-molotkovye-molot.html
- это при ферментативной обработке целлюлозы (без давления и кислот- мелко-молотые опилки или солому сбраживают только бактериями напрямую в спирт)
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
(При кислотном гидролизе 1% серной кислотой в автоклаве под давлением 10-15 атмосфер (см выше описание )
-размер фракции деревянной щепы или молотой соломы до 40 мм длинной и до 5 мм толщиной- в большом автоклаве.
В небольшом автоклаве- 200 литров (см. раньше описание) при кислотном гидролизе, скорее всего, размер фракции деревянной щепы или молотой соломы поменьше- до 10 мм длинной и до 3-4 мм толщиной )
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
- в Китае (см. ниже цитату) получение спирта, скорее всего, методом пиролиза каменного угля в газогенераторе и преобразования бактериями полученного из газогенератора газогенераторного газа в спирт:
Китай создал первую в мире линию по производству спирта из угля
ПЕКИН, 17 марта. /Корр. ТАСС Роман Баландин/. Китай создал первую промышленную линию по производству этанола из угля.
Об этом говорится в опубликованном сообщении Академии наук КНР.
Технология была разработана Институтом химической физики (город Далянь, провинция Ляонин) и компанией Shaanxi Yanchang Petroleum Линия была сдана в эксплуатацию в январе этого года и продемонстрировала стабильную работу на протяжении двух месяцев. Мощность производства составляет 100 тыс. тонн в год. Объемная доля этилового спирта в конечной продукции составляет 99,71%.
"Эта новая технология пригодна к использованию и в будущем эффективно покроет нехватку нефтяных запасов. Она также ослабит зависимость спиртовой промышленности нашей страны от пищевого сырья и обеспечит мощную гарантию нашей энергетической и пищевой безопасности", - приводятся в сообщении слова президента Академии наук КНР Бай Чуньли.
Согласно документу, в настоящее время в Китае в год производится около 2,5 млн тонн биоэтанола (этиловый спирт для использования в качестве топлива).
tass.ru/nauka/4104788
Как пишут здесь:
Производство этилового спирта из опилок.
http://www.sergey-osetrov.narod.ru/Buta ... lulose.htm
3 метода:
1) газификация биомассы пиролизом, сбраживание полученного синтез-газа -- текущий выход 350 литров 96% этанола с тонны, максимальный теоретический предел - 500 литров с тонны
2) кислотный гидролиз биомассы и сбраживание (автоклавом и 1% серной кислотой- см. здесь раньше) -- текущий выход 220 литров 96% этанола с тонны, максимальный теоретический предел - 300 литров с тонны
3) ферментативный гидролиз биомассы и сбраживание (мелкомолотую солому, опилки сбраживают бактерии напрямую в спирт -см. выше)- -- текущий выход 260 литров 96% этанола с тонны, максимальный теоретический предел - 320 литров с тонны
- самый большой выход 96% этанола именно (1)
(так как лигнин, входящий в состав целлюлозы, не выбрасывается после реакций- как в методе (3) бактериальной ферментации бактериями или (2) кислотного гидролиза 1% кислотой под давлением- где лигнин не расщепляется,
в пиролизном методе- лигнин также сгорает в газогенераторе, потому итоговый выход этанола в пиролизном методе (1) в 1,6 - 2 раза выше)
- (1) газификация биомассы пиролизом (посредством газогенератора), сбраживание полученного синтез-газа -- текущий выход 350 литров 96% этанола с тонны, максимальный теоретический предел - 500 литров 96% этанола с тонны биомассы
"Следующий, не менее интересный способ переработки древесины опилок - пиролиз , получение синтез-газа (смесь СО и Н2) и последующий синтез спиртов, синтетического бензина, дизельного топлива и прочего.
Успеха в качественном развитии данного направления удалось добиться ученым Института Нефтехимического Синтеза им. А.В. Топчиева РАН, которые разработали технологию, обеспечивающую получение по максимально простой и экономичной схеме переработки целлюлозы древесины высокооктанового экологически чистого синтетического бензина с хорошим выходом конечного продукта, удовлетворяющего перспективным требованиям стандарта Евро-4.
Сущность их метода получения синтетического бензина из целлюлозы древесины состоит в следующем.
Сначала из целлюлозы древесины при повышенном давлении получают синтез-газ, содержащий водород, оксиды углерода, воду, оставшийся после его получения не прореагировавший углеводород, а также содержащий или не содержащий балластный азот. Затем, путем конденсации из синтез-газа выделяют и удаляют воду и потом осуществляют газофазный, одностадийный каталитический синтез диметилового эфира. Полученную таким образом газовую смесь без выделения из нее диметилового эфира под давлением пропускают над катализатором - модифицированным высококремнистым цеолитом - для получения бензина и охлаждают газовый поток для выделения синтетического бензина.
Получение синтез-газа из целлюлозы древесины осуществляют различными способами, например, в процессе парциального окисления углеводородного сырья под давлением, обеспечивающим возможность его каталитической переработки без дополнительного компримирования (сжатия). Или же получают путем каталитического риформинга углеводородного сырья с водяным паром или путем автотермического риформинга. При этом процесс проводят при подаче воздуха, или воздуха, обогащенного кислородом, или чистого кислорода. Были отлажены и другие варианты. На третьей стадии осуществляется собственно процесс Фишера–Тропша, в котором происходит синтез жидких углеводородов на базе компонентов синтез-газа. Например, при пропускании синтез-газа (смеси окиси углерода СО и водорода Н2) над нагретым до 200°С катализатором, содержащим восстановленное железо ( чистое железо Fe ), образуются смеси преимущественно предельных углеводородов ( синтетических бензинов ).
Впервые синтетическое жидкое топливо СЖТ в значительных количествах производили в Германии во время 2-й Мировой войны 1939—45, что было связано с недостатком нефти. Синтез проводили при 170—200 °С, давлении 0,1—1 Мн/м2 (1—10 am) с катализатором на основе Со; в результате получали бензин (когазин 1, или синтин) с октановым числом 40—55, высококачественное дизельное топливо (когазин II) с цетановым числом 80—100 и твёрдый парафин. Добавление 0,8 мл тетраэтилсвинца на 1 литр синтетического бензина повышало его октановое число с 55 до 74. Синтез с использованием катализатора на основе Fe проводился при 220 °С и выше, под давлением 1—3 Мн/м2 (10—30 am). Синтетический бензин, получаемый при этих условиях, содержал 60—70% олефиновых углеводородов нормального и разветвленного строения; его октановое число 75—78. В дальнейшем производство синтетического жидкого топлива СЖТ из CO и Н2 не получило широкого развития ввиду его высокой стоимости и малой эффективности используемых катализаторов. Кроме синтетического бензина и дизельного топлива, синтетическим путём вырабатывают высокооктановые компоненты топлив, добавляемые к ним для повышения антидетонационных свойств. К ним относятся: изооктан, получаемый каталитическим алкилированием изобутана бутиленами; полимербензин — продукт каталитической полимеризации пропан-пропиленовой фракции и др. См Лит.: Рапопорт И. Б., Искусственное жидкое топливо, 2 изд., М., 1955; Петров А. Д., Химия моторных топлив, М., 1953; Лебедев Н. Н., Химия и технология основного органического и нефтехимического синтеза, М., 1971.).
Формула получения синтетического бензина из синтез-газа
Пар (при температуре 200°C и более) проходит над железом.
В зависимости от температуры на стенках реактора образуется: Fe + H2O = FeO + H2 + тепло (ржавчина) или 3Fe + 4H2O = Fe3O4 + 4H2 + тепло (окалина).
Это стандартные реакции получения водорода в промышленности. Затем отработавшие оксиды железа нужно восстановить обратно до железа.
Делается это так: FeO + CO = Fe + CO2.
СО получается, когда на раскаленную железку попадает CH (бензин).
Сегодня рыночная стоимость бензина составляет около $800 за тонну, а себестоимость производства синтетического бензина, получаемого при газификации биомассы, — $210 за тонну
Синтетический бензин , полученный каталитическим гидрированием окиси углерода, обладает низким октановым числом; чтобы получить высокосортное топливо для двигателей внутреннего сгорания, его следует подвергнуть дополнительной обработке.
При получении жидкого топлива на основе синтеза Фишера - Тропша разнообразные соединения углерода (природный газ, каменный и бурый уголь, тяжелые фракции нефти, отходы деревообработки) конвертируют в синтез-газ (смесь СО и Н2), а затем он превращается в синтетическую «сырую нефть» - синтнефть. Это – смесь углеводородов, которая при последующей переработке разделяется на различные виды практически экологически чистого топлива, свободного от примесей соединений серы и азота. http://bankpatentov.ru/node/336346
Синтез Фишера-Тропша можно рассматривать как восстановительную олигомеризацию моноксида углерода в результате сложной комбинации реакций, которая в брутто-форме имеет следующий вид:
nCO + (2n+1)H2 = CnH2n+2 + nН2O; .......... (реакция 2)
2nCO + nH2 = CnH2n + nCO2
Состав конечных продуктов зависит от давления, катализатора, температуры и соотношения СО и Н2.
Установку по газификации опилок в синтез-газ и Реактор по полимеризации синтез-газа в бензин и дизтопливо можно приобрести http://www.potram.ru (Кемерово)
Сравнительные характеристики дизельного топлива из нефти и из синтез-газа, полученного пиролизом опилок
Сравнительные характеристики дизельного топлива из нефти и синтез-газа
Подробности на http://www.ecfor.ru/pdf.php?id=2012/1/03
Синтез-газ, полученный термическим разложением угля, древесины опилков, природного газа - метана является перспективным сырьем для производства спирта.
Синтез-газ представляет собой смесь преимущественно СО и Н2. Синтез-газ, с одной стороны, является ключевым компонентом в промышленности, но с другой стороны - это поток выхлопных газов из, например, Металлургических заводов. Ацетогенные бактерии клостридии, такие как Clostridium autoethanogenum, Clostridium carboxidivorans, Clostridium ljungdahlii и Clostridium ragsdalei используют эту газовую смесь - синтез-газ - в качестве единственного источника углерода и энергии. Типичным продуктом сбраживания синтез-газа бактериями является ацетат.
Однако, изменяя состав среды для Clostridia, удалось почти полностью перейти к производству 100-процентного этанола.
Таким образом был разработан не только альтернативный субстрат, который не конкурирует с пищевыми субстратами , но также вносит вклад в снижение загрязнения атмосферы СО и СО2.
Соответствующие демонстрационные установки компания Коската, ИНЭОС Био и LanzaTech уже находятся в эксплуатации, коммерческий завод в Китае будет завершено 2012 году.
Коската используется для генерирования синтез-газа биомассу целлюлозы, которая является комбинацией обоих альтернативных субстратов. Но образование продуктов из синтез-газа не должно быть ограничено этанолом. Для Clostridium ljungdahlii уместно проектировать производство бутанола, для Clostridium autoethanogenum уместно проектировать производство 2,3-бутандиола (диацетила).
На настоящий момент также доступна информация о функционирующей пилотной установке по получению этилового спирта из синтез-газа. Она расположена в г. Файетвилль, Арканзас, США и является собственностью компаний «BRI Energy», LLC и Bioengineering Resources. Inc.».
Сырьем для получения промежуточного продукта − синтез-газа − служат бытовые и сельскохозяйственные отходы, а также использованные автомобильные покрышки.
Предварительно подготовленный синтез-газ после соответствующего охлаждения (тепло утилизируется на последующих стадиях процесса) и очистки используется для получения био-этанола и других ценных соединений в процессе ферментации бактериями типа Clostridium ljungdahlii. В результате ферментации синтез-газа перерабатывается около 80 % СО и 30−40 % Н2 с образованием этанола, концентрация которого в реакторе достигает 2 % об. Непереработанный газ может являться дополнительным источником энергии или поступать на рециркуляцию.
Раствор этанола отбирается из реактора через удерживающий клетки бактерий фильтр (как, например, делают в септиках полной биологической очистки- мешочки с бактериями помещают в сточной емкости) и направляется на ректификационную колонну.
Ректификация ведется за счет тепла, полученного при охлаждении синтез-газа, кубовой поток возвращается в реактор. Спирт-ректификат обезвоживается с помощью молекулярного сита, давая конечный продукт − безводный этанол. Продуктивность ферментера составляет 40−70 г/л реактора в день.
Рис. 1. Процесс производства этанола из синтез-газа: А − клеточный фильтр на ферментаторе синтез-газа; Б − ректификационная колонна; 1 − сушка биомассы опилок; 2 − пиролиз биомассы опилок и получение синтез-газа состава 1:1; 3 − тепло на ректификацию; 4 − витамины и микроэлементы; 5 − 95 % этанол-ректификат; 6 − 99,5 % этанол.
При ценах на электроэнергию и природный газ 0,4 руб/кВт⋅ч и 1,78 руб/м3 соответственно цена получаемого синтез-газа может быть оценена в 0,80 руб/м3 при соотношении CO:H2 1:1. При выходе этанола 0,15 г/г потребленного СО (что достигнуто в лабораторных испытаниях C. carboxydivorans), степени конверсии СО 80 %, H2 30−40 % и продуктивности 50 г этанола/л реактора в день расход синтез-газа составит 0,67 м3/л реактора в день. При этом на выходе будет получаться также непереработанный синтез-газ, обогащенный водородом (соcтав CO + 3H2) в количестве 0,27 м3/л реактора в день.
Таким образом, один реактор объемом 1000 литров может производить 50 кг высококачественного этанола в день при затратах на сырье и энергию 10,65 руб. на 1 литр этанола (рис. 1).
Технологический процесс ИНЕОС Био является гибким по отношению к сырью. В биоэтанол и другие возобновляемые источники энергии может быть эффективно преобразован широкий спектр углеродных материалов, в том числе и отходы биомассы. Использование отходов является привлекательным по причине снижения себестоимости производства биоэтанола, а также позволяет перерабатывать некрупные растения, чтобы быть коммерчески привлекательной. Тем не менее, биомасса, как исходное сырье, в равной степени может быть использована для безотходного производства биоэтанола. К ней относят отходы сельского хозяйства, вегетативные и лесные отходы и продукты, энергетические культуры и биогаз. Технологический процесс ИНЕОС Био может в равной мере использовать ископаемое исходное сырье, такое как смешанные бытовые отходы пластмасс, ТБО, изношенных шин, угля и нефтяного кокса, хотя этанол , который производится из ископаемых видов углеродных материалов не квалифицируется как «биоэтанол». Соответствующая предварительная обработка может быть либо расположена удаленно или на месте. Получаемые органические отходы включают в себя: 1. Отходы подготовленые с помощью механических методов, включая; измельченные древесные отходы, торф, солому, бумажные, торговые отходы. 2. Отходы полученные путем механической и биологической очистки (MBT) в том числе производные топлива (RDF) и твердого регенерированного топлива (SRF). 3. Отходы полученные врезультате процесса механической термообработки (MHT), включая уплотненные отходы рафинированного топлива из биомассы (РФБ). Сушка может происходить за счет использования низкопотенциального тепла от процесса газификации или через био-сушку или комбинацией обоих
Участок газификации для преобразования отходов биомассы в синтез-газ
Стадия газификации обеспечивает процесс гибкостью в отношении используемого исходного сырья. В отличие от традиционных технологий биоэтанола первого поколения, которые используют продовольственные культуры, или технологий целлюлозного брожения , которые могут преобразовать целлюлозу и гемицеллюлозы, а не лигнин, процесс газификации ИНЕОС Био позволяет использовать все виды биомассы, которые будут использоваться для производства биотоплива, в том числе с лигнином. Лигнин представляет собой около 25% по весу биомассы лигноцеллюлозы, но до 50% по запасу энергии. Эта способность эффективно использовать лигнин для производства биоэтанола путем газификации обеспечивает важные преимущества, такие как; (А) более высокие выхода биотоплива из каждой тонны Биомассы, чем это возможно от других технологий, (б) эффективное использование биомассы с низкой стоимостью, таких как отходы, и (в) разделение производства биотоплива из продуктов питания и землепользования.
Процесс газификации биомассы опилок является двухступенчатым, используемая технология преобразует подготовленные, высушенные отходы биомассы в синтез-газ, содержащий газообразный оксид углерода (CO), водород (Н2) и газообразный CO2. Окись углерода и водород содержат важную химическую энергию и являются строительными блоками для производства биоэтанола. Исходное сырье различной насыпной плотности, формы и размера частиц, могут быть смешаны друг с другом для того, чтобы оптимизировать скорости подачи и минимизации вовлеченного воздуха..
Очистка синтез-газа и рекуперация тепловой энергии
Горячий синтез-газ готовится и очищается перед введением в бродильный чан ( ферментер ). По мере того как горячий синтез-газ выходит из верхней камеры газогенератора его пропускают через теплообменники рекуперации тепла для извлечения тепла в виде пара высокого давления. Это используется для создания возобновляемых источников энергии как для использования в процессе, так и для экспорта вырабатываемой энергии. После теплообменника регенерации тепла синтез-газ проходит через сухой скруббер, а затем охлаждается водой. Охлажденный, очищенный синтез-газ сжимают, чтобы прокачать его через бродильный чан ( ферментер )...
Сбраживание синтез-газа в биоэтанол
Стадия ферментации лежит в основе технологии процесса ИНЕОС Био. Синтез-газ вводится в запатентованный процесса ферментации, где встречающиеся в природе бактерии эффективно перерабатывают смесь газов, селективно и быстро производя биоэтанол. Ферментер оборудован мешалкой , чтобы обеспечить необходимую передачу между газом и жидкостью. Процесс сбраживания занимает лишь несколько минут, по сравнению с 1-3 сутками для обычного процесса сбраживания осахаренного зернового сусла и процесса сбраживания гидролизатов целлюлозы. ИНЕОС Био биохимический синтез происходит при низкой температуре и давлении и с высоким выходом и селективностью. Такая высокая производительность в сочетании с устойчивостью к изменениям в составе синтез-газа и общих каталитических ядов, означает меньшее количество стадий процесса, высокую энергетическую эффективность, низкие затраты на производство биоэтанола и привлекательные доходы от инвестиций...
Питательные вещества добавляются для обеспечения роста клеток и автоматической регенерации биокатализатора. ИНЕОС Био проприетарная сочетание микроорганизмов, питательных веществ, дизайн и условия процесса производит биоэтанол в промышленных количествах а при коммерчески привлекательной и конкурентоспособной стоимости. Биоэтанола, синтезируют в соответствии со следующими основными реакциями:
6CO + 3H2O ----> CH3CH2OH + 4CO2 (2)
6H2 + 2CO2 ----> CH3CH2OH + 3H2O (3)
Углерод и водород в исходном сырье превращаются в этиловый спирт. Комбинирование уравнений (1) - (3) дает:
8CH2O + O2 -----> 2.33 CH3CH2OH + 3.33 CO2 + H2O (4)
Из уравнения (4), максимальный теоретический выход этанола из биомассы, составляет около 500 литров из тонны сухого беззольного материала. Это значительно выше, чем выход спирта в других целлюлозных процессах ферментации. Одной из причин больших теоретических и практических выходов спирта является способность данной технологии перерабатывать лигнин для производства биоэтанола, пентозы, белки и другие углеродсодержащие фракции биомассы, тогда как другие процессы не могут их использовать. При составлении прогнозов выхода спирта содержание влаги дисконтируются ( вычитается ) из состава исходного сырья. В таблице 2 сравниваются теоретические и практические выходы спирта некоторых целлюлозных технологий. Содержание энергии исходного сырья является определяющим фактором состава синтез-газа и сказывается на производстве этанола. Производство этанола повышается за счет более высокого содержание энергии в исходном сырье.
Микроорганизм, используемый в технологии процесса ИНЕОС Bi0 является природным микроорганизмом (т.е. он не является генетически модифицированным).
Бактерии эффективно преобразовывают синтез-газ в этиловый спирт и извлекают углерод и необходимую им энергию для деления клеток и обмена веществ непосредственно из синтез-газа.
По мере того как анаэробные бактерии погибают при воздействии кислорода. Бактерии не представляет никакой угрозы для людей, животных или окружающей среды. INEOS Био только должны следовать уровню биологической безопасности 1 процедур при обращении с культурой, которая является самый низкий уровень техники безопасности. Большая часть синтез-газа превращается в биоэтанол. Непреобразованный синтез-газ (отходящий газ) очищается и сжигается для получения дополнительной возобновляемой энергии. Все необходимое тепло и электроэнергия генерируются с помощью встроенного процесса, чтобы удовлетворить все потребности производства в энергии с избытком, а также для использования третьей стороной..
Участок фильтрации дистилляции и обезвоживания биоэтанола
Сброженную жидкость непрерывно экстрагируют, фильтруют, чтобы удалить бактерии и питательные вещества, дистиллируют, а затем очищают с помощью молекулярного сита в безводной биоэтанол, готовый для смешивания и использования в автомобилях. Продукт соответствует стандартам качества дорожного топлива. Пар генерируется путем извлечения тепла от процесса газификации древесных опилок используется для обеспечения требуемая тепловая энергия для установки дистилляции. Вода из дистилляционной колонны, возвращают обратно в бродильный чан. Вода продувки от перегонки обрабатывают на установке по очистке сточных вод.
Участок производства возобновляемой энергии
Возобновляемая энергия вырабатывается двумя способами;
(А) путем рекуперации тепла от горячего синтез-газа, и
(б) путем сжигания отходящкго газа от участка ферментации.
.
sergey-osetrov.narod.ru/Butanol/cellulose.htm
(как, например, делают в септиках полной биологической очистки- мешочки с бактериями помещают в сточной емкости)
"1) газификация биомассы (- колотые дрова, пеллеты из опилок, соломы, листьев, торф, навоз) пиролизом, сбраживание полученного синтез-газа -- текущий выход 350 литров 96% этанола с тонны, максимальный теоретический предел - 500 литров с тонны
(- самый большой выход 96% этанола именно методом пиролиза-газификации биомассы (1) (так как лигнин, входящий в состав целлюлозы, не выбрасывается после реакций- как в методе (3) бактериальной ферментации бактериями или (2) кислотного гидролиза 1% кислотой под давлением- где лигнин не расщепляется,
в пиролизном методе- лигнин также сгорает в газогенераторе, потому итоговый выход этанола в пиролизном методе (1) в 1,6 - 2,2 раза выше) (при этом в большом газогенераторе обращенного процесса можно использовать длинные дрова-швырки до 50 см или прессованные топливные брикеты из соломы/опилок -размером с пол кирпича)...
...Ацетогенные бактерии клостридии, такие как Clostridium autoethanogenum, Clostridium carboxidivorans, Clostridium ljungdahlii и Clostridium ragsdalei используют эту газовую смесь - синтез-газ - в качестве единственного источника углерода и энергии. Типичным продуктом сбраживания синтез-газа бактериями является ацетат.
Однако, изменяя состав среды для Clostridia, удалось почти полностью перейти к производству 100-процентного этанола......
....Сырьем для получения промежуточного продукта − синтез-газа − служат бытовые и сельскохозяйственные отходы, а также использованные автомобильные покрышки....
....Предварительно подготовленный синтез-газ после соответствующего охлаждения (тепло утилизируется на последующих стадиях процесса) и очистки используется для получения био-этанола и других ценных соединений в процессе ферментации бактериями типа Clostridium ljungdahlii. В результате ферментации синтез-газа перерабатывается около 80 % СО и 30−40 % Н2 с образованием этанола, концентрация которого в реакторе достигает 2 % об.
Непереработанный газ может являться дополнительным источником энергии или поступать на рециркуляцию.
Раствор этанола отбирается из реактора через удерживающий клетки бактерий фильтр (как, например, делают в септиках полной биологической очистки- мешочки с бактериями помещают в сточной емкости) и направляется на ректификационную колонну.....
...Микроорганизм, используемый в технологии процесса ИНЕОС Bi0 является природным микроорганизмом (т.е. он не является генетически модифицированным).
Бактерии эффективно преобразовывают синтез-газ в этиловый спирт и извлекают углерод и необходимую им энергию для деления клеток и обмена веществ непосредственно из синтез-газа. (Как, например, делают в септиках полной биологической очистки- мешочки с бактериями помещают в сточной емкости)....
...Горячий синтез-газ готовится и очищается перед введением в бродильный чан ( ферментер ). По мере того как горячий синтез-газ выходит из верхней камеры газогенератора его пропускают через теплообменники рекуперации тепла для извлечения тепла.
Синтез-газ вводится в запатентованный процесса ферментации, где встречающиеся в природе бактерии эффективно перерабатывают смесь газов, селективно и быстро производя биоэтанол.
Ферментер оборудован мешалкой , чтобы обеспечить необходимую передачу между газом и жидкостью.
Процесс сбраживания занимает лишь несколько минут, по сравнению с 1-3 сутками для обычного процесса сбраживания осахаренного зернового сусла и процесса сбраживания гидролизатов целлюлозы....""
------------------------------------------------
Т.е. систему переработки генераторного газа можно сделать так:
Газогенераторная система - состоящая из обычного газогенератора обращенного процесса (- лучше с моноратором, чтобы жечь сырую биомассу до 40% влажности) (- обращенного процесса газогенератор, т.к. смолы в воде с бактериями не нужны), фильтра- циклона, охладителя, фильтра тонкой очистки (с опилками или кольцами Рашига), только газ от нее (очищенный и охлажденный) подается в барботер- бродильный чан, где газ пробулькивает через воду с бактериями, которые фиксируются в мешочках (как делают в септиках полной биологической очистки- мешочки с бактериями помещают в сточной емкости).
Часть газа, непрореагировавшая, выходит из барботера и подается в небольшой ДВС, например, на 200 см кубических, с прикрепленным к нему электродвигателем на 1,5 кВт, чтобы освещать помещение, крутить небольшой компрессор, который можно подключить на подачу воздуха в газогенератор или на откачку газа после барботера.
В барботер, скорее всего, генераторный газ можно подавать не выше 30 гр. С, чтобы от перегрева бактерии не подохли.
Барботер с мешочками бактерий лучше делать (как описано здесь раньше на предыдущей, 33 стр.):
"Радиаторный охладитель (в виде чугунной батареи отопления, но из железа или нержавейки, также высокой и широкой, чтобы влезло литров 50 воды) (туда наливается вода - почти до верха и подсыпаются кольца Рашига- для увеличения поверхности реагирования с бактериями и газоотводную трубку заводить вниз этого радиаторного охладителя- барботера, делать перемычки, чтобы газ пробулькивал через воду и кольца Рашига, поднимался вверх, затем вниз по трубкам, пробулькивал через воду и кольца Рашига, затем вверх- и так до 5-7 раз и выходил (- то что останется после реакции с бактериями- в небольшой ДВС)- получается барботер-охладитель в одном корпусе). В нижней части этого барботера, дополнительно, внутри можно сделать мешалку с приводом от небольшого электромотора.
см. Герасимов Н.В. и др. "Газогенераторные тракторы и автомобили. Газобаллонные автомобили. Горючее из древесины. Справочник" 1943 г.
- стр. 119 -120, 125 –для ЗИС 41, Очиститель с водяным барботажем – см. Колеров «Газомоторные установки» стр. 127 (для ЗИС 41 и ЗИС 13)- очиститель-охладитель радиаторного типа с водой внизу, через которую пробулькивает газ."
Через какое-то время полученную воду со спиртом надо сливать из барботера в перегонный куб и выгонять спирт, в барботер заливать новую чистую воду.
- к постам про получение спирта (биоэтанола для автомобиля)
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Дробилки молотковые Molot-200/400/800
Технические характеристики:
Molot-200 Molot-400 Molot-800
Производительность* до 200 кг/час до 400 кг/час до 800 кг/час
Размеры приемного отверстия 100мм*50мм 100мм*100мм 100мм*150мм
Размеры кусков на входе** до 40мм до 80 мм до 120 мм
Размеры фракции на выходе от 80 микрон до 10 мм, регулируется ситом
Объем бункера 8 литров
Толщина стенок корпуса 4 мм
Диаметр ротора 280 мм 330 мм 390мм
Скорость молотка 151 км/час 178 км/час 209км/час
Энергия удара 320 Дж 480 Дж 800 Дж
Частота вращения ротора 2850 об/мин
Напряжение 380 Вольт, 220В через ЧП
Потребляемая мощность 1100 Вт 2200 Вт 3000Вт
Габаритные размеры 600*400*1200мм 600*600*1400мм 500*700*1200мм
Масса 30 кг 50 кг 60 кг
Цена (руб): 33 000 44 000 58 000
Размеры фракции на выходе, мм 0,1-5
http://инфел-москва.рф/p9044410-drobilki-molotkovye-molot.html
- это при ферментативной обработке целлюлозы (без давления и кислот- мелко-молотые опилки или солому сбраживают только бактериями напрямую в спирт)
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
(При кислотном гидролизе 1% серной кислотой в автоклаве под давлением 10-15 атмосфер (см выше описание )
-размер фракции деревянной щепы или молотой соломы до 40 мм длинной и до 5 мм толщиной- в большом автоклаве.
В небольшом автоклаве- 200 литров (см. раньше описание) при кислотном гидролизе, скорее всего, размер фракции деревянной щепы или молотой соломы поменьше- до 10 мм длинной и до 3-4 мм толщиной )
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
- в Китае (см. ниже цитату) получение спирта, скорее всего, методом пиролиза каменного угля в газогенераторе и преобразования бактериями полученного из газогенератора газогенераторного газа в спирт:
Китай создал первую в мире линию по производству спирта из угля
ПЕКИН, 17 марта. /Корр. ТАСС Роман Баландин/. Китай создал первую промышленную линию по производству этанола из угля.
Об этом говорится в опубликованном сообщении Академии наук КНР.
Технология была разработана Институтом химической физики (город Далянь, провинция Ляонин) и компанией Shaanxi Yanchang Petroleum Линия была сдана в эксплуатацию в январе этого года и продемонстрировала стабильную работу на протяжении двух месяцев. Мощность производства составляет 100 тыс. тонн в год. Объемная доля этилового спирта в конечной продукции составляет 99,71%.
"Эта новая технология пригодна к использованию и в будущем эффективно покроет нехватку нефтяных запасов. Она также ослабит зависимость спиртовой промышленности нашей страны от пищевого сырья и обеспечит мощную гарантию нашей энергетической и пищевой безопасности", - приводятся в сообщении слова президента Академии наук КНР Бай Чуньли.
Согласно документу, в настоящее время в Китае в год производится около 2,5 млн тонн биоэтанола (этиловый спирт для использования в качестве топлива).
tass.ru/nauka/4104788
Как пишут здесь:
Производство этилового спирта из опилок.
http://www.sergey-osetrov.narod.ru/Buta ... lulose.htm
3 метода:
1) газификация биомассы пиролизом, сбраживание полученного синтез-газа -- текущий выход 350 литров 96% этанола с тонны, максимальный теоретический предел - 500 литров с тонны
2) кислотный гидролиз биомассы и сбраживание (автоклавом и 1% серной кислотой- см. здесь раньше) -- текущий выход 220 литров 96% этанола с тонны, максимальный теоретический предел - 300 литров с тонны
3) ферментативный гидролиз биомассы и сбраживание (мелкомолотую солому, опилки сбраживают бактерии напрямую в спирт -см. выше)- -- текущий выход 260 литров 96% этанола с тонны, максимальный теоретический предел - 320 литров с тонны
- самый большой выход 96% этанола именно (1)
(так как лигнин, входящий в состав целлюлозы, не выбрасывается после реакций- как в методе (3) бактериальной ферментации бактериями или (2) кислотного гидролиза 1% кислотой под давлением- где лигнин не расщепляется,
в пиролизном методе- лигнин также сгорает в газогенераторе, потому итоговый выход этанола в пиролизном методе (1) в 1,6 - 2 раза выше)
- (1) газификация биомассы пиролизом (посредством газогенератора), сбраживание полученного синтез-газа -- текущий выход 350 литров 96% этанола с тонны, максимальный теоретический предел - 500 литров 96% этанола с тонны биомассы
"Следующий, не менее интересный способ переработки древесины опилок - пиролиз , получение синтез-газа (смесь СО и Н2) и последующий синтез спиртов, синтетического бензина, дизельного топлива и прочего.
Успеха в качественном развитии данного направления удалось добиться ученым Института Нефтехимического Синтеза им. А.В. Топчиева РАН, которые разработали технологию, обеспечивающую получение по максимально простой и экономичной схеме переработки целлюлозы древесины высокооктанового экологически чистого синтетического бензина с хорошим выходом конечного продукта, удовлетворяющего перспективным требованиям стандарта Евро-4.
Сущность их метода получения синтетического бензина из целлюлозы древесины состоит в следующем.
Сначала из целлюлозы древесины при повышенном давлении получают синтез-газ, содержащий водород, оксиды углерода, воду, оставшийся после его получения не прореагировавший углеводород, а также содержащий или не содержащий балластный азот. Затем, путем конденсации из синтез-газа выделяют и удаляют воду и потом осуществляют газофазный, одностадийный каталитический синтез диметилового эфира. Полученную таким образом газовую смесь без выделения из нее диметилового эфира под давлением пропускают над катализатором - модифицированным высококремнистым цеолитом - для получения бензина и охлаждают газовый поток для выделения синтетического бензина.
Получение синтез-газа из целлюлозы древесины осуществляют различными способами, например, в процессе парциального окисления углеводородного сырья под давлением, обеспечивающим возможность его каталитической переработки без дополнительного компримирования (сжатия). Или же получают путем каталитического риформинга углеводородного сырья с водяным паром или путем автотермического риформинга. При этом процесс проводят при подаче воздуха, или воздуха, обогащенного кислородом, или чистого кислорода. Были отлажены и другие варианты. На третьей стадии осуществляется собственно процесс Фишера–Тропша, в котором происходит синтез жидких углеводородов на базе компонентов синтез-газа. Например, при пропускании синтез-газа (смеси окиси углерода СО и водорода Н2) над нагретым до 200°С катализатором, содержащим восстановленное железо ( чистое железо Fe ), образуются смеси преимущественно предельных углеводородов ( синтетических бензинов ).
Впервые синтетическое жидкое топливо СЖТ в значительных количествах производили в Германии во время 2-й Мировой войны 1939—45, что было связано с недостатком нефти. Синтез проводили при 170—200 °С, давлении 0,1—1 Мн/м2 (1—10 am) с катализатором на основе Со; в результате получали бензин (когазин 1, или синтин) с октановым числом 40—55, высококачественное дизельное топливо (когазин II) с цетановым числом 80—100 и твёрдый парафин. Добавление 0,8 мл тетраэтилсвинца на 1 литр синтетического бензина повышало его октановое число с 55 до 74. Синтез с использованием катализатора на основе Fe проводился при 220 °С и выше, под давлением 1—3 Мн/м2 (10—30 am). Синтетический бензин, получаемый при этих условиях, содержал 60—70% олефиновых углеводородов нормального и разветвленного строения; его октановое число 75—78. В дальнейшем производство синтетического жидкого топлива СЖТ из CO и Н2 не получило широкого развития ввиду его высокой стоимости и малой эффективности используемых катализаторов. Кроме синтетического бензина и дизельного топлива, синтетическим путём вырабатывают высокооктановые компоненты топлив, добавляемые к ним для повышения антидетонационных свойств. К ним относятся: изооктан, получаемый каталитическим алкилированием изобутана бутиленами; полимербензин — продукт каталитической полимеризации пропан-пропиленовой фракции и др. См Лит.: Рапопорт И. Б., Искусственное жидкое топливо, 2 изд., М., 1955; Петров А. Д., Химия моторных топлив, М., 1953; Лебедев Н. Н., Химия и технология основного органического и нефтехимического синтеза, М., 1971.).
Формула получения синтетического бензина из синтез-газа
Пар (при температуре 200°C и более) проходит над железом.
В зависимости от температуры на стенках реактора образуется: Fe + H2O = FeO + H2 + тепло (ржавчина) или 3Fe + 4H2O = Fe3O4 + 4H2 + тепло (окалина).
Это стандартные реакции получения водорода в промышленности. Затем отработавшие оксиды железа нужно восстановить обратно до железа.
Делается это так: FeO + CO = Fe + CO2.
СО получается, когда на раскаленную железку попадает CH (бензин).
Сегодня рыночная стоимость бензина составляет около $800 за тонну, а себестоимость производства синтетического бензина, получаемого при газификации биомассы, — $210 за тонну
Синтетический бензин , полученный каталитическим гидрированием окиси углерода, обладает низким октановым числом; чтобы получить высокосортное топливо для двигателей внутреннего сгорания, его следует подвергнуть дополнительной обработке.
При получении жидкого топлива на основе синтеза Фишера - Тропша разнообразные соединения углерода (природный газ, каменный и бурый уголь, тяжелые фракции нефти, отходы деревообработки) конвертируют в синтез-газ (смесь СО и Н2), а затем он превращается в синтетическую «сырую нефть» - синтнефть. Это – смесь углеводородов, которая при последующей переработке разделяется на различные виды практически экологически чистого топлива, свободного от примесей соединений серы и азота. http://bankpatentov.ru/node/336346
Синтез Фишера-Тропша можно рассматривать как восстановительную олигомеризацию моноксида углерода в результате сложной комбинации реакций, которая в брутто-форме имеет следующий вид:
nCO + (2n+1)H2 = CnH2n+2 + nН2O; .......... (реакция 2)
2nCO + nH2 = CnH2n + nCO2
Состав конечных продуктов зависит от давления, катализатора, температуры и соотношения СО и Н2.
Установку по газификации опилок в синтез-газ и Реактор по полимеризации синтез-газа в бензин и дизтопливо можно приобрести http://www.potram.ru (Кемерово)
Сравнительные характеристики дизельного топлива из нефти и из синтез-газа, полученного пиролизом опилок
Сравнительные характеристики дизельного топлива из нефти и синтез-газа
Подробности на http://www.ecfor.ru/pdf.php?id=2012/1/03
Синтез-газ, полученный термическим разложением угля, древесины опилков, природного газа - метана является перспективным сырьем для производства спирта.
Синтез-газ представляет собой смесь преимущественно СО и Н2. Синтез-газ, с одной стороны, является ключевым компонентом в промышленности, но с другой стороны - это поток выхлопных газов из, например, Металлургических заводов. Ацетогенные бактерии клостридии, такие как Clostridium autoethanogenum, Clostridium carboxidivorans, Clostridium ljungdahlii и Clostridium ragsdalei используют эту газовую смесь - синтез-газ - в качестве единственного источника углерода и энергии. Типичным продуктом сбраживания синтез-газа бактериями является ацетат.
Однако, изменяя состав среды для Clostridia, удалось почти полностью перейти к производству 100-процентного этанола.
Таким образом был разработан не только альтернативный субстрат, который не конкурирует с пищевыми субстратами , но также вносит вклад в снижение загрязнения атмосферы СО и СО2.
Соответствующие демонстрационные установки компания Коската, ИНЭОС Био и LanzaTech уже находятся в эксплуатации, коммерческий завод в Китае будет завершено 2012 году.
Коската используется для генерирования синтез-газа биомассу целлюлозы, которая является комбинацией обоих альтернативных субстратов. Но образование продуктов из синтез-газа не должно быть ограничено этанолом. Для Clostridium ljungdahlii уместно проектировать производство бутанола, для Clostridium autoethanogenum уместно проектировать производство 2,3-бутандиола (диацетила).
На настоящий момент также доступна информация о функционирующей пилотной установке по получению этилового спирта из синтез-газа. Она расположена в г. Файетвилль, Арканзас, США и является собственностью компаний «BRI Energy», LLC и Bioengineering Resources. Inc.».
Сырьем для получения промежуточного продукта − синтез-газа − служат бытовые и сельскохозяйственные отходы, а также использованные автомобильные покрышки.
Предварительно подготовленный синтез-газ после соответствующего охлаждения (тепло утилизируется на последующих стадиях процесса) и очистки используется для получения био-этанола и других ценных соединений в процессе ферментации бактериями типа Clostridium ljungdahlii. В результате ферментации синтез-газа перерабатывается около 80 % СО и 30−40 % Н2 с образованием этанола, концентрация которого в реакторе достигает 2 % об. Непереработанный газ может являться дополнительным источником энергии или поступать на рециркуляцию.
Раствор этанола отбирается из реактора через удерживающий клетки бактерий фильтр (как, например, делают в септиках полной биологической очистки- мешочки с бактериями помещают в сточной емкости) и направляется на ректификационную колонну.
Ректификация ведется за счет тепла, полученного при охлаждении синтез-газа, кубовой поток возвращается в реактор. Спирт-ректификат обезвоживается с помощью молекулярного сита, давая конечный продукт − безводный этанол. Продуктивность ферментера составляет 40−70 г/л реактора в день.
Рис. 1. Процесс производства этанола из синтез-газа: А − клеточный фильтр на ферментаторе синтез-газа; Б − ректификационная колонна; 1 − сушка биомассы опилок; 2 − пиролиз биомассы опилок и получение синтез-газа состава 1:1; 3 − тепло на ректификацию; 4 − витамины и микроэлементы; 5 − 95 % этанол-ректификат; 6 − 99,5 % этанол.
При ценах на электроэнергию и природный газ 0,4 руб/кВт⋅ч и 1,78 руб/м3 соответственно цена получаемого синтез-газа может быть оценена в 0,80 руб/м3 при соотношении CO:H2 1:1. При выходе этанола 0,15 г/г потребленного СО (что достигнуто в лабораторных испытаниях C. carboxydivorans), степени конверсии СО 80 %, H2 30−40 % и продуктивности 50 г этанола/л реактора в день расход синтез-газа составит 0,67 м3/л реактора в день. При этом на выходе будет получаться также непереработанный синтез-газ, обогащенный водородом (соcтав CO + 3H2) в количестве 0,27 м3/л реактора в день.
Таким образом, один реактор объемом 1000 литров может производить 50 кг высококачественного этанола в день при затратах на сырье и энергию 10,65 руб. на 1 литр этанола (рис. 1).
Технологический процесс ИНЕОС Био является гибким по отношению к сырью. В биоэтанол и другие возобновляемые источники энергии может быть эффективно преобразован широкий спектр углеродных материалов, в том числе и отходы биомассы. Использование отходов является привлекательным по причине снижения себестоимости производства биоэтанола, а также позволяет перерабатывать некрупные растения, чтобы быть коммерчески привлекательной. Тем не менее, биомасса, как исходное сырье, в равной степени может быть использована для безотходного производства биоэтанола. К ней относят отходы сельского хозяйства, вегетативные и лесные отходы и продукты, энергетические культуры и биогаз. Технологический процесс ИНЕОС Био может в равной мере использовать ископаемое исходное сырье, такое как смешанные бытовые отходы пластмасс, ТБО, изношенных шин, угля и нефтяного кокса, хотя этанол , который производится из ископаемых видов углеродных материалов не квалифицируется как «биоэтанол». Соответствующая предварительная обработка может быть либо расположена удаленно или на месте. Получаемые органические отходы включают в себя: 1. Отходы подготовленые с помощью механических методов, включая; измельченные древесные отходы, торф, солому, бумажные, торговые отходы. 2. Отходы полученные путем механической и биологической очистки (MBT) в том числе производные топлива (RDF) и твердого регенерированного топлива (SRF). 3. Отходы полученные врезультате процесса механической термообработки (MHT), включая уплотненные отходы рафинированного топлива из биомассы (РФБ). Сушка может происходить за счет использования низкопотенциального тепла от процесса газификации или через био-сушку или комбинацией обоих
Участок газификации для преобразования отходов биомассы в синтез-газ
Стадия газификации обеспечивает процесс гибкостью в отношении используемого исходного сырья. В отличие от традиционных технологий биоэтанола первого поколения, которые используют продовольственные культуры, или технологий целлюлозного брожения , которые могут преобразовать целлюлозу и гемицеллюлозы, а не лигнин, процесс газификации ИНЕОС Био позволяет использовать все виды биомассы, которые будут использоваться для производства биотоплива, в том числе с лигнином. Лигнин представляет собой около 25% по весу биомассы лигноцеллюлозы, но до 50% по запасу энергии. Эта способность эффективно использовать лигнин для производства биоэтанола путем газификации обеспечивает важные преимущества, такие как; (А) более высокие выхода биотоплива из каждой тонны Биомассы, чем это возможно от других технологий, (б) эффективное использование биомассы с низкой стоимостью, таких как отходы, и (в) разделение производства биотоплива из продуктов питания и землепользования.
Процесс газификации биомассы опилок является двухступенчатым, используемая технология преобразует подготовленные, высушенные отходы биомассы в синтез-газ, содержащий газообразный оксид углерода (CO), водород (Н2) и газообразный CO2. Окись углерода и водород содержат важную химическую энергию и являются строительными блоками для производства биоэтанола. Исходное сырье различной насыпной плотности, формы и размера частиц, могут быть смешаны друг с другом для того, чтобы оптимизировать скорости подачи и минимизации вовлеченного воздуха..
Очистка синтез-газа и рекуперация тепловой энергии
Горячий синтез-газ готовится и очищается перед введением в бродильный чан ( ферментер ). По мере того как горячий синтез-газ выходит из верхней камеры газогенератора его пропускают через теплообменники рекуперации тепла для извлечения тепла в виде пара высокого давления. Это используется для создания возобновляемых источников энергии как для использования в процессе, так и для экспорта вырабатываемой энергии. После теплообменника регенерации тепла синтез-газ проходит через сухой скруббер, а затем охлаждается водой. Охлажденный, очищенный синтез-газ сжимают, чтобы прокачать его через бродильный чан ( ферментер )...
Сбраживание синтез-газа в биоэтанол
Стадия ферментации лежит в основе технологии процесса ИНЕОС Био. Синтез-газ вводится в запатентованный процесса ферментации, где встречающиеся в природе бактерии эффективно перерабатывают смесь газов, селективно и быстро производя биоэтанол. Ферментер оборудован мешалкой , чтобы обеспечить необходимую передачу между газом и жидкостью. Процесс сбраживания занимает лишь несколько минут, по сравнению с 1-3 сутками для обычного процесса сбраживания осахаренного зернового сусла и процесса сбраживания гидролизатов целлюлозы. ИНЕОС Био биохимический синтез происходит при низкой температуре и давлении и с высоким выходом и селективностью. Такая высокая производительность в сочетании с устойчивостью к изменениям в составе синтез-газа и общих каталитических ядов, означает меньшее количество стадий процесса, высокую энергетическую эффективность, низкие затраты на производство биоэтанола и привлекательные доходы от инвестиций...
Питательные вещества добавляются для обеспечения роста клеток и автоматической регенерации биокатализатора. ИНЕОС Био проприетарная сочетание микроорганизмов, питательных веществ, дизайн и условия процесса производит биоэтанол в промышленных количествах а при коммерчески привлекательной и конкурентоспособной стоимости. Биоэтанола, синтезируют в соответствии со следующими основными реакциями:
6CO + 3H2O ----> CH3CH2OH + 4CO2 (2)
6H2 + 2CO2 ----> CH3CH2OH + 3H2O (3)
Углерод и водород в исходном сырье превращаются в этиловый спирт. Комбинирование уравнений (1) - (3) дает:
8CH2O + O2 -----> 2.33 CH3CH2OH + 3.33 CO2 + H2O (4)
Из уравнения (4), максимальный теоретический выход этанола из биомассы, составляет около 500 литров из тонны сухого беззольного материала. Это значительно выше, чем выход спирта в других целлюлозных процессах ферментации. Одной из причин больших теоретических и практических выходов спирта является способность данной технологии перерабатывать лигнин для производства биоэтанола, пентозы, белки и другие углеродсодержащие фракции биомассы, тогда как другие процессы не могут их использовать. При составлении прогнозов выхода спирта содержание влаги дисконтируются ( вычитается ) из состава исходного сырья. В таблице 2 сравниваются теоретические и практические выходы спирта некоторых целлюлозных технологий. Содержание энергии исходного сырья является определяющим фактором состава синтез-газа и сказывается на производстве этанола. Производство этанола повышается за счет более высокого содержание энергии в исходном сырье.
Микроорганизм, используемый в технологии процесса ИНЕОС Bi0 является природным микроорганизмом (т.е. он не является генетически модифицированным).
Бактерии эффективно преобразовывают синтез-газ в этиловый спирт и извлекают углерод и необходимую им энергию для деления клеток и обмена веществ непосредственно из синтез-газа.
По мере того как анаэробные бактерии погибают при воздействии кислорода. Бактерии не представляет никакой угрозы для людей, животных или окружающей среды. INEOS Био только должны следовать уровню биологической безопасности 1 процедур при обращении с культурой, которая является самый низкий уровень техники безопасности. Большая часть синтез-газа превращается в биоэтанол. Непреобразованный синтез-газ (отходящий газ) очищается и сжигается для получения дополнительной возобновляемой энергии. Все необходимое тепло и электроэнергия генерируются с помощью встроенного процесса, чтобы удовлетворить все потребности производства в энергии с избытком, а также для использования третьей стороной..
Участок фильтрации дистилляции и обезвоживания биоэтанола
Сброженную жидкость непрерывно экстрагируют, фильтруют, чтобы удалить бактерии и питательные вещества, дистиллируют, а затем очищают с помощью молекулярного сита в безводной биоэтанол, готовый для смешивания и использования в автомобилях. Продукт соответствует стандартам качества дорожного топлива. Пар генерируется путем извлечения тепла от процесса газификации древесных опилок используется для обеспечения требуемая тепловая энергия для установки дистилляции. Вода из дистилляционной колонны, возвращают обратно в бродильный чан. Вода продувки от перегонки обрабатывают на установке по очистке сточных вод.
Участок производства возобновляемой энергии
Возобновляемая энергия вырабатывается двумя способами;
(А) путем рекуперации тепла от горячего синтез-газа, и
(б) путем сжигания отходящкго газа от участка ферментации.
.
sergey-osetrov.narod.ru/Butanol/cellulose.htm
(как, например, делают в септиках полной биологической очистки- мешочки с бактериями помещают в сточной емкости)
"1) газификация биомассы (- колотые дрова, пеллеты из опилок, соломы, листьев, торф, навоз) пиролизом, сбраживание полученного синтез-газа -- текущий выход 350 литров 96% этанола с тонны, максимальный теоретический предел - 500 литров с тонны
(- самый большой выход 96% этанола именно методом пиролиза-газификации биомассы (1) (так как лигнин, входящий в состав целлюлозы, не выбрасывается после реакций- как в методе (3) бактериальной ферментации бактериями или (2) кислотного гидролиза 1% кислотой под давлением- где лигнин не расщепляется,
в пиролизном методе- лигнин также сгорает в газогенераторе, потому итоговый выход этанола в пиролизном методе (1) в 1,6 - 2,2 раза выше) (при этом в большом газогенераторе обращенного процесса можно использовать длинные дрова-швырки до 50 см или прессованные топливные брикеты из соломы/опилок -размером с пол кирпича)...
...Ацетогенные бактерии клостридии, такие как Clostridium autoethanogenum, Clostridium carboxidivorans, Clostridium ljungdahlii и Clostridium ragsdalei используют эту газовую смесь - синтез-газ - в качестве единственного источника углерода и энергии. Типичным продуктом сбраживания синтез-газа бактериями является ацетат.
Однако, изменяя состав среды для Clostridia, удалось почти полностью перейти к производству 100-процентного этанола......
....Сырьем для получения промежуточного продукта − синтез-газа − служат бытовые и сельскохозяйственные отходы, а также использованные автомобильные покрышки....
....Предварительно подготовленный синтез-газ после соответствующего охлаждения (тепло утилизируется на последующих стадиях процесса) и очистки используется для получения био-этанола и других ценных соединений в процессе ферментации бактериями типа Clostridium ljungdahlii. В результате ферментации синтез-газа перерабатывается около 80 % СО и 30−40 % Н2 с образованием этанола, концентрация которого в реакторе достигает 2 % об.
Непереработанный газ может являться дополнительным источником энергии или поступать на рециркуляцию.
Раствор этанола отбирается из реактора через удерживающий клетки бактерий фильтр (как, например, делают в септиках полной биологической очистки- мешочки с бактериями помещают в сточной емкости) и направляется на ректификационную колонну.....
...Микроорганизм, используемый в технологии процесса ИНЕОС Bi0 является природным микроорганизмом (т.е. он не является генетически модифицированным).
Бактерии эффективно преобразовывают синтез-газ в этиловый спирт и извлекают углерод и необходимую им энергию для деления клеток и обмена веществ непосредственно из синтез-газа. (Как, например, делают в септиках полной биологической очистки- мешочки с бактериями помещают в сточной емкости)....
...Горячий синтез-газ готовится и очищается перед введением в бродильный чан ( ферментер ). По мере того как горячий синтез-газ выходит из верхней камеры газогенератора его пропускают через теплообменники рекуперации тепла для извлечения тепла.
Синтез-газ вводится в запатентованный процесса ферментации, где встречающиеся в природе бактерии эффективно перерабатывают смесь газов, селективно и быстро производя биоэтанол.
Ферментер оборудован мешалкой , чтобы обеспечить необходимую передачу между газом и жидкостью.
Процесс сбраживания занимает лишь несколько минут, по сравнению с 1-3 сутками для обычного процесса сбраживания осахаренного зернового сусла и процесса сбраживания гидролизатов целлюлозы....""
------------------------------------------------
Т.е. систему переработки генераторного газа можно сделать так:
Газогенераторная система - состоящая из обычного газогенератора обращенного процесса (- лучше с моноратором, чтобы жечь сырую биомассу до 40% влажности) (- обращенного процесса газогенератор, т.к. смолы в воде с бактериями не нужны), фильтра- циклона, охладителя, фильтра тонкой очистки (с опилками или кольцами Рашига), только газ от нее (очищенный и охлажденный) подается в барботер- бродильный чан, где газ пробулькивает через воду с бактериями, которые фиксируются в мешочках (как делают в септиках полной биологической очистки- мешочки с бактериями помещают в сточной емкости).
Часть газа, непрореагировавшая, выходит из барботера и подается в небольшой ДВС, например, на 200 см кубических, с прикрепленным к нему электродвигателем на 1,5 кВт, чтобы освещать помещение, крутить небольшой компрессор, который можно подключить на подачу воздуха в газогенератор или на откачку газа после барботера.
В барботер, скорее всего, генераторный газ можно подавать не выше 30 гр. С, чтобы от перегрева бактерии не подохли.
Барботер с мешочками бактерий лучше делать (как описано здесь раньше на предыдущей, 33 стр.):
"Радиаторный охладитель (в виде чугунной батареи отопления, но из железа или нержавейки, также высокой и широкой, чтобы влезло литров 50 воды) (туда наливается вода - почти до верха и подсыпаются кольца Рашига- для увеличения поверхности реагирования с бактериями и газоотводную трубку заводить вниз этого радиаторного охладителя- барботера, делать перемычки, чтобы газ пробулькивал через воду и кольца Рашига, поднимался вверх, затем вниз по трубкам, пробулькивал через воду и кольца Рашига, затем вверх- и так до 5-7 раз и выходил (- то что останется после реакции с бактериями- в небольшой ДВС)- получается барботер-охладитель в одном корпусе). В нижней части этого барботера, дополнительно, внутри можно сделать мешалку с приводом от небольшого электромотора.
см. Герасимов Н.В. и др. "Газогенераторные тракторы и автомобили. Газобаллонные автомобили. Горючее из древесины. Справочник" 1943 г.
- стр. 119 -120, 125 –для ЗИС 41, Очиститель с водяным барботажем – см. Колеров «Газомоторные установки» стр. 127 (для ЗИС 41 и ЗИС 13)- очиститель-охладитель радиаторного типа с водой внизу, через которую пробулькивает газ."
Через какое-то время полученную воду со спиртом надо сливать из барботера в перегонный куб и выгонять спирт, в барботер заливать новую чистую воду.
- к постам про получение спирта (биоэтанола для автомобиля)
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Последний раз редактировалось g-l3 26 мар 2017, 22:35, всего редактировалось 19 раз.
- в Китае (см. ниже цитату) получение спирта, скорее всего, методом пиролиза каменного угля в газогенераторе и преобразования бактериями полученного из газогенератора газогенераторного газа в спирт:
Китай создал первую в мире линию по производству спирта из угля
ПЕКИН, 17 марта. /Корр. ТАСС Роман Баландин/. Китай создал первую промышленную линию по производству этанола из угля.
Об этом говорится в опубликованном сообщении Академии наук КНР.
Технология была разработана Институтом химической физики (город Далянь, провинция Ляонин) и компанией Shaanxi Yanchang Petroleum Линия была сдана в эксплуатацию в январе этого года и продемонстрировала стабильную работу на протяжении двух месяцев. Мощность производства составляет 100 тыс. тонн в год. Объемная доля этилового спирта в конечной продукции составляет 99,71%.
"Эта новая технология пригодна к использованию и в будущем эффективно покроет нехватку нефтяных запасов. Она также ослабит зависимость спиртовой промышленности нашей страны от пищевого сырья и обеспечит мощную гарантию нашей энергетической и пищевой безопасности", - приводятся в сообщении слова президента Академии наук КНР Бай Чуньли.
Согласно документу, в настоящее время в Китае в год производится около 2,5 млн тонн биоэтанола (этиловый спирт для использования в качестве топлива).
http://tass.ru/nauka/4104788
Как пишут здесь:
Производство этилового спирта из опилок.
sergey-osetrov.narod.ru/Butanol/cellulose.htm
3 метода:
1) газификация биомассы пиролизом, сбраживание полученного синтез-газа -- текущий выход 350 литров 96% этанола с тонны, максимальный теоретический предел - 500 литров с тонны
2) кислотный гидролиз биомассы и сбраживание (автоклавом и 1% серной кислотой- см. здесь раньше) -- текущий выход 220 литров 96% этанола с тонны, максимальный теоретический предел - 300 литров с тонны
3) ферментативный гидролиз биомассы и сбраживание (мелкомолотую солому, опилки сбраживают бактерии напрямую в спирт -см. выше)- -- текущий выход 260 литров 96% этанола с тонны, максимальный теоретический предел - 320 литров с тонны
- самый большой выход 96% этанола именно (1) (так как лигнин, входящий в состав целлюлозы, не выбрасывается после реакций- как в методе (3) бактериальной ферментации бактериями или (2) кислотного гидролиза 1% кислотой под давлением- где лигнин не расщепляется,
в пиролизном методе- лигнин также сгорает в газогенераторе, потому итоговый выход этанола в пиролизном методе (1) в 1,6 - 2 раза выше)
- (1) газификация биомассы пиролизом (посредством газогенератора), сбраживание полученного синтез-газа -- текущий выход 350 литров 96% этанола с тонны, максимальный теоретический предел - 500 литров 96% этанола с тонны биомассы
"Следующий, не менее интересный способ переработки древесины опилок - пиролиз , получение синтез-газа (смесь СО и Н2) и последующий синтез спиртов, синтетического бензина, дизельного топлива и прочего.
Успеха в качественном развитии данного направления удалось добиться ученым Института Нефтехимического Синтеза им. А.В. Топчиева РАН, которые разработали технологию, обеспечивающую получение по максимально простой и экономичной схеме переработки целлюлозы древесины высокооктанового экологически чистого синтетического бензина с хорошим выходом конечного продукта, удовлетворяющего перспективным требованиям стандарта Евро-4.
Сущность их метода получения синтетического бензина из целлюлозы древесины состоит в следующем.
Сначала из целлюлозы древесины при повышенном давлении получают синтез-газ, содержащий водород, оксиды углерода, воду, оставшийся после его получения не прореагировавший углеводород, а также содержащий или не содержащий балластный азот. Затем, путем конденсации из синтез-газа выделяют и удаляют воду и потом осуществляют газофазный, одностадийный каталитический синтез диметилового эфира. Полученную таким образом газовую смесь без выделения из нее диметилового эфира под давлением пропускают над катализатором - модифицированным высококремнистым цеолитом - для получения бензина и охлаждают газовый поток для выделения синтетического бензина.
Получение синтез-газа из целлюлозы древесины осуществляют различными способами, например, в процессе парциального окисления углеводородного сырья под давлением, обеспечивающим возможность его каталитической переработки без дополнительного компримирования (сжатия). Или же получают путем каталитического риформинга углеводородного сырья с водяным паром или путем автотермического риформинга. При этом процесс проводят при подаче воздуха, или воздуха, обогащенного кислородом, или чистого кислорода. Были отлажены и другие варианты. На третьей стадии осуществляется собственно процесс Фишера–Тропша, в котором происходит синтез жидких углеводородов на базе компонентов синтез-газа. Например, при пропускании синтез-газа (смеси окиси углерода СО и водорода Н2) над нагретым до 200°С катализатором, содержащим восстановленное железо ( чистое железо Fe ), образуются смеси преимущественно предельных углеводородов ( синтетических бензинов ).
Впервые синтетическое жидкое топливо СЖТ в значительных количествах производили в Германии во время 2-й Мировой войны 1939—45, что было связано с недостатком нефти. Синтез проводили при 170—200 °С, давлении 0,1—1 Мн/м2 (1—10 am) с катализатором на основе Со; в результате получали бензин (когазин 1, или синтин) с октановым числом 40—55, высококачественное дизельное топливо (когазин II) с цетановым числом 80—100 и твёрдый парафин. Добавление 0,8 мл тетраэтилсвинца на 1 литр синтетического бензина повышало его октановое число с 55 до 74. Синтез с использованием катализатора на основе Fe проводился при 220 °С и выше, под давлением 1—3 Мн/м2 (10—30 am). Синтетический бензин, получаемый при этих условиях, содержал 60—70% олефиновых углеводородов нормального и разветвленного строения; его октановое число 75—78. В дальнейшем производство синтетического жидкого топлива СЖТ из CO и Н2 не получило широкого развития ввиду его высокой стоимости и малой эффективности используемых катализаторов. Кроме синтетического бензина и дизельного топлива, синтетическим путём вырабатывают высокооктановые компоненты топлив, добавляемые к ним для повышения антидетонационных свойств. К ним относятся: изооктан, получаемый каталитическим алкилированием изобутана бутиленами; полимербензин — продукт каталитической полимеризации пропан-пропиленовой фракции и др. См Лит.: Рапопорт И. Б., Искусственное жидкое топливо, 2 изд., М., 1955; Петров А. Д., Химия моторных топлив, М., 1953; Лебедев Н. Н., Химия и технология основного органического и нефтехимического синтеза, М., 1971.).
Формула получения синтетического бензина из синтез-газа
Пар (при температуре 200°C и более) проходит над железом.
В зависимости от температуры на стенках реактора образуется: Fe + H2O = FeO + H2 + тепло (ржавчина) или 3Fe + 4H2O = Fe3O4 + 4H2 + тепло (окалина).
Это стандартные реакции получения водорода в промышленности. Затем отработавшие оксиды железа нужно восстановить обратно до железа.
Делается это так: FeO + CO = Fe + CO2.
СО получается, когда на раскаленную железку попадает CH (бензин).
Сегодня рыночная стоимость бензина составляет около $800 за тонну, а себестоимость производства синтетического бензина, получаемого при газификации биомассы, — $210 за тонну
Синтетический бензин , полученный каталитическим гидрированием окиси углерода, обладает низким октановым числом; чтобы получить высокосортное топливо для двигателей внутреннего сгорания, его следует подвергнуть дополнительной обработке.
При получении жидкого топлива на основе синтеза Фишера - Тропша разнообразные соединения углерода (природный газ, каменный и бурый уголь, тяжелые фракции нефти, отходы деревообработки) конвертируют в синтез-газ (смесь СО и Н2), а затем он превращается в синтетическую «сырую нефть» - синтнефть. Это – смесь углеводородов, которая при последующей переработке разделяется на различные виды практически экологически чистого топлива, свободного от примесей соединений серы и азота. http://bankpatentov.ru/node/336346
Синтез Фишера-Тропша можно рассматривать как восстановительную олигомеризацию моноксида углерода в результате сложной комбинации реакций, которая в брутто-форме имеет следующий вид:
nCO + (2n+1)H2 = CnH2n+2 + nН2O; .......... (реакция 2)
2nCO + nH2 = CnH2n + nCO2
Состав конечных продуктов зависит от давления, катализатора, температуры и соотношения СО и Н2.
Установку по газификации опилок в синтез-газ и Реактор по полимеризации синтез-газа в бензин и дизтопливо можно приобрести http://www.potram.ru (Кемерово)
Сравнительные характеристики дизельного топлива из нефти и из синтез-газа, полученного пиролизом опилок
Сравнительные характеристики дизельного топлива из нефти и синтез-газа
Подробности на http://www.ecfor.ru/pdf.php?id=2012/1/03
Синтез-газ, полученный термическим разложением угля, древесины опилков, природного газа - метана является перспективным сырьем для производства спирта.
Синтез-газ представляет собой смесь преимущественно СО и Н2. Синтез-газ, с одной стороны, является ключевым компонентом в промышленности, но с другой стороны - это поток выхлопных газов из, например, Металлургических заводов. Ацетогенные бактерии клостридии, такие как Clostridium autoethanogenum, Clostridium carboxidivorans, Clostridium ljungdahlii и Clostridium ragsdalei используют эту газовую смесь - синтез-газ - в качестве единственного источника углерода и энергии. Типичным продуктом сбраживания синтез-газа бактериями является ацетат.
Однако, изменяя состав среды для Clostridia, удалось почти полностью перейти к производству 100-процентного этанола.
Таким образом был разработан не только альтернативный субстрат, который не конкурирует с пищевыми субстратами , но также вносит вклад в снижение загрязнения атмосферы СО и СО2.
Соответствующие демонстрационные установки компания Коската, ИНЭОС Био и LanzaTech уже находятся в эксплуатации, коммерческий завод в Китае будет завершено 2012 году. (см. выше по ссылке-из угля в Китае стали получать этанол)
Коската используется для генерирования синтез-газа биомассу целлюлозы, которая является комбинацией обоих альтернативных субстратов. Но образование продуктов из синтез-газа не должно быть ограничено этанолом. Для Clostridium ljungdahlii уместно проектировать производство бутанола, для Clostridium autoethanogenum уместно проектировать производство 2,3-бутандиола (диацетила).
На настоящий момент также доступна информация о функционирующей пилотной установке по получению этилового спирта из синтез-газа. Она расположена в г. Файетвилль, Арканзас, США и является собственностью компаний «BRI Energy», LLC и Bioengineering Resources. Inc.».
Сырьем для получения промежуточного продукта − синтез-газа − служат бытовые и сельскохозяйственные отходы, а также использованные автомобильные покрышки.
Предварительно подготовленный синтез-газ после соответствующего охлаждения (тепло утилизируется на последующих стадиях процесса) и очистки используется для получения био-этанола и других ценных соединений в процессе ферментации бактериями типа Clostridium ljungdahlii. В результате ферментации синтез-газа перерабатывается около 80 % СО и 30−40 % Н2 с образованием этанола, концентрация которого в реакторе достигает 2 % об. Непереработанный газ может являться дополнительным источником энергии или поступать на рециркуляцию.
Раствор этанола отбирается из реактора через удерживающий клетки бактерий фильтр (как, например, делают в септиках полной биологической очистки- мешочки с бактериями помещают в сточной емкости) и направляется на ректификационную колонну.
Ректификация ведется за счет тепла, полученного при охлаждении синтез-газа, кубовой поток возвращается в реактор. Спирт-ректификат обезвоживается с помощью молекулярного сита, давая конечный продукт − безводный этанол. Продуктивность ферментера составляет 40−70 г/л реактора в день.
Рис. 1. Процесс производства этанола из синтез-газа: А − клеточный фильтр на ферментаторе синтез-газа; Б − ректификационная колонна; 1 − сушка биомассы опилок; 2 − пиролиз биомассы опилок и получение синтез-газа состава 1:1; 3 − тепло на ректификацию; 4 − витамины и микроэлементы; 5 − 95 % этанол-ректификат; 6 − 99,5 % этанол.
При ценах на электроэнергию и природный газ 0,4 руб/кВт⋅ч и 1,78 руб/м3 соответственно цена получаемого синтез-газа может быть оценена в 0,80 руб/м3 при соотношении CO:H2 1:1. При выходе этанола 0,15 г/г потребленного СО (что достигнуто в лабораторных испытаниях C. carboxydivorans), степени конверсии СО 80 %, H2 30−40 % и продуктивности 50 г этанола/л реактора в день расход синтез-газа составит 0,67 м3/л реактора в день. При этом на выходе будет получаться также непереработанный синтез-газ, обогащенный водородом (соcтав CO + 3H2) в количестве 0,27 м3/л реактора в день.
Таким образом, один реактор объемом 1000 литров может производить 50 кг высококачественного этанола в день при затратах на сырье и энергию 10,65 руб. на 1 литр этанола (рис. 1).
Технологический процесс ИНЕОС Био является гибким по отношению к сырью. В биоэтанол и другие возобновляемые источники энергии может быть эффективно преобразован широкий спектр углеродных материалов, в том числе и отходы биомассы. Использование отходов является привлекательным по причине снижения себестоимости производства биоэтанола, а также позволяет перерабатывать некрупные растения, чтобы быть коммерчески привлекательной. Тем не менее, биомасса, как исходное сырье, в равной степени может быть использована для безотходного производства биоэтанола. К ней относят отходы сельского хозяйства, вегетативные и лесные отходы и продукты, энергетические культуры и биогаз. Технологический процесс ИНЕОС Био может в равной мере использовать ископаемое исходное сырье, такое как смешанные бытовые отходы пластмасс, ТБО, изношенных шин, угля и нефтяного кокса, хотя этанол , который производится из ископаемых видов углеродных материалов не квалифицируется как «биоэтанол». Соответствующая предварительная обработка может быть либо расположена удаленно или на месте. Получаемые органические отходы включают в себя: 1. Отходы подготовленые с помощью механических методов, включая; измельченные древесные отходы, торф, солому, бумажные, торговые отходы. 2. Отходы полученные путем механической и биологической очистки (MBT) в том числе производные топлива (RDF) и твердого регенерированного топлива (SRF). 3. Отходы полученные врезультате процесса механической термообработки (MHT), включая уплотненные отходы рафинированного топлива из биомассы (РФБ). Сушка может происходить за счет использования низкопотенциального тепла от процесса газификации или через био-сушку или комбинацией обоих
Участок газификации для преобразования отходов биомассы в синтез-газ
Стадия газификации обеспечивает процесс гибкостью в отношении используемого исходного сырья. В отличие от традиционных технологий биоэтанола первого поколения, которые используют продовольственные культуры, или технологий целлюлозного брожения , которые могут преобразовать целлюлозу и гемицеллюлозы, а не лигнин, процесс газификации ИНЕОС Био позволяет использовать все виды биомассы, которые будут использоваться для производства биотоплива, в том числе с лигнином. Лигнин представляет собой около 25% по весу биомассы лигноцеллюлозы, но до 50% по запасу энергии. Эта способность эффективно использовать лигнин для производства биоэтанола путем газификации обеспечивает важные преимущества, такие как; (А) более высокие выхода биотоплива из каждой тонны Биомассы, чем это возможно от других технологий, (б) эффективное использование биомассы с низкой стоимостью, таких как отходы, и (в) разделение производства биотоплива из продуктов питания и землепользования.
Процесс газификации биомассы опилок является двухступенчатым, используемая технология преобразует подготовленные, высушенные отходы биомассы в синтез-газ, содержащий газообразный оксид углерода (CO), водород (Н2) и газообразный CO2. Окись углерода и водород содержат важную химическую энергию и являются строительными блоками для производства биоэтанола. Исходное сырье различной насыпной плотности, формы и размера частиц, могут быть смешаны друг с другом для того, чтобы оптимизировать скорости подачи и минимизации вовлеченного воздуха..
Очистка синтез-газа и рекуперация тепловой энергии
Горячий синтез-газ готовится и очищается перед введением в бродильный чан ( ферментер ). По мере того как горячий синтез-газ выходит из верхней камеры газогенератора его пропускают через теплообменники рекуперации тепла для извлечения тепла в виде пара высокого давления. Это используется для создания возобновляемых источников энергии как для использования в процессе, так и для экспорта вырабатываемой энергии. После теплообменника регенерации тепла синтез-газ проходит через сухой скруббер, а затем охлаждается водой. Охлажденный, очищенный синтез-газ сжимают, чтобы прокачать его через бродильный чан ( ферментер )...
Сбраживание синтез-газа в биоэтанол
Стадия ферментации лежит в основе технологии процесса ИНЕОС Био. Синтез-газ вводится в запатентованный процесса ферментации, где встречающиеся в природе бактерии эффективно перерабатывают смесь газов, селективно и быстро производя биоэтанол. Ферментер оборудован мешалкой , чтобы обеспечить необходимую передачу между газом и жидкостью. Процесс сбраживания занимает лишь несколько минут, по сравнению с 1-3 сутками для обычного процесса сбраживания осахаренного зернового сусла и процесса сбраживания гидролизатов целлюлозы. ИНЕОС Био биохимический синтез происходит при низкой температуре и давлении и с высоким выходом и селективностью. Такая высокая производительность в сочетании с устойчивостью к изменениям в составе синтез-газа и общих каталитических ядов, означает меньшее количество стадий процесса, высокую энергетическую эффективность, низкие затраты на производство биоэтанола и привлекательные доходы от инвестиций...
Питательные вещества добавляются для обеспечения роста клеток и автоматической регенерации биокатализатора. ИНЕОС Био проприетарная сочетание микроорганизмов, питательных веществ, дизайн и условия процесса производит биоэтанол в промышленных количествах а при коммерчески привлекательной и конкурентоспособной стоимости. Биоэтанола, синтезируют в соответствии со следующими основными реакциями:
6CO + 3H2O ----> CH3CH2OH + 4CO2 (2)
6H2 + 2CO2 ----> CH3CH2OH + 3H2O (3)
Углерод и водород в исходном сырье превращаются в этиловый спирт. Комбинирование уравнений (1) - (3) дает:
8CH2O + O2 -----> 2.33 CH3CH2OH + 3.33 CO2 + H2O (4)
Из уравнения (4), максимальный теоретический выход этанола из биомассы, составляет около 500 литров из тонны сухого беззольного материала. Это значительно выше, чем выход спирта в других целлюлозных процессах ферментации. Одной из причин больших теоретических и практических выходов спирта является способность данной технологии перерабатывать лигнин для производства биоэтанола, пентозы, белки и другие углеродсодержащие фракции биомассы, тогда как другие процессы не могут их использовать. При составлении прогнозов выхода спирта содержание влаги дисконтируются ( вычитается ) из состава исходного сырья. В таблице 2 сравниваются теоретические и практические выходы спирта некоторых целлюлозных технологий. Содержание энергии исходного сырья является определяющим фактором состава синтез-газа и сказывается на производстве этанола. Производство этанола повышается за счет более высокого содержание энергии в исходном сырье.
Микроорганизм, используемый в технологии процесса ИНЕОС Bi0 является природным микроорганизмом (т.е. он не является генетически модифицированным).
Бактерии эффективно преобразовывают синтез-газ в этиловый спирт и извлекают углерод и необходимую им энергию для деления клеток и обмена веществ непосредственно из синтез-газа. (Как, например, делают в септиках полной биологической очистки- мешочки с бактериями помещают в сточной емкости).
По мере того как анаэробные бактерии погибают при воздействии кислорода. Бактерии не представляет никакой угрозы для людей, животных или окружающей среды. INEOS Био только должны следовать уровню биологической безопасности 1 процедур при обращении с культурой, которая является самый низкий уровень техники безопасности. Большая часть синтез-газа превращается в биоэтанол. Непреобразованный синтез-газ (отходящий газ) очищается и сжигается для получения дополнительной возобновляемой энергии. Все необходимое тепло и электроэнергия генерируются с помощью встроенного процесса, чтобы удовлетворить все потребности производства в энергии с избытком, а также для использования третьей стороной..
Участок фильтрации дистилляции и обезвоживания биоэтанола
Сброженную жидкость непрерывно экстрагируют, фильтруют, чтобы удалить бактерии и питательные вещества, дистиллируют, а затем очищают с помощью молекулярного сита в безводной биоэтанол, готовый для смешивания и использования в автомобилях. Продукт соответствует стандартам качества дорожного топлива. Пар генерируется путем извлечения тепла от процесса газификации древесных опилок используется для обеспечения требуемая тепловая энергия для установки дистилляции. Вода из дистилляционной колонны, возвращают обратно в бродильный чан. Вода продувки от перегонки обрабатывают на установке по очистке сточных вод.
Участок производства возобновляемой энергии
Возобновляемая энергия вырабатывается двумя способами;
(А) путем рекуперации тепла от горячего синтез-газа, и
(б) путем сжигания отходящкго газа от участка ферментации.
.
http://www.sergey-osetrov.narod.ru/Buta ... lulose.htm
(как, например, делают в септиках полной биологической очистки- мешочки с бактериями помещают в сточной емкости)
"1) газификация биомассы (- колотые дрова, пеллеты из опилок, соломы, листьев, торф, навоз) пиролизом, сбраживание полученного синтез-газа -- текущий выход 350 литров 96% этанола с тонны, максимальный теоретический предел - 500 литров с тонны
(- самый большой выход 96% этанола именно методом пиролиза-газификации биомассы (1) (так как лигнин, входящий в состав целлюлозы, не выбрасывается после реакций- как в методе (3) бактериальной ферментации бактериями или (2) кислотного гидролиза 1% кислотой под давлением- где лигнин не расщепляется,
в пиролизном методе- лигнин также сгорает в газогенераторе, потому итоговый выход этанола в пиролизном методе (1) в 1,6 - 2,2 раза выше) (при этом в большом газогенераторе обращенного процесса можно использовать длинные дрова-швырки до 50 см или прессованные топливные брикеты из соломы/опилок -размером с пол кирпича)...
...Ацетогенные бактерии клостридии, такие как Clostridium autoethanogenum, Clostridium carboxidivorans, Clostridium ljungdahlii и Clostridium ragsdalei используют эту газовую смесь - синтез-газ - в качестве единственного источника углерода и энергии. Типичным продуктом сбраживания синтез-газа бактериями является ацетат.
Однако, изменяя состав среды для Clostridia, удалось почти полностью перейти к производству 100-процентного этанола......
....Сырьем для получения промежуточного продукта − синтез-газа − служат бытовые и сельскохозяйственные отходы, а также использованные автомобильные покрышки....
....Предварительно подготовленный синтез-газ после соответствующего охлаждения (тепло утилизируется на последующих стадиях процесса) и очистки используется для получения био-этанола и других ценных соединений в процессе ферментации бактериями типа Clostridium ljungdahlii. В результате ферментации синтез-газа перерабатывается около 80 % СО и 30−40 % Н2 с образованием этанола, концентрация которого в реакторе достигает 2 % об.
Непереработанный газ может являться дополнительным источником энергии или поступать на рециркуляцию.
Раствор этанола отбирается из реактора через удерживающий клетки бактерий фильтр (как, например, делают в септиках полной биологической очистки- мешочки с бактериями помещают в сточной емкости) и направляется на ректификационную колонну.....
...Микроорганизм, используемый в технологии процесса ИНЕОС Bi0 является природным микроорганизмом (т.е. он не является генетически модифицированным).
Бактерии эффективно преобразовывают синтез-газ в этиловый спирт и извлекают углерод и необходимую им энергию для деления клеток и обмена веществ непосредственно из синтез-газа. (Как, например, делают в септиках полной биологической очистки- мешочки с бактериями помещают в сточной емкости)....
...Горячий синтез-газ готовится и очищается перед введением в бродильный чан ( ферментер ). По мере того как горячий синтез-газ выходит из верхней камеры газогенератора его пропускают через теплообменники рекуперации тепла для извлечения тепла.
Синтез-газ вводится в запатентованный процесса ферментации, где встречающиеся в природе бактерии эффективно перерабатывают смесь газов, селективно и быстро производя биоэтанол. Ферментер оборудован мешалкой , чтобы обеспечить необходимую передачу между газом и жидкостью.
Процесс сбраживания занимает лишь несколько минут, по сравнению с 1-3 сутками для обычного процесса сбраживания осахаренного зернового сусла и процесса сбраживания гидролизатов целлюлозы....""
------------------------------------------------
Т.е. систему переработки генераторного газа можно сделать так:
Газогенераторная система - состоящая из обычного газогенератора обращенного процесса (- лучше с моноратором, чтобы жечь сырую биомассу до 40% влажности) (- обращенного процесса газогенератор, т.к. смолы в воде с бактериями не нужны), фильтра- циклона, охладителя, фильтра тонкой очистки (с опилками или кольцами Рашига), только газ от нее (очищенный и охлажденный) подается в барботер- бродильный чан, где газ пробулькивает через воду с бактериями, которые фиксируются в мешочках (как делают в септиках полной биологической очистки- мешочки с бактериями помещают в сточной емкости).
Часть газа, непрореагировавшая, выходит из барботера и подается в небольшой ДВС, например, на 200 см кубических, с прикрепленным к нему электродвигателем на 1,5 кВт, чтобы освещать помещение, крутить небольшой компрессор, который можно подключить на подачу воздуха в газогенератор или на откачку газа после барботера.
В барботер, скорее всего, генераторный газ можно подавать не выше 30 гр. С, чтобы от перегрева бактерии не подохли.
Барботер с мешочками бактерий лучше делать (как описано здесь раньше на предыдущей, 33 стр.):
"Радиаторный охладитель (в виде чугунной батареи отопления, но из железа или нержавейки, также высокой и широкой, чтобы влезло литров 50 воды) (туда наливается вода - почти до верха и подсыпаются кольца Рашига- для увеличения поверхности реагирования с бактериями и газоотводную трубку заводить вниз этого радиаторного охладителя- барботера, делать перемычки, чтобы газ пробулькивал через воду и кольца Рашига, поднимался вверх, затем вниз по трубкам, пробулькивал через воду и кольца Рашига, затем вверх- и так до 5-7 раз и выходил (- то что останется после реакции с бактериями- в небольшой ДВС)- получается барботер-охладитель в одном корпусе). В нижней части этого барботера, дополнительно, внутри можно сделать мешалку с приводом от небольшого электромотора.
см. Герасимов Н.В. и др. "Газогенераторные тракторы и автомобили. Газобаллонные автомобили. Горючее из древесины. Справочник" 1943 г.
- стр. 119 -120, 125 –для ЗИС 41, Очиститель с водяным барботажем – см. Колеров «Газомоторные установки» стр. 127 (для ЗИС 41 и ЗИС 13)- очиститель-охладитель радиаторного типа с водой внизу, через которую пробулькивает газ."
Через какое-то время полученную воду со спиртом надо сливать из барботера в перегонный куб и выгонять спирт, в барботер заливать новую чистую воду.
-----------------------------------------------------------------------------------
Бактерии, которыми сбраживается газогенераторный газ в этанол Clostridium ljungdahlii
Клостридии (лат. Clostridium) — род грамположительных спороносных бактерий. Клостридии входят в состав нормальной микрофлоры человека.
gastroscan.ru/handbook/118/3308
Clostridium Ljungdahlii Paperback – Import
amazon.in/Clostridium-Ljungdahlii-Russell-Jesse/dp/5512988344
с форума:
aw-59, 16.11.2008
- Здравствуйте, уважаемые.
Хочу поблагодарить за внимание. Дело вот в чем. Я крайне заинтересован в исследованиях процесса переработки биомассы (и другого углеродсодержащего сырья) главным образом в этанол посредством газификации и подачи полученной смеси в биореактор. В сам процесс углубляться не буду - он достаточно известен, за исключением фазы с микрофлорой - выделить штамм при помощи имеющегося оборудования не представляется возможным, а где приобрести штамм я не знаю. Организаторы существующих проектов, по понятным причинам, не станут разглашать информацию.
В связи с этим, буду крайне признателен за предоставление ЛЮБОЙ информации, способной помочь в поиске и/или приобретении штамма, предположительно рода Clostridium, способного использовать в качестве субстрата синтез газ (смесь монооксида углерода с водородом), основным продуктом метаболизма является предельный спирт - этанол. Напоминаю, данный штамм существует, но каким образом получить его я пока не знаю.
Заранее всех благодарю.
Shadow, 16.11.2008
- Ну вот, навскидку нашлись как минимум два микроорганизма, способных перерабатывать синтез-газ. Купить их можно легко в немецкой коллекции микроорганизмов DSMZ.
Clostridium ljungdahlii dsmz.de/microorganisms/html/strains/strain.dsm013528.html
Clostridium autoethanogenum
dsmz.de/microorganisms/html/strains/strain.dsm010061.html
Технологию производства ищите в патентах. Патентная база даных - patft.uspto.gov
zbio.net/forums/lofiversion/index.php/t289193.html
molbiol.ru/forums/index.php?showtopic=289193
Clostridium ljungdahlii: Товары
maria-online.com/information/article.php?lg=ru&q=Clostridium_ljungdahlii
- Хранить такие бактерии можно в колбе с питательным раствором (-питательный раствор- скорее всего, сладкий сироп) в холодильнике не ниже + 5- +10 гр. С, размножают бактерии- переливая часть питательного раствора с бактериями из одной колбы в другую, чистую, с таким же питательным раствором. Периодически переливают питательный раствор с бактериями (скорее всего, не реже раза в неделю) из старой колбы в новую, чистую, с таким же питательным раствором, а старую колбу отмывают (в том числе, от продуктов жизнедеятельности бактерий).
Так что, один раз купив такие бактерии, больше можно не покупать, количество бактерий всегда можно размножить в разы, перелив часть питательного раствора с бактериями из одной колбы в несколько чистых колб с таким же питательным раствором.
Также можно узнать детали - как хранят аналогичные бактерии для септиков полной биологической очистки.
- к постам про получение спирта (биоэтанола для автомобиля)
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Китай создал первую в мире линию по производству спирта из угля
ПЕКИН, 17 марта. /Корр. ТАСС Роман Баландин/. Китай создал первую промышленную линию по производству этанола из угля.
Об этом говорится в опубликованном сообщении Академии наук КНР.
Технология была разработана Институтом химической физики (город Далянь, провинция Ляонин) и компанией Shaanxi Yanchang Petroleum Линия была сдана в эксплуатацию в январе этого года и продемонстрировала стабильную работу на протяжении двух месяцев. Мощность производства составляет 100 тыс. тонн в год. Объемная доля этилового спирта в конечной продукции составляет 99,71%.
"Эта новая технология пригодна к использованию и в будущем эффективно покроет нехватку нефтяных запасов. Она также ослабит зависимость спиртовой промышленности нашей страны от пищевого сырья и обеспечит мощную гарантию нашей энергетической и пищевой безопасности", - приводятся в сообщении слова президента Академии наук КНР Бай Чуньли.
Согласно документу, в настоящее время в Китае в год производится около 2,5 млн тонн биоэтанола (этиловый спирт для использования в качестве топлива).
http://tass.ru/nauka/4104788
Как пишут здесь:
Производство этилового спирта из опилок.
sergey-osetrov.narod.ru/Butanol/cellulose.htm
3 метода:
1) газификация биомассы пиролизом, сбраживание полученного синтез-газа -- текущий выход 350 литров 96% этанола с тонны, максимальный теоретический предел - 500 литров с тонны
2) кислотный гидролиз биомассы и сбраживание (автоклавом и 1% серной кислотой- см. здесь раньше) -- текущий выход 220 литров 96% этанола с тонны, максимальный теоретический предел - 300 литров с тонны
3) ферментативный гидролиз биомассы и сбраживание (мелкомолотую солому, опилки сбраживают бактерии напрямую в спирт -см. выше)- -- текущий выход 260 литров 96% этанола с тонны, максимальный теоретический предел - 320 литров с тонны
- самый большой выход 96% этанола именно (1) (так как лигнин, входящий в состав целлюлозы, не выбрасывается после реакций- как в методе (3) бактериальной ферментации бактериями или (2) кислотного гидролиза 1% кислотой под давлением- где лигнин не расщепляется,
в пиролизном методе- лигнин также сгорает в газогенераторе, потому итоговый выход этанола в пиролизном методе (1) в 1,6 - 2 раза выше)
- (1) газификация биомассы пиролизом (посредством газогенератора), сбраживание полученного синтез-газа -- текущий выход 350 литров 96% этанола с тонны, максимальный теоретический предел - 500 литров 96% этанола с тонны биомассы
"Следующий, не менее интересный способ переработки древесины опилок - пиролиз , получение синтез-газа (смесь СО и Н2) и последующий синтез спиртов, синтетического бензина, дизельного топлива и прочего.
Успеха в качественном развитии данного направления удалось добиться ученым Института Нефтехимического Синтеза им. А.В. Топчиева РАН, которые разработали технологию, обеспечивающую получение по максимально простой и экономичной схеме переработки целлюлозы древесины высокооктанового экологически чистого синтетического бензина с хорошим выходом конечного продукта, удовлетворяющего перспективным требованиям стандарта Евро-4.
Сущность их метода получения синтетического бензина из целлюлозы древесины состоит в следующем.
Сначала из целлюлозы древесины при повышенном давлении получают синтез-газ, содержащий водород, оксиды углерода, воду, оставшийся после его получения не прореагировавший углеводород, а также содержащий или не содержащий балластный азот. Затем, путем конденсации из синтез-газа выделяют и удаляют воду и потом осуществляют газофазный, одностадийный каталитический синтез диметилового эфира. Полученную таким образом газовую смесь без выделения из нее диметилового эфира под давлением пропускают над катализатором - модифицированным высококремнистым цеолитом - для получения бензина и охлаждают газовый поток для выделения синтетического бензина.
Получение синтез-газа из целлюлозы древесины осуществляют различными способами, например, в процессе парциального окисления углеводородного сырья под давлением, обеспечивающим возможность его каталитической переработки без дополнительного компримирования (сжатия). Или же получают путем каталитического риформинга углеводородного сырья с водяным паром или путем автотермического риформинга. При этом процесс проводят при подаче воздуха, или воздуха, обогащенного кислородом, или чистого кислорода. Были отлажены и другие варианты. На третьей стадии осуществляется собственно процесс Фишера–Тропша, в котором происходит синтез жидких углеводородов на базе компонентов синтез-газа. Например, при пропускании синтез-газа (смеси окиси углерода СО и водорода Н2) над нагретым до 200°С катализатором, содержащим восстановленное железо ( чистое железо Fe ), образуются смеси преимущественно предельных углеводородов ( синтетических бензинов ).
Впервые синтетическое жидкое топливо СЖТ в значительных количествах производили в Германии во время 2-й Мировой войны 1939—45, что было связано с недостатком нефти. Синтез проводили при 170—200 °С, давлении 0,1—1 Мн/м2 (1—10 am) с катализатором на основе Со; в результате получали бензин (когазин 1, или синтин) с октановым числом 40—55, высококачественное дизельное топливо (когазин II) с цетановым числом 80—100 и твёрдый парафин. Добавление 0,8 мл тетраэтилсвинца на 1 литр синтетического бензина повышало его октановое число с 55 до 74. Синтез с использованием катализатора на основе Fe проводился при 220 °С и выше, под давлением 1—3 Мн/м2 (10—30 am). Синтетический бензин, получаемый при этих условиях, содержал 60—70% олефиновых углеводородов нормального и разветвленного строения; его октановое число 75—78. В дальнейшем производство синтетического жидкого топлива СЖТ из CO и Н2 не получило широкого развития ввиду его высокой стоимости и малой эффективности используемых катализаторов. Кроме синтетического бензина и дизельного топлива, синтетическим путём вырабатывают высокооктановые компоненты топлив, добавляемые к ним для повышения антидетонационных свойств. К ним относятся: изооктан, получаемый каталитическим алкилированием изобутана бутиленами; полимербензин — продукт каталитической полимеризации пропан-пропиленовой фракции и др. См Лит.: Рапопорт И. Б., Искусственное жидкое топливо, 2 изд., М., 1955; Петров А. Д., Химия моторных топлив, М., 1953; Лебедев Н. Н., Химия и технология основного органического и нефтехимического синтеза, М., 1971.).
Формула получения синтетического бензина из синтез-газа
Пар (при температуре 200°C и более) проходит над железом.
В зависимости от температуры на стенках реактора образуется: Fe + H2O = FeO + H2 + тепло (ржавчина) или 3Fe + 4H2O = Fe3O4 + 4H2 + тепло (окалина).
Это стандартные реакции получения водорода в промышленности. Затем отработавшие оксиды железа нужно восстановить обратно до железа.
Делается это так: FeO + CO = Fe + CO2.
СО получается, когда на раскаленную железку попадает CH (бензин).
Сегодня рыночная стоимость бензина составляет около $800 за тонну, а себестоимость производства синтетического бензина, получаемого при газификации биомассы, — $210 за тонну
Синтетический бензин , полученный каталитическим гидрированием окиси углерода, обладает низким октановым числом; чтобы получить высокосортное топливо для двигателей внутреннего сгорания, его следует подвергнуть дополнительной обработке.
При получении жидкого топлива на основе синтеза Фишера - Тропша разнообразные соединения углерода (природный газ, каменный и бурый уголь, тяжелые фракции нефти, отходы деревообработки) конвертируют в синтез-газ (смесь СО и Н2), а затем он превращается в синтетическую «сырую нефть» - синтнефть. Это – смесь углеводородов, которая при последующей переработке разделяется на различные виды практически экологически чистого топлива, свободного от примесей соединений серы и азота. http://bankpatentov.ru/node/336346
Синтез Фишера-Тропша можно рассматривать как восстановительную олигомеризацию моноксида углерода в результате сложной комбинации реакций, которая в брутто-форме имеет следующий вид:
nCO + (2n+1)H2 = CnH2n+2 + nН2O; .......... (реакция 2)
2nCO + nH2 = CnH2n + nCO2
Состав конечных продуктов зависит от давления, катализатора, температуры и соотношения СО и Н2.
Установку по газификации опилок в синтез-газ и Реактор по полимеризации синтез-газа в бензин и дизтопливо можно приобрести http://www.potram.ru (Кемерово)
Сравнительные характеристики дизельного топлива из нефти и из синтез-газа, полученного пиролизом опилок
Сравнительные характеристики дизельного топлива из нефти и синтез-газа
Подробности на http://www.ecfor.ru/pdf.php?id=2012/1/03
Синтез-газ, полученный термическим разложением угля, древесины опилков, природного газа - метана является перспективным сырьем для производства спирта.
Синтез-газ представляет собой смесь преимущественно СО и Н2. Синтез-газ, с одной стороны, является ключевым компонентом в промышленности, но с другой стороны - это поток выхлопных газов из, например, Металлургических заводов. Ацетогенные бактерии клостридии, такие как Clostridium autoethanogenum, Clostridium carboxidivorans, Clostridium ljungdahlii и Clostridium ragsdalei используют эту газовую смесь - синтез-газ - в качестве единственного источника углерода и энергии. Типичным продуктом сбраживания синтез-газа бактериями является ацетат.
Однако, изменяя состав среды для Clostridia, удалось почти полностью перейти к производству 100-процентного этанола.
Таким образом был разработан не только альтернативный субстрат, который не конкурирует с пищевыми субстратами , но также вносит вклад в снижение загрязнения атмосферы СО и СО2.
Соответствующие демонстрационные установки компания Коската, ИНЭОС Био и LanzaTech уже находятся в эксплуатации, коммерческий завод в Китае будет завершено 2012 году. (см. выше по ссылке-из угля в Китае стали получать этанол)
Коската используется для генерирования синтез-газа биомассу целлюлозы, которая является комбинацией обоих альтернативных субстратов. Но образование продуктов из синтез-газа не должно быть ограничено этанолом. Для Clostridium ljungdahlii уместно проектировать производство бутанола, для Clostridium autoethanogenum уместно проектировать производство 2,3-бутандиола (диацетила).
На настоящий момент также доступна информация о функционирующей пилотной установке по получению этилового спирта из синтез-газа. Она расположена в г. Файетвилль, Арканзас, США и является собственностью компаний «BRI Energy», LLC и Bioengineering Resources. Inc.».
Сырьем для получения промежуточного продукта − синтез-газа − служат бытовые и сельскохозяйственные отходы, а также использованные автомобильные покрышки.
Предварительно подготовленный синтез-газ после соответствующего охлаждения (тепло утилизируется на последующих стадиях процесса) и очистки используется для получения био-этанола и других ценных соединений в процессе ферментации бактериями типа Clostridium ljungdahlii. В результате ферментации синтез-газа перерабатывается около 80 % СО и 30−40 % Н2 с образованием этанола, концентрация которого в реакторе достигает 2 % об. Непереработанный газ может являться дополнительным источником энергии или поступать на рециркуляцию.
Раствор этанола отбирается из реактора через удерживающий клетки бактерий фильтр (как, например, делают в септиках полной биологической очистки- мешочки с бактериями помещают в сточной емкости) и направляется на ректификационную колонну.
Ректификация ведется за счет тепла, полученного при охлаждении синтез-газа, кубовой поток возвращается в реактор. Спирт-ректификат обезвоживается с помощью молекулярного сита, давая конечный продукт − безводный этанол. Продуктивность ферментера составляет 40−70 г/л реактора в день.
Рис. 1. Процесс производства этанола из синтез-газа: А − клеточный фильтр на ферментаторе синтез-газа; Б − ректификационная колонна; 1 − сушка биомассы опилок; 2 − пиролиз биомассы опилок и получение синтез-газа состава 1:1; 3 − тепло на ректификацию; 4 − витамины и микроэлементы; 5 − 95 % этанол-ректификат; 6 − 99,5 % этанол.
При ценах на электроэнергию и природный газ 0,4 руб/кВт⋅ч и 1,78 руб/м3 соответственно цена получаемого синтез-газа может быть оценена в 0,80 руб/м3 при соотношении CO:H2 1:1. При выходе этанола 0,15 г/г потребленного СО (что достигнуто в лабораторных испытаниях C. carboxydivorans), степени конверсии СО 80 %, H2 30−40 % и продуктивности 50 г этанола/л реактора в день расход синтез-газа составит 0,67 м3/л реактора в день. При этом на выходе будет получаться также непереработанный синтез-газ, обогащенный водородом (соcтав CO + 3H2) в количестве 0,27 м3/л реактора в день.
Таким образом, один реактор объемом 1000 литров может производить 50 кг высококачественного этанола в день при затратах на сырье и энергию 10,65 руб. на 1 литр этанола (рис. 1).
Технологический процесс ИНЕОС Био является гибким по отношению к сырью. В биоэтанол и другие возобновляемые источники энергии может быть эффективно преобразован широкий спектр углеродных материалов, в том числе и отходы биомассы. Использование отходов является привлекательным по причине снижения себестоимости производства биоэтанола, а также позволяет перерабатывать некрупные растения, чтобы быть коммерчески привлекательной. Тем не менее, биомасса, как исходное сырье, в равной степени может быть использована для безотходного производства биоэтанола. К ней относят отходы сельского хозяйства, вегетативные и лесные отходы и продукты, энергетические культуры и биогаз. Технологический процесс ИНЕОС Био может в равной мере использовать ископаемое исходное сырье, такое как смешанные бытовые отходы пластмасс, ТБО, изношенных шин, угля и нефтяного кокса, хотя этанол , который производится из ископаемых видов углеродных материалов не квалифицируется как «биоэтанол». Соответствующая предварительная обработка может быть либо расположена удаленно или на месте. Получаемые органические отходы включают в себя: 1. Отходы подготовленые с помощью механических методов, включая; измельченные древесные отходы, торф, солому, бумажные, торговые отходы. 2. Отходы полученные путем механической и биологической очистки (MBT) в том числе производные топлива (RDF) и твердого регенерированного топлива (SRF). 3. Отходы полученные врезультате процесса механической термообработки (MHT), включая уплотненные отходы рафинированного топлива из биомассы (РФБ). Сушка может происходить за счет использования низкопотенциального тепла от процесса газификации или через био-сушку или комбинацией обоих
Участок газификации для преобразования отходов биомассы в синтез-газ
Стадия газификации обеспечивает процесс гибкостью в отношении используемого исходного сырья. В отличие от традиционных технологий биоэтанола первого поколения, которые используют продовольственные культуры, или технологий целлюлозного брожения , которые могут преобразовать целлюлозу и гемицеллюлозы, а не лигнин, процесс газификации ИНЕОС Био позволяет использовать все виды биомассы, которые будут использоваться для производства биотоплива, в том числе с лигнином. Лигнин представляет собой около 25% по весу биомассы лигноцеллюлозы, но до 50% по запасу энергии. Эта способность эффективно использовать лигнин для производства биоэтанола путем газификации обеспечивает важные преимущества, такие как; (А) более высокие выхода биотоплива из каждой тонны Биомассы, чем это возможно от других технологий, (б) эффективное использование биомассы с низкой стоимостью, таких как отходы, и (в) разделение производства биотоплива из продуктов питания и землепользования.
Процесс газификации биомассы опилок является двухступенчатым, используемая технология преобразует подготовленные, высушенные отходы биомассы в синтез-газ, содержащий газообразный оксид углерода (CO), водород (Н2) и газообразный CO2. Окись углерода и водород содержат важную химическую энергию и являются строительными блоками для производства биоэтанола. Исходное сырье различной насыпной плотности, формы и размера частиц, могут быть смешаны друг с другом для того, чтобы оптимизировать скорости подачи и минимизации вовлеченного воздуха..
Очистка синтез-газа и рекуперация тепловой энергии
Горячий синтез-газ готовится и очищается перед введением в бродильный чан ( ферментер ). По мере того как горячий синтез-газ выходит из верхней камеры газогенератора его пропускают через теплообменники рекуперации тепла для извлечения тепла в виде пара высокого давления. Это используется для создания возобновляемых источников энергии как для использования в процессе, так и для экспорта вырабатываемой энергии. После теплообменника регенерации тепла синтез-газ проходит через сухой скруббер, а затем охлаждается водой. Охлажденный, очищенный синтез-газ сжимают, чтобы прокачать его через бродильный чан ( ферментер )...
Сбраживание синтез-газа в биоэтанол
Стадия ферментации лежит в основе технологии процесса ИНЕОС Био. Синтез-газ вводится в запатентованный процесса ферментации, где встречающиеся в природе бактерии эффективно перерабатывают смесь газов, селективно и быстро производя биоэтанол. Ферментер оборудован мешалкой , чтобы обеспечить необходимую передачу между газом и жидкостью. Процесс сбраживания занимает лишь несколько минут, по сравнению с 1-3 сутками для обычного процесса сбраживания осахаренного зернового сусла и процесса сбраживания гидролизатов целлюлозы. ИНЕОС Био биохимический синтез происходит при низкой температуре и давлении и с высоким выходом и селективностью. Такая высокая производительность в сочетании с устойчивостью к изменениям в составе синтез-газа и общих каталитических ядов, означает меньшее количество стадий процесса, высокую энергетическую эффективность, низкие затраты на производство биоэтанола и привлекательные доходы от инвестиций...
Питательные вещества добавляются для обеспечения роста клеток и автоматической регенерации биокатализатора. ИНЕОС Био проприетарная сочетание микроорганизмов, питательных веществ, дизайн и условия процесса производит биоэтанол в промышленных количествах а при коммерчески привлекательной и конкурентоспособной стоимости. Биоэтанола, синтезируют в соответствии со следующими основными реакциями:
6CO + 3H2O ----> CH3CH2OH + 4CO2 (2)
6H2 + 2CO2 ----> CH3CH2OH + 3H2O (3)
Углерод и водород в исходном сырье превращаются в этиловый спирт. Комбинирование уравнений (1) - (3) дает:
8CH2O + O2 -----> 2.33 CH3CH2OH + 3.33 CO2 + H2O (4)
Из уравнения (4), максимальный теоретический выход этанола из биомассы, составляет около 500 литров из тонны сухого беззольного материала. Это значительно выше, чем выход спирта в других целлюлозных процессах ферментации. Одной из причин больших теоретических и практических выходов спирта является способность данной технологии перерабатывать лигнин для производства биоэтанола, пентозы, белки и другие углеродсодержащие фракции биомассы, тогда как другие процессы не могут их использовать. При составлении прогнозов выхода спирта содержание влаги дисконтируются ( вычитается ) из состава исходного сырья. В таблице 2 сравниваются теоретические и практические выходы спирта некоторых целлюлозных технологий. Содержание энергии исходного сырья является определяющим фактором состава синтез-газа и сказывается на производстве этанола. Производство этанола повышается за счет более высокого содержание энергии в исходном сырье.
Микроорганизм, используемый в технологии процесса ИНЕОС Bi0 является природным микроорганизмом (т.е. он не является генетически модифицированным).
Бактерии эффективно преобразовывают синтез-газ в этиловый спирт и извлекают углерод и необходимую им энергию для деления клеток и обмена веществ непосредственно из синтез-газа. (Как, например, делают в септиках полной биологической очистки- мешочки с бактериями помещают в сточной емкости).
По мере того как анаэробные бактерии погибают при воздействии кислорода. Бактерии не представляет никакой угрозы для людей, животных или окружающей среды. INEOS Био только должны следовать уровню биологической безопасности 1 процедур при обращении с культурой, которая является самый низкий уровень техники безопасности. Большая часть синтез-газа превращается в биоэтанол. Непреобразованный синтез-газ (отходящий газ) очищается и сжигается для получения дополнительной возобновляемой энергии. Все необходимое тепло и электроэнергия генерируются с помощью встроенного процесса, чтобы удовлетворить все потребности производства в энергии с избытком, а также для использования третьей стороной..
Участок фильтрации дистилляции и обезвоживания биоэтанола
Сброженную жидкость непрерывно экстрагируют, фильтруют, чтобы удалить бактерии и питательные вещества, дистиллируют, а затем очищают с помощью молекулярного сита в безводной биоэтанол, готовый для смешивания и использования в автомобилях. Продукт соответствует стандартам качества дорожного топлива. Пар генерируется путем извлечения тепла от процесса газификации древесных опилок используется для обеспечения требуемая тепловая энергия для установки дистилляции. Вода из дистилляционной колонны, возвращают обратно в бродильный чан. Вода продувки от перегонки обрабатывают на установке по очистке сточных вод.
Участок производства возобновляемой энергии
Возобновляемая энергия вырабатывается двумя способами;
(А) путем рекуперации тепла от горячего синтез-газа, и
(б) путем сжигания отходящкго газа от участка ферментации.
.
http://www.sergey-osetrov.narod.ru/Buta ... lulose.htm
(как, например, делают в септиках полной биологической очистки- мешочки с бактериями помещают в сточной емкости)
"1) газификация биомассы (- колотые дрова, пеллеты из опилок, соломы, листьев, торф, навоз) пиролизом, сбраживание полученного синтез-газа -- текущий выход 350 литров 96% этанола с тонны, максимальный теоретический предел - 500 литров с тонны
(- самый большой выход 96% этанола именно методом пиролиза-газификации биомассы (1) (так как лигнин, входящий в состав целлюлозы, не выбрасывается после реакций- как в методе (3) бактериальной ферментации бактериями или (2) кислотного гидролиза 1% кислотой под давлением- где лигнин не расщепляется,
в пиролизном методе- лигнин также сгорает в газогенераторе, потому итоговый выход этанола в пиролизном методе (1) в 1,6 - 2,2 раза выше) (при этом в большом газогенераторе обращенного процесса можно использовать длинные дрова-швырки до 50 см или прессованные топливные брикеты из соломы/опилок -размером с пол кирпича)...
...Ацетогенные бактерии клостридии, такие как Clostridium autoethanogenum, Clostridium carboxidivorans, Clostridium ljungdahlii и Clostridium ragsdalei используют эту газовую смесь - синтез-газ - в качестве единственного источника углерода и энергии. Типичным продуктом сбраживания синтез-газа бактериями является ацетат.
Однако, изменяя состав среды для Clostridia, удалось почти полностью перейти к производству 100-процентного этанола......
....Сырьем для получения промежуточного продукта − синтез-газа − служат бытовые и сельскохозяйственные отходы, а также использованные автомобильные покрышки....
....Предварительно подготовленный синтез-газ после соответствующего охлаждения (тепло утилизируется на последующих стадиях процесса) и очистки используется для получения био-этанола и других ценных соединений в процессе ферментации бактериями типа Clostridium ljungdahlii. В результате ферментации синтез-газа перерабатывается около 80 % СО и 30−40 % Н2 с образованием этанола, концентрация которого в реакторе достигает 2 % об.
Непереработанный газ может являться дополнительным источником энергии или поступать на рециркуляцию.
Раствор этанола отбирается из реактора через удерживающий клетки бактерий фильтр (как, например, делают в септиках полной биологической очистки- мешочки с бактериями помещают в сточной емкости) и направляется на ректификационную колонну.....
...Микроорганизм, используемый в технологии процесса ИНЕОС Bi0 является природным микроорганизмом (т.е. он не является генетически модифицированным).
Бактерии эффективно преобразовывают синтез-газ в этиловый спирт и извлекают углерод и необходимую им энергию для деления клеток и обмена веществ непосредственно из синтез-газа. (Как, например, делают в септиках полной биологической очистки- мешочки с бактериями помещают в сточной емкости)....
...Горячий синтез-газ готовится и очищается перед введением в бродильный чан ( ферментер ). По мере того как горячий синтез-газ выходит из верхней камеры газогенератора его пропускают через теплообменники рекуперации тепла для извлечения тепла.
Синтез-газ вводится в запатентованный процесса ферментации, где встречающиеся в природе бактерии эффективно перерабатывают смесь газов, селективно и быстро производя биоэтанол. Ферментер оборудован мешалкой , чтобы обеспечить необходимую передачу между газом и жидкостью.
Процесс сбраживания занимает лишь несколько минут, по сравнению с 1-3 сутками для обычного процесса сбраживания осахаренного зернового сусла и процесса сбраживания гидролизатов целлюлозы....""
------------------------------------------------
Т.е. систему переработки генераторного газа можно сделать так:
Газогенераторная система - состоящая из обычного газогенератора обращенного процесса (- лучше с моноратором, чтобы жечь сырую биомассу до 40% влажности) (- обращенного процесса газогенератор, т.к. смолы в воде с бактериями не нужны), фильтра- циклона, охладителя, фильтра тонкой очистки (с опилками или кольцами Рашига), только газ от нее (очищенный и охлажденный) подается в барботер- бродильный чан, где газ пробулькивает через воду с бактериями, которые фиксируются в мешочках (как делают в септиках полной биологической очистки- мешочки с бактериями помещают в сточной емкости).
Часть газа, непрореагировавшая, выходит из барботера и подается в небольшой ДВС, например, на 200 см кубических, с прикрепленным к нему электродвигателем на 1,5 кВт, чтобы освещать помещение, крутить небольшой компрессор, который можно подключить на подачу воздуха в газогенератор или на откачку газа после барботера.
В барботер, скорее всего, генераторный газ можно подавать не выше 30 гр. С, чтобы от перегрева бактерии не подохли.
Барботер с мешочками бактерий лучше делать (как описано здесь раньше на предыдущей, 33 стр.):
"Радиаторный охладитель (в виде чугунной батареи отопления, но из железа или нержавейки, также высокой и широкой, чтобы влезло литров 50 воды) (туда наливается вода - почти до верха и подсыпаются кольца Рашига- для увеличения поверхности реагирования с бактериями и газоотводную трубку заводить вниз этого радиаторного охладителя- барботера, делать перемычки, чтобы газ пробулькивал через воду и кольца Рашига, поднимался вверх, затем вниз по трубкам, пробулькивал через воду и кольца Рашига, затем вверх- и так до 5-7 раз и выходил (- то что останется после реакции с бактериями- в небольшой ДВС)- получается барботер-охладитель в одном корпусе). В нижней части этого барботера, дополнительно, внутри можно сделать мешалку с приводом от небольшого электромотора.
см. Герасимов Н.В. и др. "Газогенераторные тракторы и автомобили. Газобаллонные автомобили. Горючее из древесины. Справочник" 1943 г.
- стр. 119 -120, 125 –для ЗИС 41, Очиститель с водяным барботажем – см. Колеров «Газомоторные установки» стр. 127 (для ЗИС 41 и ЗИС 13)- очиститель-охладитель радиаторного типа с водой внизу, через которую пробулькивает газ."
Через какое-то время полученную воду со спиртом надо сливать из барботера в перегонный куб и выгонять спирт, в барботер заливать новую чистую воду.
-----------------------------------------------------------------------------------
Бактерии, которыми сбраживается газогенераторный газ в этанол Clostridium ljungdahlii
Клостридии (лат. Clostridium) — род грамположительных спороносных бактерий. Клостридии входят в состав нормальной микрофлоры человека.
gastroscan.ru/handbook/118/3308
Clostridium Ljungdahlii Paperback – Import
amazon.in/Clostridium-Ljungdahlii-Russell-Jesse/dp/5512988344
с форума:
aw-59, 16.11.2008
- Здравствуйте, уважаемые.
Хочу поблагодарить за внимание. Дело вот в чем. Я крайне заинтересован в исследованиях процесса переработки биомассы (и другого углеродсодержащего сырья) главным образом в этанол посредством газификации и подачи полученной смеси в биореактор. В сам процесс углубляться не буду - он достаточно известен, за исключением фазы с микрофлорой - выделить штамм при помощи имеющегося оборудования не представляется возможным, а где приобрести штамм я не знаю. Организаторы существующих проектов, по понятным причинам, не станут разглашать информацию.
В связи с этим, буду крайне признателен за предоставление ЛЮБОЙ информации, способной помочь в поиске и/или приобретении штамма, предположительно рода Clostridium, способного использовать в качестве субстрата синтез газ (смесь монооксида углерода с водородом), основным продуктом метаболизма является предельный спирт - этанол. Напоминаю, данный штамм существует, но каким образом получить его я пока не знаю.
Заранее всех благодарю.
Shadow, 16.11.2008
- Ну вот, навскидку нашлись как минимум два микроорганизма, способных перерабатывать синтез-газ. Купить их можно легко в немецкой коллекции микроорганизмов DSMZ.
Clostridium ljungdahlii dsmz.de/microorganisms/html/strains/strain.dsm013528.html
Clostridium autoethanogenum
dsmz.de/microorganisms/html/strains/strain.dsm010061.html
Технологию производства ищите в патентах. Патентная база даных - patft.uspto.gov
zbio.net/forums/lofiversion/index.php/t289193.html
molbiol.ru/forums/index.php?showtopic=289193
Clostridium ljungdahlii: Товары
maria-online.com/information/article.php?lg=ru&q=Clostridium_ljungdahlii
- Хранить такие бактерии можно в колбе с питательным раствором (-питательный раствор- скорее всего, сладкий сироп) в холодильнике не ниже + 5- +10 гр. С, размножают бактерии- переливая часть питательного раствора с бактериями из одной колбы в другую, чистую, с таким же питательным раствором. Периодически переливают питательный раствор с бактериями (скорее всего, не реже раза в неделю) из старой колбы в новую, чистую, с таким же питательным раствором, а старую колбу отмывают (в том числе, от продуктов жизнедеятельности бактерий).
Так что, один раз купив такие бактерии, больше можно не покупать, количество бактерий всегда можно размножить в разы, перелив часть питательного раствора с бактериями из одной колбы в несколько чистых колб с таким же питательным раствором.
Также можно узнать детали - как хранят аналогичные бактерии для септиков полной биологической очистки.
- к постам про получение спирта (биоэтанола для автомобиля)
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Последний раз редактировалось g-l3 26 мар 2017, 22:34, всего редактировалось 10 раз.
Бактерии, которыми сбраживается газогенераторный газ в этанол Clostridium ljungdahlii
Клостридии (лат. Clostridium) — род грамположительных спороносных бактерий. Клостридии входят в состав нормальной микрофлоры человека.
http://www.gastroscan.ru/handbook/118/3308
Clostridium Ljungdahlii Paperback – Import
http://www.amazon.in/Clostridium-Ljungd ... 5512988344
с форума:
aw-59, 16.11.2008
- Здравствуйте, уважаемые.
Хочу поблагодарить за внимание. Дело вот в чем. Я крайне заинтересован в исследованиях процесса переработки биомассы (и другого углеродсодержащего сырья) главным образом в этанол посредством газификации и подачи полученной смеси в биореактор. В сам процесс углубляться не буду - он достаточно известен, за исключением фазы с микрофлорой - выделить штамм при помощи имеющегося оборудования не представляется возможным, а где приобрести штамм я не знаю. Организаторы существующих проектов, по понятным причинам, не станут разглашать информацию.
В связи с этим, буду крайне признателен за предоставление ЛЮБОЙ информации, способной помочь в поиске и/или приобретении штамма, предположительно рода Clostridium, способного использовать в качестве субстрата синтез газ (смесь монооксида углерода с водородом), основным продуктом метаболизма является предельный спирт - этанол. Напоминаю, данный штамм существует, но каким образом получить его я пока не знаю.
Заранее всех благодарю.
Shadow, 16.11.2008
- Ну вот, навскидку нашлись как минимум два микроорганизма, способных перерабатывать синтез-газ. Купить их можно легко в немецкой коллекции микроорганизмов DSMZ.
Clostridium ljungdahlii dsmz.de/microorganisms/html/strains/strain.dsm013528.html
Clostridium autoethanogenum
dsmz.de/microorganisms/html/strains/strain.dsm010061.html
Технологию производства ищите в патентах. Патентная база даных - http://www.patft.uspto.gov
http://zbio.net/forums/lofiversion/inde ... 89193.html
http://molbiol.ru/forums/index.php?showtopic=289193
Clostridium ljungdahlii: Товары
maria-online.com/information/article.php?lg=ru&q=Clostridium_ljungdahlii
- Хранить такие бактерии можно в колбе с питательным раствором (-питательный раствор- скорее всего, сладкий сироп) в холодильнике не ниже + 5- +10 гр. С, размножают бактерии- переливая часть питательного раствора с бактериями из одной колбы в другую, чистую, с таким же питательным раствором. Периодически переливают питательный раствор с бактериями (скорее всего, не реже раза в неделю) из старой колбы в новую, чистую, с таким же питательным раствором, а старую колбу отмывают (в том числе, от продуктов жизнедеятельности бактерий).
Так что, один раз купив такие бактерии, больше можно не покупать, количество бактерий всегда можно размножить в разы, перелив часть питательного раствора с бактериями из одной колбы в несколько чистых колб с таким же питательным раствором.
Также можно узнать детали - как хранят аналогичные бактерии для септиков полной биологической очистки.
- к постам про получение спирта (биоэтанола для автомобиля)
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Клостридии (лат. Clostridium) — род грамположительных спороносных бактерий. Клостридии входят в состав нормальной микрофлоры человека.
http://www.gastroscan.ru/handbook/118/3308
Clostridium Ljungdahlii Paperback – Import
http://www.amazon.in/Clostridium-Ljungd ... 5512988344
с форума:
aw-59, 16.11.2008
- Здравствуйте, уважаемые.
Хочу поблагодарить за внимание. Дело вот в чем. Я крайне заинтересован в исследованиях процесса переработки биомассы (и другого углеродсодержащего сырья) главным образом в этанол посредством газификации и подачи полученной смеси в биореактор. В сам процесс углубляться не буду - он достаточно известен, за исключением фазы с микрофлорой - выделить штамм при помощи имеющегося оборудования не представляется возможным, а где приобрести штамм я не знаю. Организаторы существующих проектов, по понятным причинам, не станут разглашать информацию.
В связи с этим, буду крайне признателен за предоставление ЛЮБОЙ информации, способной помочь в поиске и/или приобретении штамма, предположительно рода Clostridium, способного использовать в качестве субстрата синтез газ (смесь монооксида углерода с водородом), основным продуктом метаболизма является предельный спирт - этанол. Напоминаю, данный штамм существует, но каким образом получить его я пока не знаю.
Заранее всех благодарю.
Shadow, 16.11.2008
- Ну вот, навскидку нашлись как минимум два микроорганизма, способных перерабатывать синтез-газ. Купить их можно легко в немецкой коллекции микроорганизмов DSMZ.
Clostridium ljungdahlii dsmz.de/microorganisms/html/strains/strain.dsm013528.html
Clostridium autoethanogenum
dsmz.de/microorganisms/html/strains/strain.dsm010061.html
Технологию производства ищите в патентах. Патентная база даных - http://www.patft.uspto.gov
http://zbio.net/forums/lofiversion/inde ... 89193.html
http://molbiol.ru/forums/index.php?showtopic=289193
Clostridium ljungdahlii: Товары
maria-online.com/information/article.php?lg=ru&q=Clostridium_ljungdahlii
- Хранить такие бактерии можно в колбе с питательным раствором (-питательный раствор- скорее всего, сладкий сироп) в холодильнике не ниже + 5- +10 гр. С, размножают бактерии- переливая часть питательного раствора с бактериями из одной колбы в другую, чистую, с таким же питательным раствором. Периодически переливают питательный раствор с бактериями (скорее всего, не реже раза в неделю) из старой колбы в новую, чистую, с таким же питательным раствором, а старую колбу отмывают (в том числе, от продуктов жизнедеятельности бактерий).
Так что, один раз купив такие бактерии, больше можно не покупать, количество бактерий всегда можно размножить в разы, перелив часть питательного раствора с бактериями из одной колбы в несколько чистых колб с таким же питательным раствором.
Также можно узнать детали - как хранят аналогичные бактерии для септиков полной биологической очистки.
- к постам про получение спирта (биоэтанола для автомобиля)
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Новое видео по постройке газогенератора от Аркадия Киселевского
( из клуба "Машины на дровах Газогенератор" https://vk.com/club35982729 )
https://vk.com/video261247206_456239083 газогенератор для авто (Аркадий Киселевский)
https://vk.com/video261247206_171367587 газ66 на дровах 89158068421
( из клуба "Машины на дровах Газогенератор" https://vk.com/club35982729 )
https://vk.com/video261247206_456239083 газогенератор для авто (Аркадий Киселевский)
https://vk.com/video261247206_171367587 газ66 на дровах 89158068421
(как, например, делают в септиках полной биологической очистки- мешочки с бактериями помещают в сточной емкости)
"1) газификация биомассы (- колотые дрова, пеллеты из опилок, соломы, листьев, торф, навоз) пиролизом, сбраживание полученного синтез-газа -- текущий выход 350 литров 96% этанола с тонны, максимальный теоретический предел - 500 литров с тонны
(- самый большой выход 96% этанола именно методом пиролиза-газификации биомассы (1) (так как лигнин, входящий в состав целлюлозы, не выбрасывается после реакций- как в методе (3) бактериальной ферментации бактериями или (2) кислотного гидролиза 1% кислотой под давлением- где лигнин не расщепляется,
в пиролизном методе- лигнин также сгорает в газогенераторе, потому итоговый выход этанола в пиролизном методе (1) в 1,6 - 2,2 раза выше) (при этом в большом газогенераторе обращенного процесса можно использовать длинные дрова-швырки до 50 см или прессованные топливные брикеты из соломы/опилок -размером с пол кирпича)...
...Ацетогенные бактерии клостридии, такие как Clostridium autoethanogenum, Clostridium carboxidivorans, Clostridium ljungdahlii и Clostridium ragsdalei используют эту газовую смесь - синтез-газ - в качестве единственного источника углерода и энергии. Типичным продуктом сбраживания синтез-газа бактериями является ацетат.
Однако, изменяя состав среды для Clostridia, удалось почти полностью перейти к производству 100-процентного этанола......
....Сырьем для получения промежуточного продукта − синтез-газа − служат бытовые и сельскохозяйственные отходы, а также использованные автомобильные покрышки....
....Предварительно подготовленный синтез-газ после соответствующего охлаждения (тепло утилизируется на последующих стадиях процесса) и очистки используется для получения био-этанола и других ценных соединений в процессе ферментации бактериями типа Clostridium ljungdahlii. В результате ферментации синтез-газа перерабатывается около 80 % СО и 30−40 % Н2 с образованием этанола, концентрация которого в реакторе достигает 2 % об.
Непереработанный газ может являться дополнительным источником энергии или поступать на рециркуляцию.
Раствор этанола отбирается из реактора через удерживающий клетки бактерий фильтр (как, например, делают в септиках полной биологической очистки- мешочки с бактериями помещают в сточной емкости) и направляется на ректификационную колонну.....
...Микроорганизм, используемый в технологии процесса ИНЕОС Bi0 является природным микроорганизмом (т.е. он не является генетически модифицированным).
Бактерии эффективно преобразовывают синтез-газ в этиловый спирт и извлекают углерод и необходимую им энергию для деления клеток и обмена веществ непосредственно из синтез-газа. (Как, например, делают в септиках полной биологической очистки- мешочки с бактериями помещают в сточной емкости)....
...Горячий синтез-газ готовится и очищается перед введением в бродильный чан ( ферментер ). По мере того как горячий синтез-газ выходит из верхней камеры газогенератора его пропускают через теплообменники рекуперации тепла для извлечения тепла.
Синтез-газ вводится в запатентованный процесса ферментации, где встречающиеся в природе бактерии эффективно перерабатывают смесь газов, селективно и быстро производя биоэтанол. Ферментер оборудован мешалкой , чтобы обеспечить необходимую передачу между газом и жидкостью.
Процесс сбраживания занимает лишь несколько минут, по сравнению с 1-3 сутками для обычного процесса сбраживания осахаренного зернового сусла и процесса сбраживания гидролизатов целлюлозы....""
http://www.sergey-osetrov.narod.ru/Buta ... lulose.htm
--------------------------------------------------------------------------------
Т.е. систему переработки генераторного газа можно сделать так:
Газогенераторная система - состоящая из обычного газогенератора обращенного процесса (- лучше с моноратором, чтобы жечь сырую биомассу до 40% влажности) (- обращенного процесса газогенератор, т.к. смолы в воде с бактериями не нужны), фильтра- циклона, охладителя, фильтра тонкой очистки (с опилками или кольцами Рашига), только газ от нее (очищенный и охлажденный) подается в барботер- бродильный чан, где газ пробулькивает через воду с бактериями, которые фиксируются в мешочках (как делают в септиках полной биологической очистки- мешочки с бактериями помещают в сточной емкости).
Часть газа, непрореагировавшая, выходит из барботера и подается в небольшой ДВС, например, на 200 см кубических, с прикрепленным к нему электродвигателем на 1,5 кВт, чтобы освещать помещение, крутить небольшой компрессор, который можно подключить на подачу воздуха в газогенератор или на откачку газа после барботера.
В барботер, скорее всего, генераторный газ можно подавать не выше 30 гр. С, чтобы от перегрева бактерии не вымерли.
Барботер с мешочками бактерий лучше делать (как описано здесь раньше на предыдущей, 33 стр.):
"Радиаторный охладитель (в виде чугунной батареи отопления, но из железа или нержавейки, также высокой и широкой, чтобы влезло литров 50 воды) (туда наливается вода - почти до верха и подсыпаются кольца Рашига- для увеличения поверхности реагирования с бактериями и газоотводную трубку заводить вниз этого радиаторного охладителя- барботера, делать перемычки, чтобы газ пробулькивал через воду и кольца Рашига, поднимался вверх, затем вниз по трубкам, пробулькивал через воду и кольца Рашига, затем вверх- и так до 5-7 раз и выходил (- то что останется после реакции с бактериями- в небольшой ДВС)- получается барботер-охладитель в одном корпусе). В нижней части этого барботера, дополнительно, внутри можно сделать мешалку с приводом от небольшого электромотора.
см. Герасимов Н.В. и др. "Газогенераторные тракторы и автомобили. Газобаллонные автомобили. Горючее из древесины. Справочник" 1943 г.
- стр. 119 -120, 125 –для ЗИС 41, Очиститель с водяным барботажем – см. Колеров «Газомоторные установки» стр. 127 (для ЗИС 41 и ЗИС 13)- очиститель-охладитель радиаторного типа с водой внизу, через которую пробулькивает газ."
Через какое-то время полученную воду со спиртом надо сливать из барботера в перегонный куб и выгонять спирт, в барботер заливать новую чистую воду.
-----------------------------------------------------------------------------------
Бактерии, которыми сбраживается газогенераторный газ в этанол Clostridium ljungdahlii
Клостридии (лат. Clostridium) — род грамположительных спороносных бактерий. Клостридии входят в состав нормальной микрофлоры человека.
gastroscan.ru/handbook/118/3308
Clostridium Ljungdahlii Paperback – Import
amazon.in/Clostridium-Ljungdahlii-Russell-Jesse/dp/5512988344
с форума:
aw-59, 16.11.2008
- Здравствуйте, уважаемые.
Хочу поблагодарить за внимание. Дело вот в чем. Я крайне заинтересован в исследованиях процесса переработки биомассы (и другого углеродсодержащего сырья) главным образом в этанол посредством газификации и подачи полученной смеси в биореактор. В сам процесс углубляться не буду - он достаточно известен, за исключением фазы с микрофлорой - выделить штамм при помощи имеющегося оборудования не представляется возможным, а где приобрести штамм я не знаю. Организаторы существующих проектов, по понятным причинам, не станут разглашать информацию.
В связи с этим, буду крайне признателен за предоставление ЛЮБОЙ информации, способной помочь в поиске и/или приобретении штамма, предположительно рода Clostridium, способного использовать в качестве субстрата синтез газ (смесь монооксида углерода с водородом), основным продуктом метаболизма является предельный спирт - этанол. Напоминаю, данный штамм существует, но каким образом получить его я пока не знаю.
Заранее всех благодарю.
Shadow, 16.11.2008
- Ну вот, навскидку нашлись как минимум два микроорганизма, способных перерабатывать синтез-газ. Купить их можно легко в немецкой коллекции микроорганизмов DSMZ.
Clostridium ljungdahlii dsmz.de/microorganisms/html/strains/strain.dsm013528.html
Clostridium autoethanogenum
dsmz.de/microorganisms/html/strains/strain.dsm010061.html
Технологию производства ищите в патентах. Патентная база даных - patft.uspto.gov
zbio.net/forums/lofiversion/index.php/t289193.html
molbiol.ru/forums/index.php?showtopic=289193
Clostridium ljungdahlii: Товары
maria-online.com/information/article.php?lg=ru&q=Clostridium_ljungdahlii
- Хранить такие бактерии можно в колбе с питательным раствором (-питательный раствор- скорее всего, сладкий сироп) в холодильнике не ниже + 5- +10 гр. С, размножают бактерии- переливая часть питательного раствора с бактериями из одной колбы в другую, чистую, с таким же питательным раствором. Периодически переливают питательный раствор с бактериями (скорее всего, не реже раза в неделю) из старой колбы в новую, чистую, с таким же питательным раствором, а старую колбу отмывают (в том числе, от продуктов жизнедеятельности бактерий).
Так что, один раз купив такие бактерии, больше можно не покупать, количество бактерий всегда можно размножить в разы, перелив часть питательного раствора с бактериями из одной колбы в несколько чистых колб с таким же питательным раствором.
Также можно узнать детали - как хранят аналогичные бактерии для септиков полной биологической очистки.
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Для того, чтобы бактерии лучше, быстрее и полнее съедали генераторный газ и перерабатывали его в спирт в барботере соединенном с газогенераторной системой (- газогенератор, фильтр- циклон, охладитель, фильтр тонкой очистки) к генераторному газу нужно подмешивать водород, водород легко получить:
Получение водорода: опыт блокадного Ленинграда.
" Водород - самый распространенный элемент во Вселенной, однако в чистом виде на Земле он практически не встречается.
Первый известный истории способ получения водорода из воды был зафиксирован в 1783 г. французским химиком Лавуазье,
который разложил водяной пар на составляющие с помощью раскаленного железа. Примечательно, что таким же методом получали водород для аэростатов в блокадном Ленинграде. Ниже приводятся воспоминания инженера ПВО блокадного Ленинграда А.И.Бернштейна.
"Полки Aэростатных заграждений (АЗ) Ленинграда водородом обеспечивал один из небольших химических заводов города,
где добывали водород устаревшим, но практически проверенным железо-паровым способом.
Водяной пар пропускали через раскаленное железо, происходила реакция: 3Fe + 4H2O => Fe3O4 + 4H2.
Способ был неэкономичным, требовал большого расхода топлива (которое в блокадном Ленинграде было чрезвычайно дефицитным), но другого надежного способа просто не было.
Дело осложнялось и тем, что часть рабочих завода еще в начале войны ушла в действующую армию, многие из оставшихся погибли от голода. Поэтому в цехах часто работали солдаты, выделенные из частей A3.
Доставляли водород от завода к боевым позициям по воздуху, в газгольдерах. Газгольдеры, цилиндрические прорезиненные емкости по 125 кубических метров, заполняли водородом и уравновешивали балластом. В сопровождении четырех бойцов газгольдеры плыли на позиции. А голодные сопровождающие шли пешком, днем и ночью...
(Второй способ получения водорода, применяемый на химзаводах)
...Водорода с химзавода постам A3 хватало не всегда. Когда из-за его нехватки падала боеспособность, мы вынуждены были развертывать газодобывающие армейские походные установки и добывать водород своими силами. Эти установки на шасси грузовиков ЗИС-5 имели смесители, очистители, скрубберы, то есть все, что было необходимо для получения водорода по реакции:
Si+2NaOH+H20=Na2SiO3+2H2.
(Si- получается из SiO2 - это простой песок, NaOH - щелочь, едкий натр, из него делают средство для очистки "Крот")
За час этим способом можно было получить до 400 кубических метров водорода, но способ был чрезвычайно неэкономичным. Чтобы получить кубометр (90 г) водорода, нужно было израсходовать 2, 5 кг химикатов плюс бензин (для автомобилей).
А зимой 1941-1942 года бензин (с точностью до 100 граммов) выдавали только на боевую работу. За его перерасход грозил военный трибунал. Весь транспорт нашего полка, кроме двух газогенераторных автомобилей, работавших на дровяных чурках, был остановлен. Все грузы переносили на руках, перевозили на санях и тележках. Раненых и больных вывозили тоже на санях.
А за один боевой подъем всех аэростатов полка A3 сжигалось около 1,5 тонн бензина. Его тратили автомобильные лебедки.
И вот тогда техник-лейтенант Б.И. Шелищ внес предложение не выбрасывать на воздух отработанный водород, а использовать его в качестве топлива для автомобильных двигателей".
В наше время, помимо упомянутых в приведенном отрывке способов, открыто много других методов получения водорода. Среди них есть и высоко технологичные, а есть и такие, которые дарит нам сама природа. Мы обязательно об этом будем писать."
http://onexim-group.livejournal.com/29672.html
Третий способ получения водорода (для воздушных шариков) - из гидроксида натрия и алюминиевых стружек:
"Существует много способов получения водорода, я опишу проверенный мною способ. На представленных фотографиях наполнялся пакет объемом 40 л. В аэростатах обычно используется жесткий каркас с мягкой обшивкой, а пакеты с водородом наполняются во внутреннем отсеке такого аэростата. В верхней части аэростата необходимо отверстие, чтобы вышедший из пакета водород выходил наружу, и взрывоопасная смесь не скапливалась внутри.
Потребуется:
1. Колба или иная бутылка, объемом 1 литр
2. Пробка для колбы с трубочкой для отвода газа
3. Не глубокий тазик для воды на 10 литров
4. 20 литров простой холодной воды
5. 0,4 литра дистиллированной воды
6. 135г алюминия
7. 200г гидрооксида натрия
8. Резиновые перчатки и защитные очки
9. Герметичные мусорные пакеты с суммарным объемом 200 литров
Колба с пробкой нужна для проведения реакции. Тазик наполняется простой водой и служит для охлаждения колбы. Простая вода нужна для охлаждения и на тот случай, если придется смывать разлитую щелочь. Дистиллированная вода приобретается в магазине товаров для автомобиля. Алюминий – любые обрезки алюминиевого профиля без грязи. Желательно, что бы толщина стенок алюминия была примерно 1 мм. Гидрооксид натрия это едкая щелочь, применяется для очистки сточных труб, также зарегистрирован как пищевая добавка E524, так же можно приобрести в магазине химических реагентов. Концентрированный раствор щелочи разъедает кожу. Используйте перчатки и очки, что бы случайные брызги не попали в глаза.
Процедура.
1. Наполните тазик водой для охлаждения.
2. Свободный конец трубочки просуньте в мусорный пакет, но так, что бы он не наполнился воздухом, а остался сложенным. Зажмите открытый конец пакета на трубочке веревкой и привяжите веревку к тяжелому предмету.
3. Поместите в колбу алюминий
4. Насыпьте в колбу гидрооксид натрия
5. Налейте в колбу дистиллированную воду
6. Закройте колбу пробкой со вставленной трубочкой
7. Поставьте колбу в тазик
8. Каждую минуту проверяйте температуру воды в тазике, она не должна подниматься выше 30 градусов
9. Через некоторое время мусорный пакет будет болтаться в воздухе наполненный водородом. Можете наполнять следующий пакет.
Формула реакции:
2Al + 2NaOH + 6H2O => 2Na[Al(OH)4] + 3H2
Объем выделенного водорода составит 167 литров (10-20 воздушных шариков). Желательно использовать мусорные пакеты, а не резиновые шары, так как пакет не вытесняет из себя газ. Что бы контролировать скорость реакции можете опускать в колбу алюминий по частям, а не весь сразу. Если колба с реагентами перегреется, то раствор быстро закипит и пена со щелочью выплеснется наружу. Если температура колбы начала быстро расти, то ее содержимое необходимо немедленно вылить. Такое количество щелочи не отравит природу, но испортит поверхность вещей, на которые попадет. Тщательно смывайте ее водой. Можно вылить содержимое колбы в емкость с водой для охлаждения, там скорость реакции сразу снизится.
http://myresearch.company/blog/hydrogen ... n_ru.phtml
" Оказалось, что водород легко получить реакцией воды и щёлочи с алюминием. Щёлочь - обычное средство для прочистки труб "крот", стоит 10 рублей за 90 г, и то пол пачки всего надо. Алюминий - попробовал использовать обрезки алюминиевого уголка. Можно ещё провода алюминиевые, пивные банки и т.п. использовать. Для получения 1 литра водорода нужно примерно 1 г алюминия.
Я для эксперимента нарезал 22 грамма:
Сначала рассчитывал наполнить воздушный шарик, но крышка с патрубком на стеклянной банке оказалось неплотная, поэтому просто примотал пакет к горловине. Воды налил примерно 150 г, в тёплой воде практически сразу стали выделяться пузырьки. Но очень медленно. Подогрел банку в теплой воде, реакция пошла веселее.
Сразу предупреждаю, если кто захочет повторить - реакция сильно экзотермическая. По сути, алюминий просто сгорает в воде. Щёлочь не расходуется, она призвана только растворять защитную плёнку на поверхности алюминия, после чего оксид алюминия выпадает в виде осадка.
По-настоящему быстро реакция пошла только после того, как раствор нагрелся до кипения...
..Реакция шла чуть больше часа. ...
... Вскоре "шарик" наполнился и взмыл к потолку.
Подъёмная сила у него - всего 8 грамм. Но и объём всего ничего. Один кубический метр водорода может поднять вес около 1,1 кг. Для подъёма самой лёгкой моей камеры на простейшем подвесе нужно примерно 400 литров газа - с учётом веса оболочки и запаса тяги для борьбы с ветром....
http://k0nstrukt0r.livejournal.com/141870.html
Четвертый способ получения водорода- электролиз воды или слабых растворов солей (для улучшения электропроводности - получается больше водорода при той же разности потенциалов (в вольтах) на электродах).
Например, часть генераторного газа, который не переработался бактериями в барботере в спирт идет после барботера к ДВС, который крутит электромотор- генератор, от электромотора - генератора запитывается (по проводам) компрессор для подачи воздуха в газогенератор или на откачку газа после барботера, лампочки для освещения помещения
и запитывается (по проводам) электролизер для получения водорода.
- к постам про получение спирта (биоэтанола для автомобиля)
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
"1) газификация биомассы (- колотые дрова, пеллеты из опилок, соломы, листьев, торф, навоз) пиролизом, сбраживание полученного синтез-газа -- текущий выход 350 литров 96% этанола с тонны, максимальный теоретический предел - 500 литров с тонны
(- самый большой выход 96% этанола именно методом пиролиза-газификации биомассы (1) (так как лигнин, входящий в состав целлюлозы, не выбрасывается после реакций- как в методе (3) бактериальной ферментации бактериями или (2) кислотного гидролиза 1% кислотой под давлением- где лигнин не расщепляется,
в пиролизном методе- лигнин также сгорает в газогенераторе, потому итоговый выход этанола в пиролизном методе (1) в 1,6 - 2,2 раза выше) (при этом в большом газогенераторе обращенного процесса можно использовать длинные дрова-швырки до 50 см или прессованные топливные брикеты из соломы/опилок -размером с пол кирпича)...
...Ацетогенные бактерии клостридии, такие как Clostridium autoethanogenum, Clostridium carboxidivorans, Clostridium ljungdahlii и Clostridium ragsdalei используют эту газовую смесь - синтез-газ - в качестве единственного источника углерода и энергии. Типичным продуктом сбраживания синтез-газа бактериями является ацетат.
Однако, изменяя состав среды для Clostridia, удалось почти полностью перейти к производству 100-процентного этанола......
....Сырьем для получения промежуточного продукта − синтез-газа − служат бытовые и сельскохозяйственные отходы, а также использованные автомобильные покрышки....
....Предварительно подготовленный синтез-газ после соответствующего охлаждения (тепло утилизируется на последующих стадиях процесса) и очистки используется для получения био-этанола и других ценных соединений в процессе ферментации бактериями типа Clostridium ljungdahlii. В результате ферментации синтез-газа перерабатывается около 80 % СО и 30−40 % Н2 с образованием этанола, концентрация которого в реакторе достигает 2 % об.
Непереработанный газ может являться дополнительным источником энергии или поступать на рециркуляцию.
Раствор этанола отбирается из реактора через удерживающий клетки бактерий фильтр (как, например, делают в септиках полной биологической очистки- мешочки с бактериями помещают в сточной емкости) и направляется на ректификационную колонну.....
...Микроорганизм, используемый в технологии процесса ИНЕОС Bi0 является природным микроорганизмом (т.е. он не является генетически модифицированным).
Бактерии эффективно преобразовывают синтез-газ в этиловый спирт и извлекают углерод и необходимую им энергию для деления клеток и обмена веществ непосредственно из синтез-газа. (Как, например, делают в септиках полной биологической очистки- мешочки с бактериями помещают в сточной емкости)....
...Горячий синтез-газ готовится и очищается перед введением в бродильный чан ( ферментер ). По мере того как горячий синтез-газ выходит из верхней камеры газогенератора его пропускают через теплообменники рекуперации тепла для извлечения тепла.
Синтез-газ вводится в запатентованный процесса ферментации, где встречающиеся в природе бактерии эффективно перерабатывают смесь газов, селективно и быстро производя биоэтанол. Ферментер оборудован мешалкой , чтобы обеспечить необходимую передачу между газом и жидкостью.
Процесс сбраживания занимает лишь несколько минут, по сравнению с 1-3 сутками для обычного процесса сбраживания осахаренного зернового сусла и процесса сбраживания гидролизатов целлюлозы....""
http://www.sergey-osetrov.narod.ru/Buta ... lulose.htm
--------------------------------------------------------------------------------
Т.е. систему переработки генераторного газа можно сделать так:
Газогенераторная система - состоящая из обычного газогенератора обращенного процесса (- лучше с моноратором, чтобы жечь сырую биомассу до 40% влажности) (- обращенного процесса газогенератор, т.к. смолы в воде с бактериями не нужны), фильтра- циклона, охладителя, фильтра тонкой очистки (с опилками или кольцами Рашига), только газ от нее (очищенный и охлажденный) подается в барботер- бродильный чан, где газ пробулькивает через воду с бактериями, которые фиксируются в мешочках (как делают в септиках полной биологической очистки- мешочки с бактериями помещают в сточной емкости).
Часть газа, непрореагировавшая, выходит из барботера и подается в небольшой ДВС, например, на 200 см кубических, с прикрепленным к нему электродвигателем на 1,5 кВт, чтобы освещать помещение, крутить небольшой компрессор, который можно подключить на подачу воздуха в газогенератор или на откачку газа после барботера.
В барботер, скорее всего, генераторный газ можно подавать не выше 30 гр. С, чтобы от перегрева бактерии не вымерли.
Барботер с мешочками бактерий лучше делать (как описано здесь раньше на предыдущей, 33 стр.):
"Радиаторный охладитель (в виде чугунной батареи отопления, но из железа или нержавейки, также высокой и широкой, чтобы влезло литров 50 воды) (туда наливается вода - почти до верха и подсыпаются кольца Рашига- для увеличения поверхности реагирования с бактериями и газоотводную трубку заводить вниз этого радиаторного охладителя- барботера, делать перемычки, чтобы газ пробулькивал через воду и кольца Рашига, поднимался вверх, затем вниз по трубкам, пробулькивал через воду и кольца Рашига, затем вверх- и так до 5-7 раз и выходил (- то что останется после реакции с бактериями- в небольшой ДВС)- получается барботер-охладитель в одном корпусе). В нижней части этого барботера, дополнительно, внутри можно сделать мешалку с приводом от небольшого электромотора.
см. Герасимов Н.В. и др. "Газогенераторные тракторы и автомобили. Газобаллонные автомобили. Горючее из древесины. Справочник" 1943 г.
- стр. 119 -120, 125 –для ЗИС 41, Очиститель с водяным барботажем – см. Колеров «Газомоторные установки» стр. 127 (для ЗИС 41 и ЗИС 13)- очиститель-охладитель радиаторного типа с водой внизу, через которую пробулькивает газ."
Через какое-то время полученную воду со спиртом надо сливать из барботера в перегонный куб и выгонять спирт, в барботер заливать новую чистую воду.
-----------------------------------------------------------------------------------
Бактерии, которыми сбраживается газогенераторный газ в этанол Clostridium ljungdahlii
Клостридии (лат. Clostridium) — род грамположительных спороносных бактерий. Клостридии входят в состав нормальной микрофлоры человека.
gastroscan.ru/handbook/118/3308
Clostridium Ljungdahlii Paperback – Import
amazon.in/Clostridium-Ljungdahlii-Russell-Jesse/dp/5512988344
с форума:
aw-59, 16.11.2008
- Здравствуйте, уважаемые.
Хочу поблагодарить за внимание. Дело вот в чем. Я крайне заинтересован в исследованиях процесса переработки биомассы (и другого углеродсодержащего сырья) главным образом в этанол посредством газификации и подачи полученной смеси в биореактор. В сам процесс углубляться не буду - он достаточно известен, за исключением фазы с микрофлорой - выделить штамм при помощи имеющегося оборудования не представляется возможным, а где приобрести штамм я не знаю. Организаторы существующих проектов, по понятным причинам, не станут разглашать информацию.
В связи с этим, буду крайне признателен за предоставление ЛЮБОЙ информации, способной помочь в поиске и/или приобретении штамма, предположительно рода Clostridium, способного использовать в качестве субстрата синтез газ (смесь монооксида углерода с водородом), основным продуктом метаболизма является предельный спирт - этанол. Напоминаю, данный штамм существует, но каким образом получить его я пока не знаю.
Заранее всех благодарю.
Shadow, 16.11.2008
- Ну вот, навскидку нашлись как минимум два микроорганизма, способных перерабатывать синтез-газ. Купить их можно легко в немецкой коллекции микроорганизмов DSMZ.
Clostridium ljungdahlii dsmz.de/microorganisms/html/strains/strain.dsm013528.html
Clostridium autoethanogenum
dsmz.de/microorganisms/html/strains/strain.dsm010061.html
Технологию производства ищите в патентах. Патентная база даных - patft.uspto.gov
zbio.net/forums/lofiversion/index.php/t289193.html
molbiol.ru/forums/index.php?showtopic=289193
Clostridium ljungdahlii: Товары
maria-online.com/information/article.php?lg=ru&q=Clostridium_ljungdahlii
- Хранить такие бактерии можно в колбе с питательным раствором (-питательный раствор- скорее всего, сладкий сироп) в холодильнике не ниже + 5- +10 гр. С, размножают бактерии- переливая часть питательного раствора с бактериями из одной колбы в другую, чистую, с таким же питательным раствором. Периодически переливают питательный раствор с бактериями (скорее всего, не реже раза в неделю) из старой колбы в новую, чистую, с таким же питательным раствором, а старую колбу отмывают (в том числе, от продуктов жизнедеятельности бактерий).
Так что, один раз купив такие бактерии, больше можно не покупать, количество бактерий всегда можно размножить в разы, перелив часть питательного раствора с бактериями из одной колбы в несколько чистых колб с таким же питательным раствором.
Также можно узнать детали - как хранят аналогичные бактерии для септиков полной биологической очистки.
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Для того, чтобы бактерии лучше, быстрее и полнее съедали генераторный газ и перерабатывали его в спирт в барботере соединенном с газогенераторной системой (- газогенератор, фильтр- циклон, охладитель, фильтр тонкой очистки) к генераторному газу нужно подмешивать водород, водород легко получить:
Получение водорода: опыт блокадного Ленинграда.
" Водород - самый распространенный элемент во Вселенной, однако в чистом виде на Земле он практически не встречается.
Первый известный истории способ получения водорода из воды был зафиксирован в 1783 г. французским химиком Лавуазье,
который разложил водяной пар на составляющие с помощью раскаленного железа. Примечательно, что таким же методом получали водород для аэростатов в блокадном Ленинграде. Ниже приводятся воспоминания инженера ПВО блокадного Ленинграда А.И.Бернштейна.
"Полки Aэростатных заграждений (АЗ) Ленинграда водородом обеспечивал один из небольших химических заводов города,
где добывали водород устаревшим, но практически проверенным железо-паровым способом.
Водяной пар пропускали через раскаленное железо, происходила реакция: 3Fe + 4H2O => Fe3O4 + 4H2.
Способ был неэкономичным, требовал большого расхода топлива (которое в блокадном Ленинграде было чрезвычайно дефицитным), но другого надежного способа просто не было.
Дело осложнялось и тем, что часть рабочих завода еще в начале войны ушла в действующую армию, многие из оставшихся погибли от голода. Поэтому в цехах часто работали солдаты, выделенные из частей A3.
Доставляли водород от завода к боевым позициям по воздуху, в газгольдерах. Газгольдеры, цилиндрические прорезиненные емкости по 125 кубических метров, заполняли водородом и уравновешивали балластом. В сопровождении четырех бойцов газгольдеры плыли на позиции. А голодные сопровождающие шли пешком, днем и ночью...
(Второй способ получения водорода, применяемый на химзаводах)
...Водорода с химзавода постам A3 хватало не всегда. Когда из-за его нехватки падала боеспособность, мы вынуждены были развертывать газодобывающие армейские походные установки и добывать водород своими силами. Эти установки на шасси грузовиков ЗИС-5 имели смесители, очистители, скрубберы, то есть все, что было необходимо для получения водорода по реакции:
Si+2NaOH+H20=Na2SiO3+2H2.
(Si- получается из SiO2 - это простой песок, NaOH - щелочь, едкий натр, из него делают средство для очистки "Крот")
За час этим способом можно было получить до 400 кубических метров водорода, но способ был чрезвычайно неэкономичным. Чтобы получить кубометр (90 г) водорода, нужно было израсходовать 2, 5 кг химикатов плюс бензин (для автомобилей).
А зимой 1941-1942 года бензин (с точностью до 100 граммов) выдавали только на боевую работу. За его перерасход грозил военный трибунал. Весь транспорт нашего полка, кроме двух газогенераторных автомобилей, работавших на дровяных чурках, был остановлен. Все грузы переносили на руках, перевозили на санях и тележках. Раненых и больных вывозили тоже на санях.
А за один боевой подъем всех аэростатов полка A3 сжигалось около 1,5 тонн бензина. Его тратили автомобильные лебедки.
И вот тогда техник-лейтенант Б.И. Шелищ внес предложение не выбрасывать на воздух отработанный водород, а использовать его в качестве топлива для автомобильных двигателей".
В наше время, помимо упомянутых в приведенном отрывке способов, открыто много других методов получения водорода. Среди них есть и высоко технологичные, а есть и такие, которые дарит нам сама природа. Мы обязательно об этом будем писать."
http://onexim-group.livejournal.com/29672.html
Третий способ получения водорода (для воздушных шариков) - из гидроксида натрия и алюминиевых стружек:
"Существует много способов получения водорода, я опишу проверенный мною способ. На представленных фотографиях наполнялся пакет объемом 40 л. В аэростатах обычно используется жесткий каркас с мягкой обшивкой, а пакеты с водородом наполняются во внутреннем отсеке такого аэростата. В верхней части аэростата необходимо отверстие, чтобы вышедший из пакета водород выходил наружу, и взрывоопасная смесь не скапливалась внутри.
Потребуется:
1. Колба или иная бутылка, объемом 1 литр
2. Пробка для колбы с трубочкой для отвода газа
3. Не глубокий тазик для воды на 10 литров
4. 20 литров простой холодной воды
5. 0,4 литра дистиллированной воды
6. 135г алюминия
7. 200г гидрооксида натрия
8. Резиновые перчатки и защитные очки
9. Герметичные мусорные пакеты с суммарным объемом 200 литров
Колба с пробкой нужна для проведения реакции. Тазик наполняется простой водой и служит для охлаждения колбы. Простая вода нужна для охлаждения и на тот случай, если придется смывать разлитую щелочь. Дистиллированная вода приобретается в магазине товаров для автомобиля. Алюминий – любые обрезки алюминиевого профиля без грязи. Желательно, что бы толщина стенок алюминия была примерно 1 мм. Гидрооксид натрия это едкая щелочь, применяется для очистки сточных труб, также зарегистрирован как пищевая добавка E524, так же можно приобрести в магазине химических реагентов. Концентрированный раствор щелочи разъедает кожу. Используйте перчатки и очки, что бы случайные брызги не попали в глаза.
Процедура.
1. Наполните тазик водой для охлаждения.
2. Свободный конец трубочки просуньте в мусорный пакет, но так, что бы он не наполнился воздухом, а остался сложенным. Зажмите открытый конец пакета на трубочке веревкой и привяжите веревку к тяжелому предмету.
3. Поместите в колбу алюминий
4. Насыпьте в колбу гидрооксид натрия
5. Налейте в колбу дистиллированную воду
6. Закройте колбу пробкой со вставленной трубочкой
7. Поставьте колбу в тазик
8. Каждую минуту проверяйте температуру воды в тазике, она не должна подниматься выше 30 градусов
9. Через некоторое время мусорный пакет будет болтаться в воздухе наполненный водородом. Можете наполнять следующий пакет.
Формула реакции:
2Al + 2NaOH + 6H2O => 2Na[Al(OH)4] + 3H2
Объем выделенного водорода составит 167 литров (10-20 воздушных шариков). Желательно использовать мусорные пакеты, а не резиновые шары, так как пакет не вытесняет из себя газ. Что бы контролировать скорость реакции можете опускать в колбу алюминий по частям, а не весь сразу. Если колба с реагентами перегреется, то раствор быстро закипит и пена со щелочью выплеснется наружу. Если температура колбы начала быстро расти, то ее содержимое необходимо немедленно вылить. Такое количество щелочи не отравит природу, но испортит поверхность вещей, на которые попадет. Тщательно смывайте ее водой. Можно вылить содержимое колбы в емкость с водой для охлаждения, там скорость реакции сразу снизится.
http://myresearch.company/blog/hydrogen ... n_ru.phtml
" Оказалось, что водород легко получить реакцией воды и щёлочи с алюминием. Щёлочь - обычное средство для прочистки труб "крот", стоит 10 рублей за 90 г, и то пол пачки всего надо. Алюминий - попробовал использовать обрезки алюминиевого уголка. Можно ещё провода алюминиевые, пивные банки и т.п. использовать. Для получения 1 литра водорода нужно примерно 1 г алюминия.
Я для эксперимента нарезал 22 грамма:
Сначала рассчитывал наполнить воздушный шарик, но крышка с патрубком на стеклянной банке оказалось неплотная, поэтому просто примотал пакет к горловине. Воды налил примерно 150 г, в тёплой воде практически сразу стали выделяться пузырьки. Но очень медленно. Подогрел банку в теплой воде, реакция пошла веселее.
Сразу предупреждаю, если кто захочет повторить - реакция сильно экзотермическая. По сути, алюминий просто сгорает в воде. Щёлочь не расходуется, она призвана только растворять защитную плёнку на поверхности алюминия, после чего оксид алюминия выпадает в виде осадка.
По-настоящему быстро реакция пошла только после того, как раствор нагрелся до кипения...
..Реакция шла чуть больше часа. ...
... Вскоре "шарик" наполнился и взмыл к потолку.
Подъёмная сила у него - всего 8 грамм. Но и объём всего ничего. Один кубический метр водорода может поднять вес около 1,1 кг. Для подъёма самой лёгкой моей камеры на простейшем подвесе нужно примерно 400 литров газа - с учётом веса оболочки и запаса тяги для борьбы с ветром....
http://k0nstrukt0r.livejournal.com/141870.html
Четвертый способ получения водорода- электролиз воды или слабых растворов солей (для улучшения электропроводности - получается больше водорода при той же разности потенциалов (в вольтах) на электродах).
Например, часть генераторного газа, который не переработался бактериями в барботере в спирт идет после барботера к ДВС, который крутит электромотор- генератор, от электромотора - генератора запитывается (по проводам) компрессор для подачи воздуха в газогенератор или на откачку газа после барботера, лампочки для освещения помещения
и запитывается (по проводам) электролизер для получения водорода.
- к постам про получение спирта (биоэтанола для автомобиля)
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Последний раз редактировалось g-l3 01 апр 2017, 17:36, всего редактировалось 12 раз.
Для того, чтобы бактерии ( Клостридии, такие как Clostridium autoethanogenum, Clostridium carboxidivorans, Clostridium ljungdahlii и Clostridium ragsdalei ) лучше, быстрее и полнее съедали генераторный газ и перерабатывали его в спирт в барботере соединенном с газогенераторной системой (- газогенератор, фильтр- циклон, охладитель, фильтр тонкой очистки) к генераторному газу нужно подмешивать водород, водород легко получить:
Получение водорода: опыт блокадного Ленинграда.
" Водород - самый распространенный элемент во Вселенной, однако в чистом виде на Земле он практически не встречается.
Первый известный истории способ получения водорода из воды был зафиксирован в 1783 г. французским химиком Лавуазье,
который разложил водяной пар на составляющие с помощью раскаленного железа. Примечательно, что таким же методом получали водород для аэростатов в блокадном Ленинграде. Ниже приводятся воспоминания инженера ПВО блокадного Ленинграда А.И.Бернштейна.
"Полки Aэростатных заграждений (АЗ) Ленинграда водородом обеспечивал один из небольших химических заводов города,
где добывали водород устаревшим, но практически проверенным железо-паровым способом.
Водяной пар пропускали через раскаленное железо, происходила реакция: 3Fe + 4H2O => Fe3O4 + 4H2.
Способ был неэкономичным, требовал большого расхода топлива (которое в блокадном Ленинграде было чрезвычайно дефицитным), но другого надежного способа просто не было.
Дело осложнялось и тем, что часть рабочих завода еще в начале войны ушла в действующую армию, многие из оставшихся погибли от голода. Поэтому в цехах часто работали солдаты, выделенные из частей A3.
Доставляли водород от завода к боевым позициям по воздуху, в газгольдерах. Газгольдеры, цилиндрические прорезиненные емкости по 125 кубических метров, заполняли водородом и уравновешивали балластом. В сопровождении четырех бойцов газгольдеры плыли на позиции. А голодные сопровождающие шли пешком, днем и ночью...
(Второй способ получения водорода, применяемый на химзаводах)
...Водорода с химзавода постам A3 хватало не всегда. Когда из-за его нехватки падала боеспособность, мы вынуждены были развертывать газодобывающие армейские походные установки и добывать водород своими силами. Эти установки на шасси грузовиков ЗИС-5 имели смесители, очистители, скрубберы, то есть все, что было необходимо для получения водорода по реакции:
Si+2NaOH+H20=Na2SiO3+2H2.
(Si- получается из SiO2 - это простой песок, NaOH - щелочь, едкий натр, из него делают средство для очистки "Крот")
За час этим способом можно было получить до 400 кубических метров водорода, но способ был чрезвычайно неэкономичным. Чтобы получить кубометр (90 г) водорода, нужно было израсходовать 2, 5 кг химикатов плюс бензин (для автомобилей).
А зимой 1941-1942 года бензин (с точностью до 100 граммов) выдавали только на боевую работу. За его перерасход грозил военный трибунал. Весь транспорт нашего полка, кроме двух газогенераторных автомобилей, работавших на дровяных чурках, был остановлен. Все грузы переносили на руках, перевозили на санях и тележках. Раненых и больных вывозили тоже на санях.
А за один боевой подъем всех аэростатов полка A3 сжигалось около 1,5 тонн бензина. Его тратили автомобильные лебедки.
И вот тогда техник-лейтенант Б.И. Шелищ внес предложение не выбрасывать на воздух отработанный водород, а использовать его в качестве топлива для автомобильных двигателей".
В наше время, помимо упомянутых в приведенном отрывке способов, открыто много других методов получения водорода. Среди них есть и высоко технологичные, а есть и такие, которые дарит нам сама природа. Мы обязательно об этом будем писать."
http://onexim-group.livejournal.com/29672.html
Водород в автомобилях военного времени
Борис Шелищ
В 1941 г. на Ленинград наступала группа армий “Север”. Фашистам удалось отрезать город с суши и установить блокаду. Они стремились сломить сопротивление его защитников голодом, постоянными артиллерийскими обстрелами, наносили удары с воздуха.
Блокированный Ленинград фактически оказался островом, отрезанным от Большой земли. И этот остров организовал собственную оборону — на суше, на воде и в воздухе. Защита города от авиации противника кроме основных средств ПВО обеспечивалась сотнями привязных аэростатов заграждения. Заполненные водородом и поднятые на высоту от 2000 до 4500 м гигантские резиновые “колбасы” не позволяли фашистским асам снижаться для прицельного бомбометания.
Но эти воздушные защитники Ленинграда имели один крупный недостаток. Через 25—30 дней работы аэростаты начинали терять высоту, так как резиновая оболочка пропускала водород, а его место занимали другие газы и пары воды. Поэтому аэростаты приходилось периодически опускать, стравливать “отработанный” водород и заправлять чистым газом. Наставление предписывало производить перезаправку аэростатов, когда в них натекало 15—20% других газов и паров, что предотвращало потерю подъемной силы воздухоплавательного газа и взрывы при образовании “гремучей смеси”. В атмосферу выбрасывали миллионы кубометров смеси водород-воздух, ведь только в 1941 г. аэростаты поднимали 40 054 раза!
Необходимость производить перезаправку аэростатов, когда в них натекало 15—20% других газов и паров, что предотвращало потерю подъемной силы
В те дни воентехник младший лейтенант Борис Шелищ служил в мастерских по ремонту аэростатных лебедок. Они были установлены на двух сотнях “полуторок” ГАЗ-АА и приводились в действие от двигателя грузовика. Понятно, что грузовики работали на бензине, но в условиях блокады бензин в городе стал такой же ценностью, как хлеб.
Когда кончился бензин, Шелищ попробовал использовать для спуска аэростатов лифтовые электролебедки, но пока велось переоборудование, не стало и электричества. В блокадном городе появились газогенераторные грузовики, работающие на древесных чурках. Пытались использовать и ручной привод, но даже десять здоровых мужчин не могли справиться с механизмами подъема и спуска. А когда большую часть рядовых и сержантов из аэростатных частей направили в пехоту для усиления наземной обороны, на действующих постах вместо 12 человек по штату осталось всего 4—5 солдат.
Вероятно, именно в это время младший техник лейтенант ПВО Б.И.Шелищ вспомнил роман Жюля Верна “Таинственный остров” (это не выдумка, заметки об этом сохранились в архиве изобретателя). Там, в главе “Топливо будущего”, говорится, что когда кончится уголь, его заменит вода. И не просто вода, а вода, разложенная на составные части — водород и кислород.
Борис Исаакович любил Жюля Верна, а работа с аэростатами, тяжелое положение, в котором оказался любимый город, напомнили ему детские впечатления и заставили его изобретательный мозг работать. “Наступит день, когда весь уголь будет сожжен”, — произнес один из героев “Таинственного острова”. Не правда ли, ситуация напоминает блокадный Ленинград?
Стравливая “грязный водород” в атмосферу, выбрасывали энергию, которая могла работать на Победу! Это все равно что выливать бензин бочками.
И вот тогда-то Шелища осенила мысль — вот оно, топливо будущего, о котором говорил инженер Сайрес Смит удивленному Пенкрофу. По теплотворной способности водород в 4 раза превосходит уголь, в 3,3 раза углеводороды нефти. Значит, именно водород призван помочь Ленинграду, которому именно сейчас необходим “уголь грядущих веков”.
Но водород опасен — Борис Исаакович помнил катастрофу “водородного летающего “Титаника” 30-х годов” — дирижабля нацистской Германии “Гинденбург”. Весь мир обошли снимки горящего трансатлантического дирижабля, перевозившего из Германии в Америку богатых особ. Однако, рассуждал лейтенант, сейчас война, и если аэростаты не опускать для перезаправки, они потеряют высоту, перестанут прикрывать город. Рискнуть одним грузовиком или даже собственной жизнью в этих условиях казалось вполне оправданным.
Итак, 21 сентября 1941 г. младший техник лейтенант Шелищ обратился к командованию с рационализаторским предложением: подавать “отработанную воздушно-водородную смесь из приземлившихся аэростатов во всасывающие трубы автомобильных двигателей”. Очень скоро, 28 сентября, состоялось заседание полкового бюро по рационализации и изобретательству, постановившего: “Считать предложение ценным и приемлемым. Поручить автору предложения приступить к опытной проверке своего предложения”.
Шелищ на свой страх и риск подготовил эксперимент. Отметим, что предложение Шелища напоминало об идее Архимеда, спасшего родные Сиракузы от нашествия вражеской армады с помощью сконцентрированного солнечного света. Начальник тыла корпуса ПВО созвал совещание командиров и инженеров полков аэростатов заграждения, на котором решили опробовать установки в работе. Так, 27 октября 1941 г. появился приказ №0348 по 2-му корпусу ПВО о переводе автомашин на отработанный водород.
Схема, предложенная изобретателем, была предельно проста. Отработанный водород из матерчатого газгольдера объемом 125 м2 по дюймовому шлангу подводился к всасывающему коллектору двигателя ГАЗ-АА через технологическую пробку. Минуя карбюратор, газ поступал в рабочие цилиндры. Дозировка водорода и воздуха обеспечивалась дроссельной заслонкой или педалью акселератора. Моторист лебедки (он же водитель грузовика) управлял работой двигателя теми же способами, как и при использовании бензина.
27 октября 1941 г. появился приказ №0348 по 2-му корпусу ПВО о переводе автомашин на отработанный водород.
Первые испытания проводились в сильный мороз — до 30°С. Несмотря на это, после включения зажигания двигатель, питаемый водородом, легко завелся и длительное время устойчиво работал.
Не обошлось без происшествий. Во время опасных опытов сгорели два аэростата, взорвался газгольдер, сам Борис Исаакович получил контузию. После этого для безопасной эксплуатации воздушно-водородной “гремучей смеси” он придумал специальный водяной затвор, исключавший воспламенение смеси при вспышке во всасывающей трубе двигателя.
Многократные испытания действия гидрозатвора оказались успешными. Когда все убедились, что система работает нормально, командование приказало за 10 дней перевести все аэростатные лебедки на новый вид горючего. Круглосуточно работали смены бригад слесарей, сварщиков и рабочих других специальностей, изготовивших несколько сотен комплектов аппаратуры. В дальнейшем управление всеми аэростатами велось с “водородных” грузовиков, и работали эти грузовики лучше, чем на бензине.
Осенью и зимой 1941 г. в ленинградских полках аэростатов заграждения из-за нехватки бензина почти все автомобили стояли. Но легковушка, на заднем сидении которой лежали баллоны с водородом, ездила исправно.
В 1942 г. необычный автомобиль с двигателем, работавшим на водороде, демонстрировался на выставке техники, приспособленной к условиям блокады (об этом 17 января 1942 г. писала газета “Ленинградская правда”). Хотя двигатель несколько часов работал в закрытом помещении, посетители выставки не почувствовали ни дыма, ни гари, ни необычных запахов. Отработанные газы — обыкновенный пар — не загрязняли воздух. Позднее, на выставке автомобилей, работающих на заменителях бензина, эту машину демонстрировали командующему Ленинградским фронтом генерал-полковнику Л.А.Говорову, который одобрил идею ее создания.
Стендовые испытания двигателя, проработавшего без остановки 200 ч, показали, что его износ оказался ниже норм, установленных при работе на бензине, двигатель не потерял мощности, в смазочном масле не нашли вредных примесей, а в камерах сгорания — и следов нагара. Особому испытанию подвергалась надежность гидрозатвора, от которого зависела безопасность.
За эту работу Б.И.Шелища в декабре 1941 г. наградили орденом Красной Звезды, отметили и его помощников. А само изобретение выдвинули на соискание Сталинской премии 1942 г. Но оно не прошло по конкурсу, поскольку тогда еще не было официального решения о принятии его на вооружение в масштабах страны. Позднее, когда такое решение приняли, к этому вопросу уже не вернулись. А Бориса Исааковича командировали в Москву, чтобы использовать его опыт в частях ПВО столицы — 300 двигателей перевели на “грязный водород”.
Кстати, во время войны он даже ухитрился оформить а.с. 64209 на изобретение. И таким образом обеспечил приоритет страны в развитии энергетики будущего. Сделал это автор, правда, только после прорыва Ленинградской блокады. Документы зафиксировали срок подачи заявки 8247(322526) в Народный комиссариат обороны — 28 июля 1943 г. В описании изобретения старший техник лейтенант Шелищ писал: “В основном задача была решена в ноябре 1941 года, а законченное оформление и массовое практическое применение изобретение получило во всех частях аэростатов заграждения Ленинградского и других фронтов в 1943—1944 годах”. И далее: “Вместе с тем практика работы на водороде подтвердила, что водород как топливо вообще имеет огромные перспективы применения в других родах войск, а также в промышленности…”
После Победы части аэростатов заграждения быстро расформировали. Из-за отсутствия “бросового” водорода его использование в качестве топлива для двигателей прекратилось. Но еще долгие годы работали в колхозах и совхозах списанные двигатели, которые во время войны питались водородом.
Борис Исаакович совершил гражданский подвиг и проявил при этом необыкновенную фантазию и изобретательность. Поражают сроки реализации его водородного проекта: всего за 10 дней на водород перевели 200 грузовиков, при величайшей надежности техники. За всю войну из-за утечек водорода взорвалась всего одна машина из 500. А ведь для изготовления гидрозатворов пришлось использовать все, что было под руками, — корпуса огнетушителей, водопроводные трубы…
После войны Борис Исаакович вернулся к своему блокадному изобретению лишь в середине 70-х, когда получила широкое признание концепция “водородных” перспектив в мировой энергетике и стало известно о ведущихся с 1969 г. в США экспериментах по использованию водорода в качестве автомобильного топлива. В 70-е годы в Балашихе и Загорске появились первые “водородные” легковушки, а в Харькове даже ездили “водородные” такси. Это заставило вспомнить об изобретении 1941 г., обеспечившем отечественный приоритет в этой области. Именно тогда появилось несколько газетных и журнальных публикаций об изобретателе. Приоритет Бориса Исааковича Шелища также подтвердила Комиссия по водородной энергетике Академии наук СССР.
Скончался Борис Исаакович Шелищ 1 марта 1980 года. В Петербурге есть музей ПВО. Здесь можно увидеть фотографию изобретателя, копию описания изобретения и тот самый гидрозатвор, сделанный из огненно-красного огнетушителя.
— pressa.spb.ru —
---
Комментарии:
Cам работал в Харькове на водородном такси. В те годы бензин был дармовой и я( о чем сейчас очень сожалею) не вникал в технические детали установленной в машине водородной установки. Нас заправляли круглосуточно в одном месте, Автодорожном институте. Это было неудобно ехать из удаленных мест на заправку, когда вокруг везде были бензоколонки. Я даже не поинтересовался каким водородом (сжиженым или сжатым) нас заправляли. Когда через пол года, эти установки сняли, их судьба меня перестала интересовать. Я о них перестал вспоминать. А теперь, когда бензин в Украине 1,5 долара об этом очень жалею. При советской действительности, их можно было недорого прикупить себе. Но тогда это было неактуально.
sintezgaz.org.ua/1_articles/98/vodorodnyi-leitenant
Третий способ получения водорода (для воздушных шариков) - из гидроксида натрия и алюминиевых стружек:
"Существует много способов получения водорода, я опишу проверенный мною способ. На представленных фотографиях наполнялся пакет объемом 40 л. В аэростатах обычно используется жесткий каркас с мягкой обшивкой, а пакеты с водородом наполняются во внутреннем отсеке такого аэростата. В верхней части аэростата необходимо отверстие, чтобы вышедший из пакета водород выходил наружу, и взрывоопасная смесь не скапливалась внутри.
Потребуется:
1. Колба или иная бутылка, объемом 1 литр
2. Пробка для колбы с трубочкой для отвода газа
3. Не глубокий тазик для воды на 10 литров
4. 20 литров простой холодной воды
5. 0,4 литра дистиллированной воды
6. 135г алюминия
7. 200г гидрооксида натрия
8. Резиновые перчатки и защитные очки
9. Герметичные мусорные пакеты с суммарным объемом 200 литров
Колба с пробкой нужна для проведения реакции. Тазик наполняется простой водой и служит для охлаждения колбы. Простая вода нужна для охлаждения и на тот случай, если придется смывать разлитую щелочь. Дистиллированная вода приобретается в магазине товаров для автомобиля. Алюминий – любые обрезки алюминиевого профиля без грязи. Желательно, что бы толщина стенок алюминия была примерно 1 мм. Гидрооксид натрия это едкая щелочь, применяется для очистки сточных труб, также зарегистрирован как пищевая добавка E524, так же можно приобрести в магазине химических реагентов. Концентрированный раствор щелочи разъедает кожу. Используйте перчатки и очки, что бы случайные брызги не попали в глаза.
Процедура.
1. Наполните тазик водой для охлаждения.
2. Свободный конец трубочки просуньте в мусорный пакет, но так, что бы он не наполнился воздухом, а остался сложенным. Зажмите открытый конец пакета на трубочке веревкой и привяжите веревку к тяжелому предмету.
3. Поместите в колбу алюминий
4. Насыпьте в колбу гидрооксид натрия
5. Налейте в колбу дистиллированную воду
6. Закройте колбу пробкой со вставленной трубочкой
7. Поставьте колбу в тазик
8. Каждую минуту проверяйте температуру воды в тазике, она не должна подниматься выше 30 градусов
9. Через некоторое время мусорный пакет будет болтаться в воздухе наполненный водородом. Можете наполнять следующий пакет.
Формула реакции:
2Al + 2NaOH + 6H2O => 2Na[Al(OH)4] + 3H2
Объем выделенного водорода составит 167 литров (10-20 воздушных шариков). Желательно использовать мусорные пакеты, а не резиновые шары, так как пакет не вытесняет из себя газ. Что бы контролировать скорость реакции можете опускать в колбу алюминий по частям, а не весь сразу. Если колба с реагентами перегреется, то раствор быстро закипит и пена со щелочью выплеснется наружу. Если температура колбы начала быстро расти, то ее содержимое необходимо немедленно вылить. Такое количество щелочи не отравит природу, но испортит поверхность вещей, на которые попадет. Тщательно смывайте ее водой. Можно вылить содержимое колбы в емкость с водой для охлаждения, там скорость реакции сразу снизится.
http://myresearch.company/blog/hydrogen ... n_ru.phtml
" Оказалось, что водород легко получить реакцией воды и щёлочи с алюминием. Щёлочь - обычное средство для прочистки труб "крот", стоит 10 рублей за 90 г, и то пол пачки всего надо. Алюминий - попробовал использовать обрезки алюминиевого уголка. Можно ещё провода алюминиевые, пивные банки и т.п. использовать. Для получения 1 литра водорода нужно примерно 1 г алюминия.
Я для эксперимента нарезал 22 грамма:
Сначала рассчитывал наполнить воздушный шарик, но крышка с патрубком на стеклянной банке оказалось неплотная, поэтому просто примотал пакет к горловине. Воды налил примерно 150 г, в тёплой воде практически сразу стали выделяться пузырьки. Но очень медленно. Подогрел банку в теплой воде, реакция пошла веселее.
Сразу предупреждаю, если кто захочет повторить - реакция сильно экзотермическая. По сути, алюминий просто сгорает в воде. Щёлочь не расходуется, она призвана только растворять защитную плёнку на поверхности алюминия, после чего оксид алюминия выпадает в виде осадка.
По-настоящему быстро реакция пошла только после того, как раствор нагрелся до кипения...
..Реакция шла чуть больше часа. ...
... Вскоре "шарик" наполнился и взмыл к потолку.
Подъёмная сила у него - всего 8 грамм. Но и объём всего ничего. Один кубический метр водорода может поднять вес около 1,1 кг. Для подъёма самой лёгкой моей камеры на простейшем подвесе нужно примерно 400 литров газа - с учётом веса оболочки и запаса тяги для борьбы с ветром....
http://k0nstrukt0r.livejournal.com/141870.html
Четвертый способ получения водорода- электролиз воды или слабых растворов солей (для улучшения электропроводности - получается больше водорода при той же разности потенциалов (в вольтах) на электродах).
Например, часть генераторного газа (от газогенератора), который не переработался бактериями в барботере в спирт, идет после барботера к ДВС, который крутит электромотор- генератор, от электромотора - генератора запитывается (по проводам) компрессор для подачи воздуха в газогенератор или на откачку газа после барботера, лампочки для освещения помещения
и запитывается (по проводам) электролизер для получения водорода.
------------------------------------------------------------------------------
Сделать электролизер своими руками
Наверное, вам знаком процесс электролиза ещё из школьной программы. Это когда в воду ставят 2 полярных электрода под током, чтобы получить металлы или неметаллы в чистом виде. Электролизер нужен для того, чтобы разложить молекулы воды на кислород и водород. Электролизер, являясь частью научных механизмов, разделяет молекулы на ионы.
• Сухой электролизер (это полностью закрытая ячейка);
• Мокрый электролизер (это две пластины из металла, помещенные в контейнер с водой).
Этот аппарат простой в плане устройства, что позволяет его использовать даже в домашних условиях. Электролизеры разделяют ионные заряды атомов молекул на заряженные атомы.
В нашем случае он разделяет воду на положительный водород и отрицательный кислород. Для этого требуется огромное количество энергии, и чтобы уменьшить количество требуемой энергии, используют катализатор.
Создаем прибор своими руками
Прибор для этого процесса можно сделать самостоятельно.
Для этого понадобятся:
• Лист нержавеющей стали;
• Болты М6 х 150;
• Шайбы;
• Гайки;
• Прозрачная трубка;
• Штуцеры;
• Пластиковый контейнер на полтора литра;
• Фильтр для очистки воды;
• Обратный клапан для воды.
elektro.guru/images/60154/nerzhaveika.jpg
Отличный вариант нержавейки — AISI 316L иностранного производителя или 03Х16Н15М3 отечественного производителя. Совсем не обязательно покупать нержавейку, можно взять старую. Вам будет достаточно 50 на 50 сантиметров .
«Зачем брать именно нержавейку?» — спросите вы. Потому что на обычном металле появится ржавчина. Нержавейка лучше переносит воздействие щелочей. Следует разметить лист так, чтобы разделить его на 16 одинаковых квадратов. Распилить его можно болгаркой. В каждом квадрате спилите один из углов.
На противоположной стороне и противоположном углу, от спиленного угла, просверлите дырку для болта, который поможет скрепить пластины. Электролизер работает так: от пластины к пластине идёт электричество – и вода распадается на кислород и водород. Поэтому нам понадобится положительная и отрицательная пластина.
elektro.guru/images/60156/shema-sozdaniya-elektrolizera.jpg
Пластины следует подключать по очереди: плюс-минус-плюс-минус, при таком методе будет сильный ток. Для изолирования пластин друг от друга, используется трубка. От уровня отрезают кольцо. Разрезая его, мы получаем полоску толщиной в миллиметр. Такое расстояние является наиболее оптимальным для производства газа.
Пластины соединяются между собой с помощью шайб: на болт насаживаем шайбу, потом пластину и три шайбы, потом снова пластина и так далее. На плюс и минус нужно насадить по восемь пластинок. Если всё выполнить правильно, то спилы пластин не заденут электроды.
После потребуется затянуть гайки и изолировать пластины. Затем помещаем конструкцию в пластиковый контейнер.
Доводка и тестирование прибора
elektro.guru/images/60158/gotovyi-elektrolizer.jpg
После этого следует определить, где болты касаются стен бокса и, в тех местах, просверлить две дырочки. Если вдруг так выйдет, что болты не помещаются в ёмкость, то их следует обрезать и затянуть для герметичности гайками. Теперь следует просверлить крышку и вставить туда штуцеры. Чтобы обеспечить герметичность, следует промазать шов с помощью силиконового герметика.
После сборки своими руками своего электролизера, следует его протестировать. Для этого подключаете прибор к источнику питания, наполняете его водой до болтов, надеваете крышку, подключив к штуцеру трубку и опустив противоположный конец трубки в воду. Если слабый ток, то внутри электролизера будет виден ток.
Постепенно увеличивайте мощность тока в сделанном своими руками приборе. Дистиллированная вода плохо проводит электричество, так как в ней нет солей и примесей. Чтобы приготовить электролит, нужно добавить щёлочь в воду. Для этого следует взять гидроксид натрия (содержится в средствах для очистки труб типа «Крота»). Защитный клапан нужен, чтобы препятствовать накоплению большого количества газа.
Советы
• В качестве катализатора лучше использовать дистиллированную воду и соду.
• Следует смешать часть соды к сорока частям воды. Боковые стенки лучше сделать из оргстекла.
• Электроды лучше сделать из нержавейки. Для пластин лучше всего использовать золото.
• В качестве прокладок используйте прозрачный поливинилхлорид. Они бывают размером 200 на 160 миллиметров.
• Свой электролизер, изготовленный своими руками, можно использовать для приготовления пищи, для полного сгорания бензина в автомобилях и во многих других случаях.
Для автомобилей используют, как правило, сухие электролизеры. Генератор увеличивает мощность двигателя внутреннего сгорания. Водород зажигается гораздо быстрее, чем жидкое топливо, увеличивая силу поршня. Кроме «Крота» можно взять «Мистер Мускул», каустическую соду, пищевую соду.
На чистой воде генератор не работает. Подключать электричество лучше так: первую и последнюю пластину – минус, а на пластину посередине – плюс. Чем больше площадь пластин и сильнее ток, тем больше газа выделяется.
youtu.be/i_UXd6vI8OE
- Изготовление электролизера Брауна пошаговая инструкция
elektro.guru/elektrooborudovanie/dlya-avtomobilya/sdelat-elektrolizer-svoimi-rukami.html
Виды электролизёров
Фантазия при изготовлении электролизёров не имеет границ.
Каждый изготавливает СВОЙ электролизёр по СВОЕЙ технологии.
Но общий принцип остаётся.
Условно принято разделять электролизёры на 3 вида
1 - Сухой электролизёр
энергия-воды.рф/foto/shemael.gif
Почему его назвали сухим - сам не знаю... Но раз уж так назвали - пусть будет "сухой" выглядит он так:
Смысл его в том, чтобы каждая ячейка была автономна. Чтобы нагрузка на пластины распределялась поровну на каждую пару пластин. И только маленькая дырочка внизу, которая сделана для того, чтобы уровень электролита был одинаковым во всех ячейках, соединяет их. При идеальных условиях - вообще никакой дырки внизу быть не должно. Тогда вообще нет токов утечки от крайней к крайней пластине. Но проверка показала, что наличие дырки диаметром до 5 мм существенной разницы и ухудшения характеристик - не даёт. верхняя дырка находится над поверхностью электролита и через неё собирается газ. Основные достоинства такого электролизёра - экономичность. Но в таком электролизёре невозможно сблизить пластины на 1 мм, так как будет происходить загазованность ячеек и электролит просто будет выплёвываться в верхнюю дырку. Поэтому расстояние между пластинами считаю оптимальный вариант от 3 до 5 мм. В зависимости от пропускания тока. Если пропускать до 6 ампер на дм.кв. - то достаточно 3 мм, а если больше, то расстояние между пластинами лучше увеличить.
2- Проточный электролизёр
энергия-воды.рф/foto/shemael2.jpg
Смысл такого электролизёра в том, что он полностью залит и пузырьки газа вместе с электролитом выдавливаются в верхнюю ёмкость, где газ отделяется от электролита, а электролит самотёком возвращается в электролизёр. Чтобы обеспечить проточность - дырки в электролизёре должны быть уже больше .... К сожалению это негативно сказывается на экономичности электролизёра. Но если дырки не превышают 8 мм в диаметре - то экономичность не слишком сильно падает, и такой электролизёр тоже весьма удобный. В таком электролизёре возможно сближение пластин до 1,5 мм.
3 - Мокрый электролизёр
энергия-воды.рф/foto/mokriy.jpg
Не знаю кто его намочил и так обозвал, но знаю, что это когда все пластины находятся в одной ёмкости в одном электролите и подключены так:
Из рисунка понятно, что если мы подадим таким образом на него 12 вольт, то получится почти короткое замыкание, так как пара пластин рассчитана на 2 вольта.
Такой электролизёр можно применять только , если источник питания равен 2 вольтам или с помощью хитроумного устройства электронного, которое будет на него подавать ток короткими импульсами.
Есть ещё вариант применять такой электролизёр
в цепи питания 220 вольт через потребитель электроэнергии...
Например включаешь чайник, или лампочку .. . а у тебя заодно газ вырабатывается...
при этом напряжение 220 вольт делится - 218 вольт на чайник и 2 вольта на ячейку ...
А ток и у чайника и у электролизёра одинаковый . На чайнике будет 218V*10ампер= 2180 ватт , а на ячейке 2*10 = 20 ватт.
вот видюшка моя по этому поводу :
Вот теперь можно начать собирать электролизёр
энергия-воды.рф/foto/220V.jpg
энергия-воды.рф/elektrolizer.html
Технология изготовления электролизёров
Фантазия при изготовлении электролизёров не имеет границ.
Каждый изготавливает СВОЙ электролизёр по СВОЕЙ технологии.
Вот и я изобретал СВОЙ электролизёр, пока не изобрёл такой, который уже используется и продаётся.
Итак вначале все видео - это мой "детский бред" через который проходит почти каждый электролизёро-строитель.
А в конце - модель, которую можно использовать, но уже не нужно, так как всё это уже продаётся, и самому сделать труднее и дороже.
Продаются сварочники "Лига" , продаётся Универсальная водородная сварочная станция "HHO-BOX 4in1" , и многие другие производители.
1 - Электролизёр быстрого приготовления ( игрушка)
Такой электролизёр к сожалению не выдерживает давления и может быть рассмотрен только как опытный экспериментальный образец:
Пластины из железа. Корпус из герметичного контейнера для продуктов. Сетка ПВХ для заборов. Электролит Сода пищевая.
2 - Мини-электролизёр ( бред начинающего экспериментатора)
Повторять это изделие не следует. Сетка очень маленькая и происходит загазованность пластин и выплёвывание электролита .
Продолжение - испытание этого электролизёра в качестве мини-сварочника:
потребление тока 20 - 50 ватт. Газу хватает, чтобы его поджечь в иголке от шприца и даже расплавить тоненькую медную проволочку!
3 - Большой электролизёр из железа
Технология изготовления:
Это серьёзный агрегат на 100 вольт .
Столько было на него потрачено сил и времени !!! кошмар !
(Теперь он валяется у меня в подвале за ненадобностью) стенки сделанные из оргстекла - не надёжны, склейка не надёжна, даже маленькое давление не выдерживает.
.. попытка подключить к двигателю ..
в качестве добавки к бензину.
4 - Проточный ? или Сухой электролизёр ?
В данном видео представлена технология изготовления "сухого" электролизёра.
И сравнение его с проточным
очень трудоёмкая технология, каждую пластмассочку наклеить надо. Электролизёр не разборный, но использовать можно как миниэлектролизёр.
Ещё одна технология изготовления электролизёра:
Это уже вполне рабочий вариант, но тоже не разборный и трудоёмкий.
Электролизёр из железных пластин с резиновыми прокладками.
И наконец ( кому нужны такие прокладки - обращайтесь)
Электролит = сода питьевая.
4 ячейки последовательно
Зазор 6 мм между пластинами
(для того, чтобы при большом токе электролит не выплёскивался)
Питание от автомобильного аккумулятора.
Боковые пластины= поликарбонат монолитный.
Потребление тока 7 - 10 ампер
( в зависимости от температуры электролита)
Видео работы электролизёра:
энергия-воды.рф/foto/elll.jpg
Очередной электролизёр , предназначенный для работы от сварочника ( 48 вольт)
Крайняя минусовая пластина выполнена из толстого железа.
На этой пластине прикреплён диодный мост на термопасте.
Получается "водяное" охлаждение диодного моста !
Противоположная стенка сделана из монолитного прозрачного поликарбоната
энергия-воды.рф/foto/tllt.jpg
Видео работы электролизёра:
Многие спрашивают меня - изготавливаю ли я электролизёры на продажу.
НЕТ, не изготавливаю, потому, что они уже продаются в комплексе - как сварочные агрегаты.
энергия-воды.рф/elektrolizer2.html
- к постам про получение спирта (биоэтанола для автомобиля)
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
- C удорожанием топлива для автомобилей (особенно грузовиков) будет дорожать все, что ими развозится по магазинам!
- Т.е. цены на все буду расти пропорционально подорожанию топлива для грузовиков (через 5 -7 лет дизтопливо будет под 80 руб. за литр), будут гнать спирт (биоэтанол) для топлива для автомобилей из всего органического- солома, листья, навоз и т.п.
Но, на 7 мрд. человек населения планеты (если все будут ездить на автомобиле) даже соломы и навоза (- возобновляемые каждый год источники энергии!) на всех может не хватить (для производства спирта или пеллет для газогенератора)!
Так что, нужно запасаться сотками земли, где можно выращивать солому для получения спирта, топинамбур и борщевик- также для получения спирта простым сбраживанием или для получения пеллет из соломы или опилок для газогенератора.
Тот, кто будет иметь 10-20 соток земли сможет через 10 -15 лет ездить на автомобиле, остальные- только на велосипеде (кроме Москвы и Питера, там зарплаты еще какое-то время будут позволять покупать бензин).
подорожание бензина:
«Может быть в течение года до 10% или даже ниже», — передает ТАСС слова замминистра энергетики Кирилла Молодцова.
http://www.zr.ru/content/news/847298-za ... 2016-godu/
https://pp.vk.me/c543101/v543101742/19b ... U3oXFE.jpg Объем бензина, который можно купить на 100 рублей по годам
В итоге, из-за повсеместного подъема цен на все, что развозится на грузовиках по магазинам- будет происходить постепенный упадок цивилизации -экономический,
а в связи с экономическим упадком - и политический упадок цивилизации - распад государств (особенно на Западе) на аналог "феодальных княжеств" и т.п., что и будет происходить в ближайшие 10-20 лет.
Расцвет цивилизации, связанный с дешевыми углеводородными энергоносителями, который происходил последние 100 лет- подходит к завершению, за расцветом цивилизации наступает эпоха упадка цивилизации, вообще все в природе так развивается- все живые системы (пчелиные семьи, муравьиные и т.п.), например.
(примерно, как после расцвета древней Греции и Рима- был упадок- времена темных Средних веков, например, в Риме был водопровод и канализация, в Европе после Римской империи- о канализации и водопроводе забыли до начала 18 века- разучились делать (см. рассказы Дюма про 1650-е годы - все нечистоты выплескивали из окон в Париже, туалеты делали - между домами на 2-м этаже над улицей проем перекрывали бревнами с дыркой и стульчаком- вот и весь туалет, на улицах Парижа валялось сено и паслись куры и утки- оттуда, кстати, мода на широкополые шляпы (-весьма громоздкие и неудобные в использовании, легко сдуваемые ветром)- чтобы то что выплескивали из окон за шиворот не попадало), в связи с упадком цивилизации - никому не нужно было, и так сойдет - факт, архитектура в Европе вернулась к уровню времен Римской империи - только к началу 18 века, до 18 века обычные частные дома в Европе напоминали глиняные мазанки, про формы сложной кладки камней, большие арки, сложные мосты- забыли - (никому было не нужно, и так сойдет- упадок цивилизации) - факт).
Получение водорода: опыт блокадного Ленинграда.
" Водород - самый распространенный элемент во Вселенной, однако в чистом виде на Земле он практически не встречается.
Первый известный истории способ получения водорода из воды был зафиксирован в 1783 г. французским химиком Лавуазье,
который разложил водяной пар на составляющие с помощью раскаленного железа. Примечательно, что таким же методом получали водород для аэростатов в блокадном Ленинграде. Ниже приводятся воспоминания инженера ПВО блокадного Ленинграда А.И.Бернштейна.
"Полки Aэростатных заграждений (АЗ) Ленинграда водородом обеспечивал один из небольших химических заводов города,
где добывали водород устаревшим, но практически проверенным железо-паровым способом.
Водяной пар пропускали через раскаленное железо, происходила реакция: 3Fe + 4H2O => Fe3O4 + 4H2.
Способ был неэкономичным, требовал большого расхода топлива (которое в блокадном Ленинграде было чрезвычайно дефицитным), но другого надежного способа просто не было.
Дело осложнялось и тем, что часть рабочих завода еще в начале войны ушла в действующую армию, многие из оставшихся погибли от голода. Поэтому в цехах часто работали солдаты, выделенные из частей A3.
Доставляли водород от завода к боевым позициям по воздуху, в газгольдерах. Газгольдеры, цилиндрические прорезиненные емкости по 125 кубических метров, заполняли водородом и уравновешивали балластом. В сопровождении четырех бойцов газгольдеры плыли на позиции. А голодные сопровождающие шли пешком, днем и ночью...
(Второй способ получения водорода, применяемый на химзаводах)
...Водорода с химзавода постам A3 хватало не всегда. Когда из-за его нехватки падала боеспособность, мы вынуждены были развертывать газодобывающие армейские походные установки и добывать водород своими силами. Эти установки на шасси грузовиков ЗИС-5 имели смесители, очистители, скрубберы, то есть все, что было необходимо для получения водорода по реакции:
Si+2NaOH+H20=Na2SiO3+2H2.
(Si- получается из SiO2 - это простой песок, NaOH - щелочь, едкий натр, из него делают средство для очистки "Крот")
За час этим способом можно было получить до 400 кубических метров водорода, но способ был чрезвычайно неэкономичным. Чтобы получить кубометр (90 г) водорода, нужно было израсходовать 2, 5 кг химикатов плюс бензин (для автомобилей).
А зимой 1941-1942 года бензин (с точностью до 100 граммов) выдавали только на боевую работу. За его перерасход грозил военный трибунал. Весь транспорт нашего полка, кроме двух газогенераторных автомобилей, работавших на дровяных чурках, был остановлен. Все грузы переносили на руках, перевозили на санях и тележках. Раненых и больных вывозили тоже на санях.
А за один боевой подъем всех аэростатов полка A3 сжигалось около 1,5 тонн бензина. Его тратили автомобильные лебедки.
И вот тогда техник-лейтенант Б.И. Шелищ внес предложение не выбрасывать на воздух отработанный водород, а использовать его в качестве топлива для автомобильных двигателей".
В наше время, помимо упомянутых в приведенном отрывке способов, открыто много других методов получения водорода. Среди них есть и высоко технологичные, а есть и такие, которые дарит нам сама природа. Мы обязательно об этом будем писать."
http://onexim-group.livejournal.com/29672.html
Водород в автомобилях военного времени
Борис Шелищ
В 1941 г. на Ленинград наступала группа армий “Север”. Фашистам удалось отрезать город с суши и установить блокаду. Они стремились сломить сопротивление его защитников голодом, постоянными артиллерийскими обстрелами, наносили удары с воздуха.
Блокированный Ленинград фактически оказался островом, отрезанным от Большой земли. И этот остров организовал собственную оборону — на суше, на воде и в воздухе. Защита города от авиации противника кроме основных средств ПВО обеспечивалась сотнями привязных аэростатов заграждения. Заполненные водородом и поднятые на высоту от 2000 до 4500 м гигантские резиновые “колбасы” не позволяли фашистским асам снижаться для прицельного бомбометания.
Но эти воздушные защитники Ленинграда имели один крупный недостаток. Через 25—30 дней работы аэростаты начинали терять высоту, так как резиновая оболочка пропускала водород, а его место занимали другие газы и пары воды. Поэтому аэростаты приходилось периодически опускать, стравливать “отработанный” водород и заправлять чистым газом. Наставление предписывало производить перезаправку аэростатов, когда в них натекало 15—20% других газов и паров, что предотвращало потерю подъемной силы воздухоплавательного газа и взрывы при образовании “гремучей смеси”. В атмосферу выбрасывали миллионы кубометров смеси водород-воздух, ведь только в 1941 г. аэростаты поднимали 40 054 раза!
Необходимость производить перезаправку аэростатов, когда в них натекало 15—20% других газов и паров, что предотвращало потерю подъемной силы
В те дни воентехник младший лейтенант Борис Шелищ служил в мастерских по ремонту аэростатных лебедок. Они были установлены на двух сотнях “полуторок” ГАЗ-АА и приводились в действие от двигателя грузовика. Понятно, что грузовики работали на бензине, но в условиях блокады бензин в городе стал такой же ценностью, как хлеб.
Когда кончился бензин, Шелищ попробовал использовать для спуска аэростатов лифтовые электролебедки, но пока велось переоборудование, не стало и электричества. В блокадном городе появились газогенераторные грузовики, работающие на древесных чурках. Пытались использовать и ручной привод, но даже десять здоровых мужчин не могли справиться с механизмами подъема и спуска. А когда большую часть рядовых и сержантов из аэростатных частей направили в пехоту для усиления наземной обороны, на действующих постах вместо 12 человек по штату осталось всего 4—5 солдат.
Вероятно, именно в это время младший техник лейтенант ПВО Б.И.Шелищ вспомнил роман Жюля Верна “Таинственный остров” (это не выдумка, заметки об этом сохранились в архиве изобретателя). Там, в главе “Топливо будущего”, говорится, что когда кончится уголь, его заменит вода. И не просто вода, а вода, разложенная на составные части — водород и кислород.
Борис Исаакович любил Жюля Верна, а работа с аэростатами, тяжелое положение, в котором оказался любимый город, напомнили ему детские впечатления и заставили его изобретательный мозг работать. “Наступит день, когда весь уголь будет сожжен”, — произнес один из героев “Таинственного острова”. Не правда ли, ситуация напоминает блокадный Ленинград?
Стравливая “грязный водород” в атмосферу, выбрасывали энергию, которая могла работать на Победу! Это все равно что выливать бензин бочками.
И вот тогда-то Шелища осенила мысль — вот оно, топливо будущего, о котором говорил инженер Сайрес Смит удивленному Пенкрофу. По теплотворной способности водород в 4 раза превосходит уголь, в 3,3 раза углеводороды нефти. Значит, именно водород призван помочь Ленинграду, которому именно сейчас необходим “уголь грядущих веков”.
Но водород опасен — Борис Исаакович помнил катастрофу “водородного летающего “Титаника” 30-х годов” — дирижабля нацистской Германии “Гинденбург”. Весь мир обошли снимки горящего трансатлантического дирижабля, перевозившего из Германии в Америку богатых особ. Однако, рассуждал лейтенант, сейчас война, и если аэростаты не опускать для перезаправки, они потеряют высоту, перестанут прикрывать город. Рискнуть одним грузовиком или даже собственной жизнью в этих условиях казалось вполне оправданным.
Итак, 21 сентября 1941 г. младший техник лейтенант Шелищ обратился к командованию с рационализаторским предложением: подавать “отработанную воздушно-водородную смесь из приземлившихся аэростатов во всасывающие трубы автомобильных двигателей”. Очень скоро, 28 сентября, состоялось заседание полкового бюро по рационализации и изобретательству, постановившего: “Считать предложение ценным и приемлемым. Поручить автору предложения приступить к опытной проверке своего предложения”.
Шелищ на свой страх и риск подготовил эксперимент. Отметим, что предложение Шелища напоминало об идее Архимеда, спасшего родные Сиракузы от нашествия вражеской армады с помощью сконцентрированного солнечного света. Начальник тыла корпуса ПВО созвал совещание командиров и инженеров полков аэростатов заграждения, на котором решили опробовать установки в работе. Так, 27 октября 1941 г. появился приказ №0348 по 2-му корпусу ПВО о переводе автомашин на отработанный водород.
Схема, предложенная изобретателем, была предельно проста. Отработанный водород из матерчатого газгольдера объемом 125 м2 по дюймовому шлангу подводился к всасывающему коллектору двигателя ГАЗ-АА через технологическую пробку. Минуя карбюратор, газ поступал в рабочие цилиндры. Дозировка водорода и воздуха обеспечивалась дроссельной заслонкой или педалью акселератора. Моторист лебедки (он же водитель грузовика) управлял работой двигателя теми же способами, как и при использовании бензина.
27 октября 1941 г. появился приказ №0348 по 2-му корпусу ПВО о переводе автомашин на отработанный водород.
Первые испытания проводились в сильный мороз — до 30°С. Несмотря на это, после включения зажигания двигатель, питаемый водородом, легко завелся и длительное время устойчиво работал.
Не обошлось без происшествий. Во время опасных опытов сгорели два аэростата, взорвался газгольдер, сам Борис Исаакович получил контузию. После этого для безопасной эксплуатации воздушно-водородной “гремучей смеси” он придумал специальный водяной затвор, исключавший воспламенение смеси при вспышке во всасывающей трубе двигателя.
Многократные испытания действия гидрозатвора оказались успешными. Когда все убедились, что система работает нормально, командование приказало за 10 дней перевести все аэростатные лебедки на новый вид горючего. Круглосуточно работали смены бригад слесарей, сварщиков и рабочих других специальностей, изготовивших несколько сотен комплектов аппаратуры. В дальнейшем управление всеми аэростатами велось с “водородных” грузовиков, и работали эти грузовики лучше, чем на бензине.
Осенью и зимой 1941 г. в ленинградских полках аэростатов заграждения из-за нехватки бензина почти все автомобили стояли. Но легковушка, на заднем сидении которой лежали баллоны с водородом, ездила исправно.
В 1942 г. необычный автомобиль с двигателем, работавшим на водороде, демонстрировался на выставке техники, приспособленной к условиям блокады (об этом 17 января 1942 г. писала газета “Ленинградская правда”). Хотя двигатель несколько часов работал в закрытом помещении, посетители выставки не почувствовали ни дыма, ни гари, ни необычных запахов. Отработанные газы — обыкновенный пар — не загрязняли воздух. Позднее, на выставке автомобилей, работающих на заменителях бензина, эту машину демонстрировали командующему Ленинградским фронтом генерал-полковнику Л.А.Говорову, который одобрил идею ее создания.
Стендовые испытания двигателя, проработавшего без остановки 200 ч, показали, что его износ оказался ниже норм, установленных при работе на бензине, двигатель не потерял мощности, в смазочном масле не нашли вредных примесей, а в камерах сгорания — и следов нагара. Особому испытанию подвергалась надежность гидрозатвора, от которого зависела безопасность.
За эту работу Б.И.Шелища в декабре 1941 г. наградили орденом Красной Звезды, отметили и его помощников. А само изобретение выдвинули на соискание Сталинской премии 1942 г. Но оно не прошло по конкурсу, поскольку тогда еще не было официального решения о принятии его на вооружение в масштабах страны. Позднее, когда такое решение приняли, к этому вопросу уже не вернулись. А Бориса Исааковича командировали в Москву, чтобы использовать его опыт в частях ПВО столицы — 300 двигателей перевели на “грязный водород”.
Кстати, во время войны он даже ухитрился оформить а.с. 64209 на изобретение. И таким образом обеспечил приоритет страны в развитии энергетики будущего. Сделал это автор, правда, только после прорыва Ленинградской блокады. Документы зафиксировали срок подачи заявки 8247(322526) в Народный комиссариат обороны — 28 июля 1943 г. В описании изобретения старший техник лейтенант Шелищ писал: “В основном задача была решена в ноябре 1941 года, а законченное оформление и массовое практическое применение изобретение получило во всех частях аэростатов заграждения Ленинградского и других фронтов в 1943—1944 годах”. И далее: “Вместе с тем практика работы на водороде подтвердила, что водород как топливо вообще имеет огромные перспективы применения в других родах войск, а также в промышленности…”
После Победы части аэростатов заграждения быстро расформировали. Из-за отсутствия “бросового” водорода его использование в качестве топлива для двигателей прекратилось. Но еще долгие годы работали в колхозах и совхозах списанные двигатели, которые во время войны питались водородом.
Борис Исаакович совершил гражданский подвиг и проявил при этом необыкновенную фантазию и изобретательность. Поражают сроки реализации его водородного проекта: всего за 10 дней на водород перевели 200 грузовиков, при величайшей надежности техники. За всю войну из-за утечек водорода взорвалась всего одна машина из 500. А ведь для изготовления гидрозатворов пришлось использовать все, что было под руками, — корпуса огнетушителей, водопроводные трубы…
После войны Борис Исаакович вернулся к своему блокадному изобретению лишь в середине 70-х, когда получила широкое признание концепция “водородных” перспектив в мировой энергетике и стало известно о ведущихся с 1969 г. в США экспериментах по использованию водорода в качестве автомобильного топлива. В 70-е годы в Балашихе и Загорске появились первые “водородные” легковушки, а в Харькове даже ездили “водородные” такси. Это заставило вспомнить об изобретении 1941 г., обеспечившем отечественный приоритет в этой области. Именно тогда появилось несколько газетных и журнальных публикаций об изобретателе. Приоритет Бориса Исааковича Шелища также подтвердила Комиссия по водородной энергетике Академии наук СССР.
Скончался Борис Исаакович Шелищ 1 марта 1980 года. В Петербурге есть музей ПВО. Здесь можно увидеть фотографию изобретателя, копию описания изобретения и тот самый гидрозатвор, сделанный из огненно-красного огнетушителя.
— pressa.spb.ru —
---
Комментарии:
Cам работал в Харькове на водородном такси. В те годы бензин был дармовой и я( о чем сейчас очень сожалею) не вникал в технические детали установленной в машине водородной установки. Нас заправляли круглосуточно в одном месте, Автодорожном институте. Это было неудобно ехать из удаленных мест на заправку, когда вокруг везде были бензоколонки. Я даже не поинтересовался каким водородом (сжиженым или сжатым) нас заправляли. Когда через пол года, эти установки сняли, их судьба меня перестала интересовать. Я о них перестал вспоминать. А теперь, когда бензин в Украине 1,5 долара об этом очень жалею. При советской действительности, их можно было недорого прикупить себе. Но тогда это было неактуально.
sintezgaz.org.ua/1_articles/98/vodorodnyi-leitenant
Третий способ получения водорода (для воздушных шариков) - из гидроксида натрия и алюминиевых стружек:
"Существует много способов получения водорода, я опишу проверенный мною способ. На представленных фотографиях наполнялся пакет объемом 40 л. В аэростатах обычно используется жесткий каркас с мягкой обшивкой, а пакеты с водородом наполняются во внутреннем отсеке такого аэростата. В верхней части аэростата необходимо отверстие, чтобы вышедший из пакета водород выходил наружу, и взрывоопасная смесь не скапливалась внутри.
Потребуется:
1. Колба или иная бутылка, объемом 1 литр
2. Пробка для колбы с трубочкой для отвода газа
3. Не глубокий тазик для воды на 10 литров
4. 20 литров простой холодной воды
5. 0,4 литра дистиллированной воды
6. 135г алюминия
7. 200г гидрооксида натрия
8. Резиновые перчатки и защитные очки
9. Герметичные мусорные пакеты с суммарным объемом 200 литров
Колба с пробкой нужна для проведения реакции. Тазик наполняется простой водой и служит для охлаждения колбы. Простая вода нужна для охлаждения и на тот случай, если придется смывать разлитую щелочь. Дистиллированная вода приобретается в магазине товаров для автомобиля. Алюминий – любые обрезки алюминиевого профиля без грязи. Желательно, что бы толщина стенок алюминия была примерно 1 мм. Гидрооксид натрия это едкая щелочь, применяется для очистки сточных труб, также зарегистрирован как пищевая добавка E524, так же можно приобрести в магазине химических реагентов. Концентрированный раствор щелочи разъедает кожу. Используйте перчатки и очки, что бы случайные брызги не попали в глаза.
Процедура.
1. Наполните тазик водой для охлаждения.
2. Свободный конец трубочки просуньте в мусорный пакет, но так, что бы он не наполнился воздухом, а остался сложенным. Зажмите открытый конец пакета на трубочке веревкой и привяжите веревку к тяжелому предмету.
3. Поместите в колбу алюминий
4. Насыпьте в колбу гидрооксид натрия
5. Налейте в колбу дистиллированную воду
6. Закройте колбу пробкой со вставленной трубочкой
7. Поставьте колбу в тазик
8. Каждую минуту проверяйте температуру воды в тазике, она не должна подниматься выше 30 градусов
9. Через некоторое время мусорный пакет будет болтаться в воздухе наполненный водородом. Можете наполнять следующий пакет.
Формула реакции:
2Al + 2NaOH + 6H2O => 2Na[Al(OH)4] + 3H2
Объем выделенного водорода составит 167 литров (10-20 воздушных шариков). Желательно использовать мусорные пакеты, а не резиновые шары, так как пакет не вытесняет из себя газ. Что бы контролировать скорость реакции можете опускать в колбу алюминий по частям, а не весь сразу. Если колба с реагентами перегреется, то раствор быстро закипит и пена со щелочью выплеснется наружу. Если температура колбы начала быстро расти, то ее содержимое необходимо немедленно вылить. Такое количество щелочи не отравит природу, но испортит поверхность вещей, на которые попадет. Тщательно смывайте ее водой. Можно вылить содержимое колбы в емкость с водой для охлаждения, там скорость реакции сразу снизится.
http://myresearch.company/blog/hydrogen ... n_ru.phtml
" Оказалось, что водород легко получить реакцией воды и щёлочи с алюминием. Щёлочь - обычное средство для прочистки труб "крот", стоит 10 рублей за 90 г, и то пол пачки всего надо. Алюминий - попробовал использовать обрезки алюминиевого уголка. Можно ещё провода алюминиевые, пивные банки и т.п. использовать. Для получения 1 литра водорода нужно примерно 1 г алюминия.
Я для эксперимента нарезал 22 грамма:
Сначала рассчитывал наполнить воздушный шарик, но крышка с патрубком на стеклянной банке оказалось неплотная, поэтому просто примотал пакет к горловине. Воды налил примерно 150 г, в тёплой воде практически сразу стали выделяться пузырьки. Но очень медленно. Подогрел банку в теплой воде, реакция пошла веселее.
Сразу предупреждаю, если кто захочет повторить - реакция сильно экзотермическая. По сути, алюминий просто сгорает в воде. Щёлочь не расходуется, она призвана только растворять защитную плёнку на поверхности алюминия, после чего оксид алюминия выпадает в виде осадка.
По-настоящему быстро реакция пошла только после того, как раствор нагрелся до кипения...
..Реакция шла чуть больше часа. ...
... Вскоре "шарик" наполнился и взмыл к потолку.
Подъёмная сила у него - всего 8 грамм. Но и объём всего ничего. Один кубический метр водорода может поднять вес около 1,1 кг. Для подъёма самой лёгкой моей камеры на простейшем подвесе нужно примерно 400 литров газа - с учётом веса оболочки и запаса тяги для борьбы с ветром....
http://k0nstrukt0r.livejournal.com/141870.html
Четвертый способ получения водорода- электролиз воды или слабых растворов солей (для улучшения электропроводности - получается больше водорода при той же разности потенциалов (в вольтах) на электродах).
Например, часть генераторного газа (от газогенератора), который не переработался бактериями в барботере в спирт, идет после барботера к ДВС, который крутит электромотор- генератор, от электромотора - генератора запитывается (по проводам) компрессор для подачи воздуха в газогенератор или на откачку газа после барботера, лампочки для освещения помещения
и запитывается (по проводам) электролизер для получения водорода.
------------------------------------------------------------------------------
Сделать электролизер своими руками
Наверное, вам знаком процесс электролиза ещё из школьной программы. Это когда в воду ставят 2 полярных электрода под током, чтобы получить металлы или неметаллы в чистом виде. Электролизер нужен для того, чтобы разложить молекулы воды на кислород и водород. Электролизер, являясь частью научных механизмов, разделяет молекулы на ионы.
• Сухой электролизер (это полностью закрытая ячейка);
• Мокрый электролизер (это две пластины из металла, помещенные в контейнер с водой).
Этот аппарат простой в плане устройства, что позволяет его использовать даже в домашних условиях. Электролизеры разделяют ионные заряды атомов молекул на заряженные атомы.
В нашем случае он разделяет воду на положительный водород и отрицательный кислород. Для этого требуется огромное количество энергии, и чтобы уменьшить количество требуемой энергии, используют катализатор.
Создаем прибор своими руками
Прибор для этого процесса можно сделать самостоятельно.
Для этого понадобятся:
• Лист нержавеющей стали;
• Болты М6 х 150;
• Шайбы;
• Гайки;
• Прозрачная трубка;
• Штуцеры;
• Пластиковый контейнер на полтора литра;
• Фильтр для очистки воды;
• Обратный клапан для воды.
elektro.guru/images/60154/nerzhaveika.jpg
Отличный вариант нержавейки — AISI 316L иностранного производителя или 03Х16Н15М3 отечественного производителя. Совсем не обязательно покупать нержавейку, можно взять старую. Вам будет достаточно 50 на 50 сантиметров .
«Зачем брать именно нержавейку?» — спросите вы. Потому что на обычном металле появится ржавчина. Нержавейка лучше переносит воздействие щелочей. Следует разметить лист так, чтобы разделить его на 16 одинаковых квадратов. Распилить его можно болгаркой. В каждом квадрате спилите один из углов.
На противоположной стороне и противоположном углу, от спиленного угла, просверлите дырку для болта, который поможет скрепить пластины. Электролизер работает так: от пластины к пластине идёт электричество – и вода распадается на кислород и водород. Поэтому нам понадобится положительная и отрицательная пластина.
elektro.guru/images/60156/shema-sozdaniya-elektrolizera.jpg
Пластины следует подключать по очереди: плюс-минус-плюс-минус, при таком методе будет сильный ток. Для изолирования пластин друг от друга, используется трубка. От уровня отрезают кольцо. Разрезая его, мы получаем полоску толщиной в миллиметр. Такое расстояние является наиболее оптимальным для производства газа.
Пластины соединяются между собой с помощью шайб: на болт насаживаем шайбу, потом пластину и три шайбы, потом снова пластина и так далее. На плюс и минус нужно насадить по восемь пластинок. Если всё выполнить правильно, то спилы пластин не заденут электроды.
После потребуется затянуть гайки и изолировать пластины. Затем помещаем конструкцию в пластиковый контейнер.
Доводка и тестирование прибора
elektro.guru/images/60158/gotovyi-elektrolizer.jpg
После этого следует определить, где болты касаются стен бокса и, в тех местах, просверлить две дырочки. Если вдруг так выйдет, что болты не помещаются в ёмкость, то их следует обрезать и затянуть для герметичности гайками. Теперь следует просверлить крышку и вставить туда штуцеры. Чтобы обеспечить герметичность, следует промазать шов с помощью силиконового герметика.
После сборки своими руками своего электролизера, следует его протестировать. Для этого подключаете прибор к источнику питания, наполняете его водой до болтов, надеваете крышку, подключив к штуцеру трубку и опустив противоположный конец трубки в воду. Если слабый ток, то внутри электролизера будет виден ток.
Постепенно увеличивайте мощность тока в сделанном своими руками приборе. Дистиллированная вода плохо проводит электричество, так как в ней нет солей и примесей. Чтобы приготовить электролит, нужно добавить щёлочь в воду. Для этого следует взять гидроксид натрия (содержится в средствах для очистки труб типа «Крота»). Защитный клапан нужен, чтобы препятствовать накоплению большого количества газа.
Советы
• В качестве катализатора лучше использовать дистиллированную воду и соду.
• Следует смешать часть соды к сорока частям воды. Боковые стенки лучше сделать из оргстекла.
• Электроды лучше сделать из нержавейки. Для пластин лучше всего использовать золото.
• В качестве прокладок используйте прозрачный поливинилхлорид. Они бывают размером 200 на 160 миллиметров.
• Свой электролизер, изготовленный своими руками, можно использовать для приготовления пищи, для полного сгорания бензина в автомобилях и во многих других случаях.
Для автомобилей используют, как правило, сухие электролизеры. Генератор увеличивает мощность двигателя внутреннего сгорания. Водород зажигается гораздо быстрее, чем жидкое топливо, увеличивая силу поршня. Кроме «Крота» можно взять «Мистер Мускул», каустическую соду, пищевую соду.
На чистой воде генератор не работает. Подключать электричество лучше так: первую и последнюю пластину – минус, а на пластину посередине – плюс. Чем больше площадь пластин и сильнее ток, тем больше газа выделяется.
youtu.be/i_UXd6vI8OE
- Изготовление электролизера Брауна пошаговая инструкция
elektro.guru/elektrooborudovanie/dlya-avtomobilya/sdelat-elektrolizer-svoimi-rukami.html
Виды электролизёров
Фантазия при изготовлении электролизёров не имеет границ.
Каждый изготавливает СВОЙ электролизёр по СВОЕЙ технологии.
Но общий принцип остаётся.
Условно принято разделять электролизёры на 3 вида
1 - Сухой электролизёр
энергия-воды.рф/foto/shemael.gif
Почему его назвали сухим - сам не знаю... Но раз уж так назвали - пусть будет "сухой" выглядит он так:
Смысл его в том, чтобы каждая ячейка была автономна. Чтобы нагрузка на пластины распределялась поровну на каждую пару пластин. И только маленькая дырочка внизу, которая сделана для того, чтобы уровень электролита был одинаковым во всех ячейках, соединяет их. При идеальных условиях - вообще никакой дырки внизу быть не должно. Тогда вообще нет токов утечки от крайней к крайней пластине. Но проверка показала, что наличие дырки диаметром до 5 мм существенной разницы и ухудшения характеристик - не даёт. верхняя дырка находится над поверхностью электролита и через неё собирается газ. Основные достоинства такого электролизёра - экономичность. Но в таком электролизёре невозможно сблизить пластины на 1 мм, так как будет происходить загазованность ячеек и электролит просто будет выплёвываться в верхнюю дырку. Поэтому расстояние между пластинами считаю оптимальный вариант от 3 до 5 мм. В зависимости от пропускания тока. Если пропускать до 6 ампер на дм.кв. - то достаточно 3 мм, а если больше, то расстояние между пластинами лучше увеличить.
2- Проточный электролизёр
энергия-воды.рф/foto/shemael2.jpg
Смысл такого электролизёра в том, что он полностью залит и пузырьки газа вместе с электролитом выдавливаются в верхнюю ёмкость, где газ отделяется от электролита, а электролит самотёком возвращается в электролизёр. Чтобы обеспечить проточность - дырки в электролизёре должны быть уже больше .... К сожалению это негативно сказывается на экономичности электролизёра. Но если дырки не превышают 8 мм в диаметре - то экономичность не слишком сильно падает, и такой электролизёр тоже весьма удобный. В таком электролизёре возможно сближение пластин до 1,5 мм.
3 - Мокрый электролизёр
энергия-воды.рф/foto/mokriy.jpg
Не знаю кто его намочил и так обозвал, но знаю, что это когда все пластины находятся в одной ёмкости в одном электролите и подключены так:
Из рисунка понятно, что если мы подадим таким образом на него 12 вольт, то получится почти короткое замыкание, так как пара пластин рассчитана на 2 вольта.
Такой электролизёр можно применять только , если источник питания равен 2 вольтам или с помощью хитроумного устройства электронного, которое будет на него подавать ток короткими импульсами.
Есть ещё вариант применять такой электролизёр
в цепи питания 220 вольт через потребитель электроэнергии...
Например включаешь чайник, или лампочку .. . а у тебя заодно газ вырабатывается...
при этом напряжение 220 вольт делится - 218 вольт на чайник и 2 вольта на ячейку ...
А ток и у чайника и у электролизёра одинаковый . На чайнике будет 218V*10ампер= 2180 ватт , а на ячейке 2*10 = 20 ватт.
вот видюшка моя по этому поводу :
Вот теперь можно начать собирать электролизёр
энергия-воды.рф/foto/220V.jpg
энергия-воды.рф/elektrolizer.html
Технология изготовления электролизёров
Фантазия при изготовлении электролизёров не имеет границ.
Каждый изготавливает СВОЙ электролизёр по СВОЕЙ технологии.
Вот и я изобретал СВОЙ электролизёр, пока не изобрёл такой, который уже используется и продаётся.
Итак вначале все видео - это мой "детский бред" через который проходит почти каждый электролизёро-строитель.
А в конце - модель, которую можно использовать, но уже не нужно, так как всё это уже продаётся, и самому сделать труднее и дороже.
Продаются сварочники "Лига" , продаётся Универсальная водородная сварочная станция "HHO-BOX 4in1" , и многие другие производители.
1 - Электролизёр быстрого приготовления ( игрушка)
Такой электролизёр к сожалению не выдерживает давления и может быть рассмотрен только как опытный экспериментальный образец:
Пластины из железа. Корпус из герметичного контейнера для продуктов. Сетка ПВХ для заборов. Электролит Сода пищевая.
2 - Мини-электролизёр ( бред начинающего экспериментатора)
Повторять это изделие не следует. Сетка очень маленькая и происходит загазованность пластин и выплёвывание электролита .
Продолжение - испытание этого электролизёра в качестве мини-сварочника:
потребление тока 20 - 50 ватт. Газу хватает, чтобы его поджечь в иголке от шприца и даже расплавить тоненькую медную проволочку!
3 - Большой электролизёр из железа
Технология изготовления:
Это серьёзный агрегат на 100 вольт .
Столько было на него потрачено сил и времени !!! кошмар !
(Теперь он валяется у меня в подвале за ненадобностью) стенки сделанные из оргстекла - не надёжны, склейка не надёжна, даже маленькое давление не выдерживает.
.. попытка подключить к двигателю ..
в качестве добавки к бензину.
4 - Проточный ? или Сухой электролизёр ?
В данном видео представлена технология изготовления "сухого" электролизёра.
И сравнение его с проточным
очень трудоёмкая технология, каждую пластмассочку наклеить надо. Электролизёр не разборный, но использовать можно как миниэлектролизёр.
Ещё одна технология изготовления электролизёра:
Это уже вполне рабочий вариант, но тоже не разборный и трудоёмкий.
Электролизёр из железных пластин с резиновыми прокладками.
И наконец ( кому нужны такие прокладки - обращайтесь)
Электролит = сода питьевая.
4 ячейки последовательно
Зазор 6 мм между пластинами
(для того, чтобы при большом токе электролит не выплёскивался)
Питание от автомобильного аккумулятора.
Боковые пластины= поликарбонат монолитный.
Потребление тока 7 - 10 ампер
( в зависимости от температуры электролита)
Видео работы электролизёра:
энергия-воды.рф/foto/elll.jpg
Очередной электролизёр , предназначенный для работы от сварочника ( 48 вольт)
Крайняя минусовая пластина выполнена из толстого железа.
На этой пластине прикреплён диодный мост на термопасте.
Получается "водяное" охлаждение диодного моста !
Противоположная стенка сделана из монолитного прозрачного поликарбоната
энергия-воды.рф/foto/tllt.jpg
Видео работы электролизёра:
Многие спрашивают меня - изготавливаю ли я электролизёры на продажу.
НЕТ, не изготавливаю, потому, что они уже продаются в комплексе - как сварочные агрегаты.
энергия-воды.рф/elektrolizer2.html
- к постам про получение спирта (биоэтанола для автомобиля)
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
- C удорожанием топлива для автомобилей (особенно грузовиков) будет дорожать все, что ими развозится по магазинам!
- Т.е. цены на все буду расти пропорционально подорожанию топлива для грузовиков (через 5 -7 лет дизтопливо будет под 80 руб. за литр), будут гнать спирт (биоэтанол) для топлива для автомобилей из всего органического- солома, листья, навоз и т.п.
Но, на 7 мрд. человек населения планеты (если все будут ездить на автомобиле) даже соломы и навоза (- возобновляемые каждый год источники энергии!) на всех может не хватить (для производства спирта или пеллет для газогенератора)!
Так что, нужно запасаться сотками земли, где можно выращивать солому для получения спирта, топинамбур и борщевик- также для получения спирта простым сбраживанием или для получения пеллет из соломы или опилок для газогенератора.
Тот, кто будет иметь 10-20 соток земли сможет через 10 -15 лет ездить на автомобиле, остальные- только на велосипеде (кроме Москвы и Питера, там зарплаты еще какое-то время будут позволять покупать бензин).
подорожание бензина:
«Может быть в течение года до 10% или даже ниже», — передает ТАСС слова замминистра энергетики Кирилла Молодцова.
http://www.zr.ru/content/news/847298-za ... 2016-godu/
https://pp.vk.me/c543101/v543101742/19b ... U3oXFE.jpg Объем бензина, который можно купить на 100 рублей по годам
В итоге, из-за повсеместного подъема цен на все, что развозится на грузовиках по магазинам- будет происходить постепенный упадок цивилизации -экономический,
а в связи с экономическим упадком - и политический упадок цивилизации - распад государств (особенно на Западе) на аналог "феодальных княжеств" и т.п., что и будет происходить в ближайшие 10-20 лет.
Расцвет цивилизации, связанный с дешевыми углеводородными энергоносителями, который происходил последние 100 лет- подходит к завершению, за расцветом цивилизации наступает эпоха упадка цивилизации, вообще все в природе так развивается- все живые системы (пчелиные семьи, муравьиные и т.п.), например.
(примерно, как после расцвета древней Греции и Рима- был упадок- времена темных Средних веков, например, в Риме был водопровод и канализация, в Европе после Римской империи- о канализации и водопроводе забыли до начала 18 века- разучились делать (см. рассказы Дюма про 1650-е годы - все нечистоты выплескивали из окон в Париже, туалеты делали - между домами на 2-м этаже над улицей проем перекрывали бревнами с дыркой и стульчаком- вот и весь туалет, на улицах Парижа валялось сено и паслись куры и утки- оттуда, кстати, мода на широкополые шляпы (-весьма громоздкие и неудобные в использовании, легко сдуваемые ветром)- чтобы то что выплескивали из окон за шиворот не попадало), в связи с упадком цивилизации - никому не нужно было, и так сойдет - факт, архитектура в Европе вернулась к уровню времен Римской империи - только к началу 18 века, до 18 века обычные частные дома в Европе напоминали глиняные мазанки, про формы сложной кладки камней, большие арки, сложные мосты- забыли - (никому было не нужно, и так сойдет- упадок цивилизации) - факт).
Последний раз редактировалось g-l3 02 апр 2017, 16:32, всего редактировалось 10 раз.
Четвертый способ получения водорода- электролиз воды или слабых растворов солей (для улучшения электропроводности - получается больше водорода при той же разности потенциалов (в вольтах) на электродах).
Например, часть генераторного газа (от газогенератора), который не переработался бактериями в барботере в спирт, идет после барботера к ДВС, который крутит электромотор- генератор, от электромотора - генератора запитывается (по проводам) компрессор для подачи воздуха в газогенератор или на откачку газа после барботера, лампочки для освещения помещения
и запитывается (по проводам) электролизер для получения водорода.
Сделать электролизер своими руками
Наверное, вам знаком процесс электролиза ещё из школьной программы. Это когда в воду ставят 2 полярных электрода под током, чтобы получить металлы или неметаллы в чистом виде. Электролизер нужен для того, чтобы разложить молекулы воды на кислород и водород. Электролизер, являясь частью научных механизмов, разделяет молекулы на ионы.
• Сухой электролизер (это полностью закрытая ячейка);
• Мокрый электролизер (это две пластины из металла, помещенные в контейнер с водой).
Этот аппарат простой в плане устройства, что позволяет его использовать даже в домашних условиях. Электролизеры разделяют ионные заряды атомов молекул на заряженные атомы.
В нашем случае он разделяет воду на положительный водород и отрицательный кислород. Для этого требуется огромное количество энергии, и чтобы уменьшить количество требуемой энергии, используют катализатор.
Создаем прибор своими руками
Прибор для этого процесса можно сделать самостоятельно.
Для этого понадобятся:
• Лист нержавеющей стали;
• Болты М6 х 150;
• Шайбы;
• Гайки;
• Прозрачная трубка;
• Штуцеры;
• Пластиковый контейнер на полтора литра;
• Фильтр для очистки воды;
• Обратный клапан для воды.
https://elektro.guru/images/60154/nerzhaveika.jpg
Отличный вариант нержавейки — AISI 316L иностранного производителя или 03Х16Н15М3 отечественного производителя. Совсем не обязательно покупать нержавейку, можно взять старую. Вам будет достаточно 50 на 50 сантиметров .
«Зачем брать именно нержавейку?» — спросите вы. Потому что на обычном металле появится ржавчина. Нержавейка лучше переносит воздействие щелочей. Следует разметить лист так, чтобы разделить его на 16 одинаковых квадратов. Распилить его можно болгаркой. В каждом квадрате спилите один из углов.
На противоположной стороне и противоположном углу, от спиленного угла, просверлите дырку для болта, который поможет скрепить пластины. Электролизер работает так: от пластины к пластине идёт электричество – и вода распадается на кислород и водород. Поэтому нам понадобится положительная и отрицательная пластина.
https://elektro.guru/images/60156/shema ... lizera.jpg
Пластины следует подключать по очереди: плюс-минус-плюс-минус, при таком методе будет сильный ток. Для изолирования пластин друг от друга, используется трубка. От уровня отрезают кольцо. Разрезая его, мы получаем полоску толщиной в миллиметр. Такое расстояние является наиболее оптимальным для производства газа.
Пластины соединяются между собой с помощью шайб: на болт насаживаем шайбу, потом пластину и три шайбы, потом снова пластина и так далее. На плюс и минус нужно насадить по восемь пластинок. Если всё выполнить правильно, то спилы пластин не заденут электроды.
После потребуется затянуть гайки и изолировать пластины. Затем помещаем конструкцию в пластиковый контейнер.
Доводка и тестирование прибора
https://elektro.guru/images/60158/gotov ... olizer.jpg
После этого следует определить, где болты касаются стен бокса и, в тех местах, просверлить две дырочки. Если вдруг так выйдет, что болты не помещаются в ёмкость, то их следует обрезать и затянуть для герметичности гайками. Теперь следует просверлить крышку и вставить туда штуцеры. Чтобы обеспечить герметичность, следует промазать шов с помощью силиконового герметика.
После сборки своими руками своего электролизера, следует его протестировать. Для этого подключаете прибор к источнику питания, наполняете его водой до болтов, надеваете крышку, подключив к штуцеру трубку и опустив противоположный конец трубки в воду. Если слабый ток, то внутри электролизера будет виден ток.
Постепенно увеличивайте мощность тока в сделанном своими руками приборе. Дистиллированная вода плохо проводит электричество, так как в ней нет солей и примесей. Чтобы приготовить электролит, нужно добавить щёлочь в воду. Для этого следует взять гидроксид натрия (содержится в средствах для очистки труб типа «Крота»). Защитный клапан нужен, чтобы препятствовать накоплению большого количества газа.
Советы
• В качестве катализатора лучше использовать дистиллированную воду и соду.
• Следует смешать часть соды к сорока частям воды. Боковые стенки лучше сделать из оргстекла.
• Электроды лучше сделать из нержавейки. Для пластин лучше всего использовать золото.
• В качестве прокладок используйте прозрачный поливинилхлорид. Они бывают размером 200 на 160 миллиметров.
• Свой электролизер, изготовленный своими руками, можно использовать для приготовления пищи, для полного сгорания бензина в автомобилях и во многих других случаях.
Для автомобилей используют, как правило, сухие электролизеры. Генератор увеличивает мощность двигателя внутреннего сгорания. Водород зажигается гораздо быстрее, чем жидкое топливо, увеличивая силу поршня. Кроме «Крота» можно взять «Мистер Мускул», каустическую соду, пищевую соду.
На чистой воде генератор не работает. Подключать электричество лучше так: первую и последнюю пластину – минус, а на пластину посередине – плюс. Чем больше площадь пластин и сильнее ток, тем больше газа выделяется.
https://youtu.be/i_UXd6vI8OE
- Изготовление электролизера Брауна пошаговая инструкция
https://elektro.guru/elektrooborudovani ... ukami.html
Виды электролизёров
Фантазия при изготовлении электролизёров не имеет границ.
Каждый изготавливает СВОЙ электролизёр по СВОЕЙ технологии.
Но общий принцип остаётся.
Условно принято разделять электролизёры на 3 вида
1 - Сухой электролизёр
энергия-воды.рф/foto/shemael.gif
Почему его назвали сухим - сам не знаю... Но раз уж так назвали - пусть будет "сухой" выглядит он так:
Смысл его в том, чтобы каждая ячейка была автономна. Чтобы нагрузка на пластины распределялась поровну на каждую пару пластин. И только маленькая дырочка внизу, которая сделана для того, чтобы уровень электролита был одинаковым во всех ячейках, соединяет их. При идеальных условиях - вообще никакой дырки внизу быть не должно. Тогда вообще нет токов утечки от крайней к крайней пластине. Но проверка показала, что наличие дырки диаметром до 5 мм существенной разницы и ухудшения характеристик - не даёт. верхняя дырка находится над поверхностью электролита и через неё собирается газ. Основные достоинства такого электролизёра - экономичность. Но в таком электролизёре невозможно сблизить пластины на 1 мм, так как будет происходить загазованность ячеек и электролит просто будет выплёвываться в верхнюю дырку. Поэтому расстояние между пластинами считаю оптимальный вариант от 3 до 5 мм. В зависимости от пропускания тока. Если пропускать до 6 ампер на дм.кв. - то достаточно 3 мм, а если больше, то расстояние между пластинами лучше увеличить.
2- Проточный электролизёр
энергия-воды.рф/foto/shemael2.jpg
Смысл такого электролизёра в том, что он полностью залит и пузырьки газа вместе с электролитом выдавливаются в верхнюю ёмкость, где газ отделяется от электролита, а электролит самотёком возвращается в электролизёр. Чтобы обеспечить проточность - дырки в электролизёре должны быть уже больше .... К сожалению это негативно сказывается на экономичности электролизёра. Но если дырки не превышают 8 мм в диаметре - то экономичность не слишком сильно падает, и такой электролизёр тоже весьма удобный. В таком электролизёре возможно сближение пластин до 1,5 мм.
3 - Мокрый электролизёр
энергия-воды.рф/foto/mokriy.jpg
Не знаю кто его намочил и так обозвал, но знаю, что это когда все пластины находятся в одной ёмкости в одном электролите и подключены так:
Из рисунка понятно, что если мы подадим таким образом на него 12 вольт, то получится почти короткое замыкание, так как пара пластин рассчитана на 2 вольта.
Такой электролизёр можно применять только , если источник питания равен 2 вольтам или с помощью хитроумного устройства электронного, которое будет на него подавать ток короткими импульсами.
Есть ещё вариант применять такой электролизёр
в цепи питания 220 вольт через потребитель электроэнергии...
Например включаешь чайник, или лампочку .. . а у тебя заодно газ вырабатывается...
при этом напряжение 220 вольт делится - 218 вольт на чайник и 2 вольта на ячейку ...
А ток и у чайника и у электролизёра одинаковый . На чайнике будет 218V*10ампер= 2180 ватт , а на ячейке 2*10 = 20 ватт.
вот видюшка моя по этому поводу :
Вот теперь можно начать собирать электролизёр
энергия-воды.рф/foto/220V.jpg
http://энергия-воды.рф/elektrolizer.html
Технология изготовления электролизёров
Фантазия при изготовлении электролизёров не имеет границ.
Каждый изготавливает СВОЙ электролизёр по СВОЕЙ технологии.
Вот и я изобретал СВОЙ электролизёр, пока не изобрёл такой, который уже используется и продаётся.
Итак вначале все видео - это мой "детский бред" через который проходит почти каждый электролизёро-строитель.
А в конце - модель, которую можно использовать, но уже не нужно, так как всё это уже продаётся, и самому сделать труднее и дороже.
Продаются сварочники "Лига" , продаётся Универсальная водородная сварочная станция "HHO-BOX 4in1" , и многие другие производители.
1 - Электролизёр быстрого приготовления ( игрушка)
Такой электролизёр к сожалению не выдерживает давления и может быть рассмотрен только как опытный экспериментальный образец:
Пластины из железа. Корпус из герметичного контейнера для продуктов. Сетка ПВХ для заборов. Электролит Сода пищевая.
2 - Мини-электролизёр ( бред начинающего экспериментатора)
Повторять это изделие не следует. Сетка очень маленькая и происходит загазованность пластин и выплёвывание электролита .
Продолжение - испытание этого электролизёра в качестве мини-сварочника:
потребление тока 20 - 50 ватт. Газу хватает, чтобы его поджечь в иголке от шприца и даже расплавить тоненькую медную проволочку!
3 - Большой электролизёр из железа
Технология изготовления:
Это серьёзный агрегат на 100 вольт .
Столько было на него потрачено сил и времени !!! кошмар !
(Теперь он валяется у меня в подвале за ненадобностью) стенки сделанные из оргстекла - не надёжны, склейка не надёжна, даже маленькое давление не выдерживает.
.. попытка подключить к двигателю ..
в качестве добавки к бензину.
4 - Проточный ? или Сухой электролизёр ?
В данном видео представлена технология изготовления "сухого" электролизёра.
И сравнение его с проточным
очень трудоёмкая технология, каждую пластмассочку наклеить надо. Электролизёр не разборный, но использовать можно как миниэлектролизёр.
Ещё одна технология изготовления электролизёра:
Это уже вполне рабочий вариант, но тоже не разборный и трудоёмкий.
Электролизёр из железных пластин с резиновыми прокладками.
И наконец ( кому нужны такие прокладки - обращайтесь)
Электролит = сода питьевая.
4 ячейки последовательно
Зазор 6 мм между пластинами
(для того, чтобы при большом токе электролит не выплёскивался)
Питание от автомобильного аккумулятора.
Боковые пластины= поликарбонат монолитный.
Потребление тока 7 - 10 ампер
( в зависимости от температуры электролита)
Видео работы электролизёра:
энергия-воды.рф/foto/elll.jpg
Очередной электролизёр , предназначенный для работы от сварочника ( 48 вольт)
Крайняя минусовая пластина выполнена из толстого железа.
На этой пластине прикреплён диодный мост на термопасте.
Получается "водяное" охлаждение диодного моста !
Противоположная стенка сделана из монолитного прозрачного поликарбоната
энергия-воды.рф/foto/tllt.jpg
Видео работы электролизёра:
Многие спрашивают меня - изготавливаю ли я электролизёры на продажу.
НЕТ, не изготавливаю, потому, что они уже продаются в комплексе - как сварочные агрегаты.
http://энергия-воды.рф/elektrolizer2.html
----------------------------------------------------------------------
Еще самодельный электролизер:
с форума из темы "Водородная горелка. ЭФФЕКТ-80 ":
" Kolyasenko
- Добрый день. Я уже описывал изготовление самодельной водородной сварки. Ну вкратце это выглядит так. Берем газовый баллон большой, разрезаем по шву сварки вверху. Привариваем фланцы на баллон. Берем листы железа и скручиваем трубы с зазором между собой 10мм на высоту баллона. Вставляем в баллон центральный электрод и 10 труб, изолируя их между собой и от корпуса баллона. Трубы ставим на изолятор. Центральную ..
Ну вот процесс изготовления, погнуть трубы, сварить п\автоматом,вставить в баллон,к центральной трубе приварен болт и через изолятор выведен вниз, для подключения напряжения.Как показала практика лучше выводить вверх. Заливаем разведенной щелочью,скручиваем фланцы, делаем еще влагоотстойник, через него идет газ, и еще делаем с нержавейки приспособу для обогащения пламени. Подробно описывал здесь
electrik.org/forum/index.php?showtopic=984&st=20&start=20 под ником Serg на 2 странице. Если что непонятно спрашивайте. "
chipmaker.ru/topic/49275/page__st__20
" Kolyasenko
- Чем и плохи промышленные образцы, что мощность маленькая и есть опасность обратного удара, и если гидрозатвор пуст, раздует электролизер. В моем образце электролизер сделан из газового баллона, бока усилены полосой, которая проварена по всему баллону. Обратный удар выдерживает очень легко, со временем приспособился тушить горелку, поэтому обратные удары сократились. Гидрозатвор даже не делал. После электролизера, стоит сборник для влаги, и дальше бульбулятор. Мощность регулирую балластным реостатом. "
chipmaker.ru/topic/49275/page__st__40
фото:
chipmaker.ru/index.php?app=core&module=attach§ion=attach&attach_rel_module=post&attach_id=142513
chipmaker.ru/index.php?app=core&module=attach§ion=attach&attach_rel_module=post&attach_id=142514
chipmaker.ru/index.php?app=core&module=attach§ion=attach&attach_rel_module=post&attach_id=142515
chipmaker.ru/index.php?app=core&module=attach§ion=attach&attach_rel_module=post&attach_id=142516
" Cамодельный электролизер - аналог аппарата Лига "
electrik.org/forum/index.php?showtopic=984&st=20&start=20
electrik.org/forum/index.php -форум электриков по самодельным водородным сваркам
-----------------------------------------------------------------------------------------
Водород в автомобилях военного времени
Борис Шелищ
В 1941 г. на Ленинград наступала группа армий “Север”. Фашистам удалось отрезать город с суши и установить блокаду. Они стремились сломить сопротивление его защитников голодом, постоянными артиллерийскими обстрелами, наносили удары с воздуха.
Блокированный Ленинград фактически оказался островом, отрезанным от Большой земли. И этот остров организовал собственную оборону — на суше, на воде и в воздухе. Защита города от авиации противника кроме основных средств ПВО обеспечивалась сотнями привязных аэростатов заграждения. Заполненные водородом и поднятые на высоту от 2000 до 4500 м гигантские резиновые “колбасы” не позволяли фашистским асам снижаться для прицельного бомбометания.
Но эти воздушные защитники Ленинграда имели один крупный недостаток. Через 25—30 дней работы аэростаты начинали терять высоту, так как резиновая оболочка пропускала водород, а его место занимали другие газы и пары воды. Поэтому аэростаты приходилось периодически опускать, стравливать “отработанный” водород и заправлять чистым газом. Наставление предписывало производить перезаправку аэростатов, когда в них натекало 15—20% других газов и паров, что предотвращало потерю подъемной силы воздухоплавательного газа и взрывы при образовании “гремучей смеси”. В атмосферу выбрасывали миллионы кубометров смеси водород-воздух, ведь только в 1941 г. аэростаты поднимали 40 054 раза!
Необходимость производить перезаправку аэростатов, когда в них натекало 15—20% других газов и паров, что предотвращало потерю подъемной силы
В те дни воентехник младший лейтенант Борис Шелищ служил в мастерских по ремонту аэростатных лебедок. Они были установлены на двух сотнях “полуторок” ГАЗ-АА и приводились в действие от двигателя грузовика. Понятно, что грузовики работали на бензине, но в условиях блокады бензин в городе стал такой же ценностью, как хлеб.
Когда кончился бензин, Шелищ попробовал использовать для спуска аэростатов лифтовые электролебедки, но пока велось переоборудование, не стало и электричества. В блокадном городе появились газогенераторные грузовики, работающие на древесных чурках. Пытались использовать и ручной привод, но даже десять здоровых мужчин не могли справиться с механизмами подъема и спуска. А когда большую часть рядовых и сержантов из аэростатных частей направили в пехоту для усиления наземной обороны, на действующих постах вместо 12 человек по штату осталось всего 4—5 солдат.
Вероятно, именно в это время младший техник лейтенант ПВО Б.И.Шелищ вспомнил роман Жюля Верна “Таинственный остров” (это не выдумка, заметки об этом сохранились в архиве изобретателя). Там, в главе “Топливо будущего”, говорится, что когда кончится уголь, его заменит вода. И не просто вода, а вода, разложенная на составные части — водород и кислород.
Борис Исаакович любил Жюля Верна, а работа с аэростатами, тяжелое положение, в котором оказался любимый город, напомнили ему детские впечатления и заставили его изобретательный мозг работать. “Наступит день, когда весь уголь будет сожжен”, — произнес один из героев “Таинственного острова”. Не правда ли, ситуация напоминает блокадный Ленинград?
Стравливая “грязный водород” в атмосферу, выбрасывали энергию, которая могла работать на Победу! Это все равно что выливать бензин бочками.
И вот тогда-то Шелища осенила мысль — вот оно, топливо будущего, о котором говорил инженер Сайрес Смит удивленному Пенкрофу. По теплотворной способности водород в 4 раза превосходит уголь, в 3,3 раза углеводороды нефти. Значит, именно водород призван помочь Ленинграду, которому именно сейчас необходим “уголь грядущих веков”.
Но водород опасен — Борис Исаакович помнил катастрофу “водородного летающего “Титаника” 30-х годов” — дирижабля нацистской Германии “Гинденбург”. Весь мир обошли снимки горящего трансатлантического дирижабля, перевозившего из Германии в Америку богатых особ. Однако, рассуждал лейтенант, сейчас война, и если аэростаты не опускать для перезаправки, они потеряют высоту, перестанут прикрывать город. Рискнуть одним грузовиком или даже собственной жизнью в этих условиях казалось вполне оправданным.
Итак, 21 сентября 1941 г. младший техник лейтенант Шелищ обратился к командованию с рационализаторским предложением: подавать “отработанную воздушно-водородную смесь из приземлившихся аэростатов во всасывающие трубы автомобильных двигателей”. Очень скоро, 28 сентября, состоялось заседание полкового бюро по рационализации и изобретательству, постановившего: “Считать предложение ценным и приемлемым. Поручить автору предложения приступить к опытной проверке своего предложения”.
Шелищ на свой страх и риск подготовил эксперимент. Отметим, что предложение Шелища напоминало об идее Архимеда, спасшего родные Сиракузы от нашествия вражеской армады с помощью сконцентрированного солнечного света. Начальник тыла корпуса ПВО созвал совещание командиров и инженеров полков аэростатов заграждения, на котором решили опробовать установки в работе. Так, 27 октября 1941 г. появился приказ №0348 по 2-му корпусу ПВО о переводе автомашин на отработанный водород.
Схема, предложенная изобретателем, была предельно проста. Отработанный водород из матерчатого газгольдера объемом 125 м2 по дюймовому шлангу подводился к всасывающему коллектору двигателя ГАЗ-АА через технологическую пробку. Минуя карбюратор, газ поступал в рабочие цилиндры. Дозировка водорода и воздуха обеспечивалась дроссельной заслонкой или педалью акселератора. Моторист лебедки (он же водитель грузовика) управлял работой двигателя теми же способами, как и при использовании бензина.
27 октября 1941 г. появился приказ №0348 по 2-му корпусу ПВО о переводе автомашин на отработанный водород.
Первые испытания проводились в сильный мороз — до 30°С. Несмотря на это, после включения зажигания двигатель, питаемый водородом, легко завелся и длительное время устойчиво работал.
Не обошлось без происшествий. Во время опасных опытов сгорели два аэростата, взорвался газгольдер, сам Борис Исаакович получил контузию. После этого для безопасной эксплуатации воздушно-водородной “гремучей смеси” он придумал специальный водяной затвор, исключавший воспламенение смеси при вспышке во всасывающей трубе двигателя.
Многократные испытания действия гидрозатвора оказались успешными. Когда все убедились, что система работает нормально, командование приказало за 10 дней перевести все аэростатные лебедки на новый вид горючего. Круглосуточно работали смены бригад слесарей, сварщиков и рабочих других специальностей, изготовивших несколько сотен комплектов аппаратуры. В дальнейшем управление всеми аэростатами велось с “водородных” грузовиков, и работали эти грузовики лучше, чем на бензине.
Осенью и зимой 1941 г. в ленинградских полках аэростатов заграждения из-за нехватки бензина почти все автомобили стояли. Но легковушка, на заднем сидении которой лежали баллоны с водородом, ездила исправно.
В 1942 г. необычный автомобиль с двигателем, работавшим на водороде, демонстрировался на выставке техники, приспособленной к условиям блокады (об этом 17 января 1942 г. писала газета “Ленинградская правда”). Хотя двигатель несколько часов работал в закрытом помещении, посетители выставки не почувствовали ни дыма, ни гари, ни необычных запахов. Отработанные газы — обыкновенный пар — не загрязняли воздух. Позднее, на выставке автомобилей, работающих на заменителях бензина, эту машину демонстрировали командующему Ленинградским фронтом генерал-полковнику Л.А.Говорову, который одобрил идею ее создания.
Стендовые испытания двигателя, проработавшего без остановки 200 ч, показали, что его износ оказался ниже норм, установленных при работе на бензине, двигатель не потерял мощности, в смазочном масле не нашли вредных примесей, а в камерах сгорания — и следов нагара. Особому испытанию подвергалась надежность гидрозатвора, от которого зависела безопасность.
За эту работу Б.И.Шелища в декабре 1941 г. наградили орденом Красной Звезды, отметили и его помощников. А само изобретение выдвинули на соискание Сталинской премии 1942 г. Но оно не прошло по конкурсу, поскольку тогда еще не было официального решения о принятии его на вооружение в масштабах страны. Позднее, когда такое решение приняли, к этому вопросу уже не вернулись. А Бориса Исааковича командировали в Москву, чтобы использовать его опыт в частях ПВО столицы — 300 двигателей перевели на “грязный водород”.
Кстати, во время войны он даже ухитрился оформить а.с. 64209 на изобретение. И таким образом обеспечил приоритет страны в развитии энергетики будущего. Сделал это автор, правда, только после прорыва Ленинградской блокады. Документы зафиксировали срок подачи заявки 8247(322526) в Народный комиссариат обороны — 28 июля 1943 г. В описании изобретения старший техник лейтенант Шелищ писал: “В основном задача была решена в ноябре 1941 года, а законченное оформление и массовое практическое применение изобретение получило во всех частях аэростатов заграждения Ленинградского и других фронтов в 1943—1944 годах”. И далее: “Вместе с тем практика работы на водороде подтвердила, что водород как топливо вообще имеет огромные перспективы применения в других родах войск, а также в промышленности…”
После Победы части аэростатов заграждения быстро расформировали. Из-за отсутствия “бросового” водорода его использование в качестве топлива для двигателей прекратилось. Но еще долгие годы работали в колхозах и совхозах списанные двигатели, которые во время войны питались водородом.
Борис Исаакович совершил гражданский подвиг и проявил при этом необыкновенную фантазию и изобретательность. Поражают сроки реализации его водородного проекта: всего за 10 дней на водород перевели 200 грузовиков, при величайшей надежности техники. За всю войну из-за утечек водорода взорвалась всего одна машина из 500. А ведь для изготовления гидрозатворов пришлось использовать все, что было под руками, — корпуса огнетушителей, водопроводные трубы…
После войны Борис Исаакович вернулся к своему блокадному изобретению лишь в середине 70-х, когда получила широкое признание концепция “водородных” перспектив в мировой энергетике и стало известно о ведущихся с 1969 г. в США экспериментах по использованию водорода в качестве автомобильного топлива. В 70-е годы в Балашихе и Загорске появились первые “водородные” легковушки, а в Харькове даже ездили “водородные” такси. Это заставило вспомнить об изобретении 1941 г., обеспечившем отечественный приоритет в этой области. Именно тогда появилось несколько газетных и журнальных публикаций об изобретателе. Приоритет Бориса Исааковича Шелища также подтвердила Комиссия по водородной энергетике Академии наук СССР.
Скончался Борис Исаакович Шелищ 1 марта 1980 года. В Петербурге есть музей ПВО. Здесь можно увидеть фотографию изобретателя, копию описания изобретения и тот самый гидрозатвор, сделанный из огненно-красного огнетушителя.
— pressa.spb.ru —
---
Комментарии:
Cам работал в Харькове на водородном такси. В те годы бензин был дармовой и я( о чем сейчас очень сожалею) не вникал в технические детали установленной в машине водородной установки. Нас заправляли круглосуточно в одном месте, Автодорожном институте. Это было неудобно ехать из удаленных мест на заправку, когда вокруг везде были бензоколонки. Я даже не поинтересовался каким водородом (сжиженым или сжатым) нас заправляли. Когда через пол года, эти установки сняли, их судьба меня перестала интересовать. Я о них перестал вспоминать. А теперь, когда бензин в Украине 1,5 долара об этом очень жалею. При советской действительности, их можно было недорого прикупить себе. Но тогда это было неактуально.
sintezgaz.org.ua/1_articles/98/vodorodnyi-leitenant
youtube.com/watch?v=k49aKSPAyr4 Подключение водорода в автомобиле (Домашний мастер)
Обсуждение:
- Обратный клапан не ставили? Взорваться может!
- Берёшь пластиковую бутылочку, наливаешь на половину воды, в крышке делаешь два отверстия запускаешь туда 2 трубочки. Одну трубочку от электролизёра опускаешь до самого дна, вторую трубочку которая пойдёт во впускной коллектор оставляешь наверху. Сверху всё должно быть герметично.(залить чем нибудь) Всё. Дёшево и сердито и ничего с ним не случится.
- Ну это водяной затвор, без него конечно нельзя,такой у меня сделан из водяного фильтра, но многие ставят ещё на шлаг типа ниппеля
- Идёшь в магазин продающий аквариумы и различное оборудование для него. Спрашиваешь у продавца обратный клапан для компрессора (который воздух рыбкам качает) и будет тебе счастье. Цена от 20 до 150 руб.
- Делал я подобный электролизёр, на 7 амперах тока у тебя выход газа примерно грамм 200-300 грамм в минуту. ЭТОГО МАЛО, хотя эффект всё же есть, тянуть будет чуть лучше. Экспериментировал, по разному соединял, получалось при 20 амперах (12V) газа получится примерно 1 литр в минуту. При 27 амперах получилось 1.5 литра в минуту Если добиваться большего количества газа получилось при 45 амперах 3 литра газа в минуту, но считаю для автомобиля такое потребление уже слишком большая нагрузка на генератор. Нецелесообразно, да и провода 3.5 квадрата сильно греются, того и гляди сгорят. Большего результата по соотношению напряжение 12 вольт - ампераж не получилось.(количество пластин менялось и в большую и в меньшую сторону) Хотя если подключить не 12, а 24 вольта то при тех же 27 амперах выход газа резко увеличился до 3 литров в минуту (количество пластин в этом случае нужно увеличить). Не зря Майер напряжение поднимал.
- генератор по мощности 65А. Берёшь любой генератор от инжекторного ваза (2114,2110,) и он уже 80А (есть и 90А и 110А) И тебе этого хватит с запасом.
- Всё правильно понимаешь. Так и есть.Поэтому работа двигателя на чистом водороде (при условии выработки его на автомобиле из воды) в принципе не реально. Оборудование получится ну о-очень большое.А в применении, как добавка к бензину...если коротко, то бензин сгорает не полностью какой бы двигатель хороший не был. Добавление даже того мизера по объёму водорода (а он сгорает не просто быстро, а моментально) способствует более полному сгоранию топлива за счёт чего реально уменьшается выбросы СО и СН. (проверял на газоанализаторе) и увеличивается немного мощность. То есть водород сгорает сам, плюс часть бензина который улетал в трубу тоже идёт в дело. отсюда и эффект.
- Про амперы, да это можно сказать камень преткновения, у меня получилось 1,5 литра в минуту на 27 амперах. Делать электролизёр с бОльшим потреблением чем 30А, считаю нецелесообразным для авто. И Гена напрягается и провода (медные, сечением 4 мм2) греются. При включении стартует до 35А и в течении нескольких секунд падает до 27А. Конечно генератору грустно Но ничего, справляется . Можно гену и помощней поставить если что. А если делать по уму, то нужно ставить ШИМ регулятор, чтобы в зависимости от оборотов регулировалась выработка газа, соответственно и потребление тока на малых оборотах будет меньше. Майер в своих экспериментах показывал на камеру результат потребления тока меньше ампера, насколько это правда не берусь судить, но он повышал напряжение до нескольких тысяч вольт. Я в своих экспериментах пробовал повысить напряжение до 24 вольт, при тех же амперах (27) выход газа увеличился до 3-х литров (с большим количеством пластин). Что будет при дальнейшем увеличении напряжения не знаю не экспериментировал, но сомневаюсь, что будет механическое удвоение результата каждый раз потому-что во первых это уже кто нибудь БЫ сделал,
во вторых смотрел эксперименты электролизёров под 220 вольт, да там выход газа 16 - 20 литров в минуту, но и потребление тока от сети 100 Ампер.
youtube.com/watch?v=k49aKSPAyr4
- к постам про получение спирта (биоэтанола для автомобиля)
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Например, часть генераторного газа (от газогенератора), который не переработался бактериями в барботере в спирт, идет после барботера к ДВС, который крутит электромотор- генератор, от электромотора - генератора запитывается (по проводам) компрессор для подачи воздуха в газогенератор или на откачку газа после барботера, лампочки для освещения помещения
и запитывается (по проводам) электролизер для получения водорода.
Сделать электролизер своими руками
Наверное, вам знаком процесс электролиза ещё из школьной программы. Это когда в воду ставят 2 полярных электрода под током, чтобы получить металлы или неметаллы в чистом виде. Электролизер нужен для того, чтобы разложить молекулы воды на кислород и водород. Электролизер, являясь частью научных механизмов, разделяет молекулы на ионы.
• Сухой электролизер (это полностью закрытая ячейка);
• Мокрый электролизер (это две пластины из металла, помещенные в контейнер с водой).
Этот аппарат простой в плане устройства, что позволяет его использовать даже в домашних условиях. Электролизеры разделяют ионные заряды атомов молекул на заряженные атомы.
В нашем случае он разделяет воду на положительный водород и отрицательный кислород. Для этого требуется огромное количество энергии, и чтобы уменьшить количество требуемой энергии, используют катализатор.
Создаем прибор своими руками
Прибор для этого процесса можно сделать самостоятельно.
Для этого понадобятся:
• Лист нержавеющей стали;
• Болты М6 х 150;
• Шайбы;
• Гайки;
• Прозрачная трубка;
• Штуцеры;
• Пластиковый контейнер на полтора литра;
• Фильтр для очистки воды;
• Обратный клапан для воды.
https://elektro.guru/images/60154/nerzhaveika.jpg
Отличный вариант нержавейки — AISI 316L иностранного производителя или 03Х16Н15М3 отечественного производителя. Совсем не обязательно покупать нержавейку, можно взять старую. Вам будет достаточно 50 на 50 сантиметров .
«Зачем брать именно нержавейку?» — спросите вы. Потому что на обычном металле появится ржавчина. Нержавейка лучше переносит воздействие щелочей. Следует разметить лист так, чтобы разделить его на 16 одинаковых квадратов. Распилить его можно болгаркой. В каждом квадрате спилите один из углов.
На противоположной стороне и противоположном углу, от спиленного угла, просверлите дырку для болта, который поможет скрепить пластины. Электролизер работает так: от пластины к пластине идёт электричество – и вода распадается на кислород и водород. Поэтому нам понадобится положительная и отрицательная пластина.
https://elektro.guru/images/60156/shema ... lizera.jpg
Пластины следует подключать по очереди: плюс-минус-плюс-минус, при таком методе будет сильный ток. Для изолирования пластин друг от друга, используется трубка. От уровня отрезают кольцо. Разрезая его, мы получаем полоску толщиной в миллиметр. Такое расстояние является наиболее оптимальным для производства газа.
Пластины соединяются между собой с помощью шайб: на болт насаживаем шайбу, потом пластину и три шайбы, потом снова пластина и так далее. На плюс и минус нужно насадить по восемь пластинок. Если всё выполнить правильно, то спилы пластин не заденут электроды.
После потребуется затянуть гайки и изолировать пластины. Затем помещаем конструкцию в пластиковый контейнер.
Доводка и тестирование прибора
https://elektro.guru/images/60158/gotov ... olizer.jpg
После этого следует определить, где болты касаются стен бокса и, в тех местах, просверлить две дырочки. Если вдруг так выйдет, что болты не помещаются в ёмкость, то их следует обрезать и затянуть для герметичности гайками. Теперь следует просверлить крышку и вставить туда штуцеры. Чтобы обеспечить герметичность, следует промазать шов с помощью силиконового герметика.
После сборки своими руками своего электролизера, следует его протестировать. Для этого подключаете прибор к источнику питания, наполняете его водой до болтов, надеваете крышку, подключив к штуцеру трубку и опустив противоположный конец трубки в воду. Если слабый ток, то внутри электролизера будет виден ток.
Постепенно увеличивайте мощность тока в сделанном своими руками приборе. Дистиллированная вода плохо проводит электричество, так как в ней нет солей и примесей. Чтобы приготовить электролит, нужно добавить щёлочь в воду. Для этого следует взять гидроксид натрия (содержится в средствах для очистки труб типа «Крота»). Защитный клапан нужен, чтобы препятствовать накоплению большого количества газа.
Советы
• В качестве катализатора лучше использовать дистиллированную воду и соду.
• Следует смешать часть соды к сорока частям воды. Боковые стенки лучше сделать из оргстекла.
• Электроды лучше сделать из нержавейки. Для пластин лучше всего использовать золото.
• В качестве прокладок используйте прозрачный поливинилхлорид. Они бывают размером 200 на 160 миллиметров.
• Свой электролизер, изготовленный своими руками, можно использовать для приготовления пищи, для полного сгорания бензина в автомобилях и во многих других случаях.
Для автомобилей используют, как правило, сухие электролизеры. Генератор увеличивает мощность двигателя внутреннего сгорания. Водород зажигается гораздо быстрее, чем жидкое топливо, увеличивая силу поршня. Кроме «Крота» можно взять «Мистер Мускул», каустическую соду, пищевую соду.
На чистой воде генератор не работает. Подключать электричество лучше так: первую и последнюю пластину – минус, а на пластину посередине – плюс. Чем больше площадь пластин и сильнее ток, тем больше газа выделяется.
https://youtu.be/i_UXd6vI8OE
- Изготовление электролизера Брауна пошаговая инструкция
https://elektro.guru/elektrooborudovani ... ukami.html
Виды электролизёров
Фантазия при изготовлении электролизёров не имеет границ.
Каждый изготавливает СВОЙ электролизёр по СВОЕЙ технологии.
Но общий принцип остаётся.
Условно принято разделять электролизёры на 3 вида
1 - Сухой электролизёр
энергия-воды.рф/foto/shemael.gif
Почему его назвали сухим - сам не знаю... Но раз уж так назвали - пусть будет "сухой" выглядит он так:
Смысл его в том, чтобы каждая ячейка была автономна. Чтобы нагрузка на пластины распределялась поровну на каждую пару пластин. И только маленькая дырочка внизу, которая сделана для того, чтобы уровень электролита был одинаковым во всех ячейках, соединяет их. При идеальных условиях - вообще никакой дырки внизу быть не должно. Тогда вообще нет токов утечки от крайней к крайней пластине. Но проверка показала, что наличие дырки диаметром до 5 мм существенной разницы и ухудшения характеристик - не даёт. верхняя дырка находится над поверхностью электролита и через неё собирается газ. Основные достоинства такого электролизёра - экономичность. Но в таком электролизёре невозможно сблизить пластины на 1 мм, так как будет происходить загазованность ячеек и электролит просто будет выплёвываться в верхнюю дырку. Поэтому расстояние между пластинами считаю оптимальный вариант от 3 до 5 мм. В зависимости от пропускания тока. Если пропускать до 6 ампер на дм.кв. - то достаточно 3 мм, а если больше, то расстояние между пластинами лучше увеличить.
2- Проточный электролизёр
энергия-воды.рф/foto/shemael2.jpg
Смысл такого электролизёра в том, что он полностью залит и пузырьки газа вместе с электролитом выдавливаются в верхнюю ёмкость, где газ отделяется от электролита, а электролит самотёком возвращается в электролизёр. Чтобы обеспечить проточность - дырки в электролизёре должны быть уже больше .... К сожалению это негативно сказывается на экономичности электролизёра. Но если дырки не превышают 8 мм в диаметре - то экономичность не слишком сильно падает, и такой электролизёр тоже весьма удобный. В таком электролизёре возможно сближение пластин до 1,5 мм.
3 - Мокрый электролизёр
энергия-воды.рф/foto/mokriy.jpg
Не знаю кто его намочил и так обозвал, но знаю, что это когда все пластины находятся в одной ёмкости в одном электролите и подключены так:
Из рисунка понятно, что если мы подадим таким образом на него 12 вольт, то получится почти короткое замыкание, так как пара пластин рассчитана на 2 вольта.
Такой электролизёр можно применять только , если источник питания равен 2 вольтам или с помощью хитроумного устройства электронного, которое будет на него подавать ток короткими импульсами.
Есть ещё вариант применять такой электролизёр
в цепи питания 220 вольт через потребитель электроэнергии...
Например включаешь чайник, или лампочку .. . а у тебя заодно газ вырабатывается...
при этом напряжение 220 вольт делится - 218 вольт на чайник и 2 вольта на ячейку ...
А ток и у чайника и у электролизёра одинаковый . На чайнике будет 218V*10ампер= 2180 ватт , а на ячейке 2*10 = 20 ватт.
вот видюшка моя по этому поводу :
Вот теперь можно начать собирать электролизёр
энергия-воды.рф/foto/220V.jpg
http://энергия-воды.рф/elektrolizer.html
Технология изготовления электролизёров
Фантазия при изготовлении электролизёров не имеет границ.
Каждый изготавливает СВОЙ электролизёр по СВОЕЙ технологии.
Вот и я изобретал СВОЙ электролизёр, пока не изобрёл такой, который уже используется и продаётся.
Итак вначале все видео - это мой "детский бред" через который проходит почти каждый электролизёро-строитель.
А в конце - модель, которую можно использовать, но уже не нужно, так как всё это уже продаётся, и самому сделать труднее и дороже.
Продаются сварочники "Лига" , продаётся Универсальная водородная сварочная станция "HHO-BOX 4in1" , и многие другие производители.
1 - Электролизёр быстрого приготовления ( игрушка)
Такой электролизёр к сожалению не выдерживает давления и может быть рассмотрен только как опытный экспериментальный образец:
Пластины из железа. Корпус из герметичного контейнера для продуктов. Сетка ПВХ для заборов. Электролит Сода пищевая.
2 - Мини-электролизёр ( бред начинающего экспериментатора)
Повторять это изделие не следует. Сетка очень маленькая и происходит загазованность пластин и выплёвывание электролита .
Продолжение - испытание этого электролизёра в качестве мини-сварочника:
потребление тока 20 - 50 ватт. Газу хватает, чтобы его поджечь в иголке от шприца и даже расплавить тоненькую медную проволочку!
3 - Большой электролизёр из железа
Технология изготовления:
Это серьёзный агрегат на 100 вольт .
Столько было на него потрачено сил и времени !!! кошмар !
(Теперь он валяется у меня в подвале за ненадобностью) стенки сделанные из оргстекла - не надёжны, склейка не надёжна, даже маленькое давление не выдерживает.
.. попытка подключить к двигателю ..
в качестве добавки к бензину.
4 - Проточный ? или Сухой электролизёр ?
В данном видео представлена технология изготовления "сухого" электролизёра.
И сравнение его с проточным
очень трудоёмкая технология, каждую пластмассочку наклеить надо. Электролизёр не разборный, но использовать можно как миниэлектролизёр.
Ещё одна технология изготовления электролизёра:
Это уже вполне рабочий вариант, но тоже не разборный и трудоёмкий.
Электролизёр из железных пластин с резиновыми прокладками.
И наконец ( кому нужны такие прокладки - обращайтесь)
Электролит = сода питьевая.
4 ячейки последовательно
Зазор 6 мм между пластинами
(для того, чтобы при большом токе электролит не выплёскивался)
Питание от автомобильного аккумулятора.
Боковые пластины= поликарбонат монолитный.
Потребление тока 7 - 10 ампер
( в зависимости от температуры электролита)
Видео работы электролизёра:
энергия-воды.рф/foto/elll.jpg
Очередной электролизёр , предназначенный для работы от сварочника ( 48 вольт)
Крайняя минусовая пластина выполнена из толстого железа.
На этой пластине прикреплён диодный мост на термопасте.
Получается "водяное" охлаждение диодного моста !
Противоположная стенка сделана из монолитного прозрачного поликарбоната
энергия-воды.рф/foto/tllt.jpg
Видео работы электролизёра:
Многие спрашивают меня - изготавливаю ли я электролизёры на продажу.
НЕТ, не изготавливаю, потому, что они уже продаются в комплексе - как сварочные агрегаты.
http://энергия-воды.рф/elektrolizer2.html
----------------------------------------------------------------------
Еще самодельный электролизер:
с форума из темы "Водородная горелка. ЭФФЕКТ-80 ":
" Kolyasenko
- Добрый день. Я уже описывал изготовление самодельной водородной сварки. Ну вкратце это выглядит так. Берем газовый баллон большой, разрезаем по шву сварки вверху. Привариваем фланцы на баллон. Берем листы железа и скручиваем трубы с зазором между собой 10мм на высоту баллона. Вставляем в баллон центральный электрод и 10 труб, изолируя их между собой и от корпуса баллона. Трубы ставим на изолятор. Центральную ..
Ну вот процесс изготовления, погнуть трубы, сварить п\автоматом,вставить в баллон,к центральной трубе приварен болт и через изолятор выведен вниз, для подключения напряжения.Как показала практика лучше выводить вверх. Заливаем разведенной щелочью,скручиваем фланцы, делаем еще влагоотстойник, через него идет газ, и еще делаем с нержавейки приспособу для обогащения пламени. Подробно описывал здесь
electrik.org/forum/index.php?showtopic=984&st=20&start=20 под ником Serg на 2 странице. Если что непонятно спрашивайте. "
chipmaker.ru/topic/49275/page__st__20
" Kolyasenko
- Чем и плохи промышленные образцы, что мощность маленькая и есть опасность обратного удара, и если гидрозатвор пуст, раздует электролизер. В моем образце электролизер сделан из газового баллона, бока усилены полосой, которая проварена по всему баллону. Обратный удар выдерживает очень легко, со временем приспособился тушить горелку, поэтому обратные удары сократились. Гидрозатвор даже не делал. После электролизера, стоит сборник для влаги, и дальше бульбулятор. Мощность регулирую балластным реостатом. "
chipmaker.ru/topic/49275/page__st__40
фото:
chipmaker.ru/index.php?app=core&module=attach§ion=attach&attach_rel_module=post&attach_id=142513
chipmaker.ru/index.php?app=core&module=attach§ion=attach&attach_rel_module=post&attach_id=142514
chipmaker.ru/index.php?app=core&module=attach§ion=attach&attach_rel_module=post&attach_id=142515
chipmaker.ru/index.php?app=core&module=attach§ion=attach&attach_rel_module=post&attach_id=142516
" Cамодельный электролизер - аналог аппарата Лига "
electrik.org/forum/index.php?showtopic=984&st=20&start=20
electrik.org/forum/index.php -форум электриков по самодельным водородным сваркам
-----------------------------------------------------------------------------------------
Водород в автомобилях военного времени
Борис Шелищ
В 1941 г. на Ленинград наступала группа армий “Север”. Фашистам удалось отрезать город с суши и установить блокаду. Они стремились сломить сопротивление его защитников голодом, постоянными артиллерийскими обстрелами, наносили удары с воздуха.
Блокированный Ленинград фактически оказался островом, отрезанным от Большой земли. И этот остров организовал собственную оборону — на суше, на воде и в воздухе. Защита города от авиации противника кроме основных средств ПВО обеспечивалась сотнями привязных аэростатов заграждения. Заполненные водородом и поднятые на высоту от 2000 до 4500 м гигантские резиновые “колбасы” не позволяли фашистским асам снижаться для прицельного бомбометания.
Но эти воздушные защитники Ленинграда имели один крупный недостаток. Через 25—30 дней работы аэростаты начинали терять высоту, так как резиновая оболочка пропускала водород, а его место занимали другие газы и пары воды. Поэтому аэростаты приходилось периодически опускать, стравливать “отработанный” водород и заправлять чистым газом. Наставление предписывало производить перезаправку аэростатов, когда в них натекало 15—20% других газов и паров, что предотвращало потерю подъемной силы воздухоплавательного газа и взрывы при образовании “гремучей смеси”. В атмосферу выбрасывали миллионы кубометров смеси водород-воздух, ведь только в 1941 г. аэростаты поднимали 40 054 раза!
Необходимость производить перезаправку аэростатов, когда в них натекало 15—20% других газов и паров, что предотвращало потерю подъемной силы
В те дни воентехник младший лейтенант Борис Шелищ служил в мастерских по ремонту аэростатных лебедок. Они были установлены на двух сотнях “полуторок” ГАЗ-АА и приводились в действие от двигателя грузовика. Понятно, что грузовики работали на бензине, но в условиях блокады бензин в городе стал такой же ценностью, как хлеб.
Когда кончился бензин, Шелищ попробовал использовать для спуска аэростатов лифтовые электролебедки, но пока велось переоборудование, не стало и электричества. В блокадном городе появились газогенераторные грузовики, работающие на древесных чурках. Пытались использовать и ручной привод, но даже десять здоровых мужчин не могли справиться с механизмами подъема и спуска. А когда большую часть рядовых и сержантов из аэростатных частей направили в пехоту для усиления наземной обороны, на действующих постах вместо 12 человек по штату осталось всего 4—5 солдат.
Вероятно, именно в это время младший техник лейтенант ПВО Б.И.Шелищ вспомнил роман Жюля Верна “Таинственный остров” (это не выдумка, заметки об этом сохранились в архиве изобретателя). Там, в главе “Топливо будущего”, говорится, что когда кончится уголь, его заменит вода. И не просто вода, а вода, разложенная на составные части — водород и кислород.
Борис Исаакович любил Жюля Верна, а работа с аэростатами, тяжелое положение, в котором оказался любимый город, напомнили ему детские впечатления и заставили его изобретательный мозг работать. “Наступит день, когда весь уголь будет сожжен”, — произнес один из героев “Таинственного острова”. Не правда ли, ситуация напоминает блокадный Ленинград?
Стравливая “грязный водород” в атмосферу, выбрасывали энергию, которая могла работать на Победу! Это все равно что выливать бензин бочками.
И вот тогда-то Шелища осенила мысль — вот оно, топливо будущего, о котором говорил инженер Сайрес Смит удивленному Пенкрофу. По теплотворной способности водород в 4 раза превосходит уголь, в 3,3 раза углеводороды нефти. Значит, именно водород призван помочь Ленинграду, которому именно сейчас необходим “уголь грядущих веков”.
Но водород опасен — Борис Исаакович помнил катастрофу “водородного летающего “Титаника” 30-х годов” — дирижабля нацистской Германии “Гинденбург”. Весь мир обошли снимки горящего трансатлантического дирижабля, перевозившего из Германии в Америку богатых особ. Однако, рассуждал лейтенант, сейчас война, и если аэростаты не опускать для перезаправки, они потеряют высоту, перестанут прикрывать город. Рискнуть одним грузовиком или даже собственной жизнью в этих условиях казалось вполне оправданным.
Итак, 21 сентября 1941 г. младший техник лейтенант Шелищ обратился к командованию с рационализаторским предложением: подавать “отработанную воздушно-водородную смесь из приземлившихся аэростатов во всасывающие трубы автомобильных двигателей”. Очень скоро, 28 сентября, состоялось заседание полкового бюро по рационализации и изобретательству, постановившего: “Считать предложение ценным и приемлемым. Поручить автору предложения приступить к опытной проверке своего предложения”.
Шелищ на свой страх и риск подготовил эксперимент. Отметим, что предложение Шелища напоминало об идее Архимеда, спасшего родные Сиракузы от нашествия вражеской армады с помощью сконцентрированного солнечного света. Начальник тыла корпуса ПВО созвал совещание командиров и инженеров полков аэростатов заграждения, на котором решили опробовать установки в работе. Так, 27 октября 1941 г. появился приказ №0348 по 2-му корпусу ПВО о переводе автомашин на отработанный водород.
Схема, предложенная изобретателем, была предельно проста. Отработанный водород из матерчатого газгольдера объемом 125 м2 по дюймовому шлангу подводился к всасывающему коллектору двигателя ГАЗ-АА через технологическую пробку. Минуя карбюратор, газ поступал в рабочие цилиндры. Дозировка водорода и воздуха обеспечивалась дроссельной заслонкой или педалью акселератора. Моторист лебедки (он же водитель грузовика) управлял работой двигателя теми же способами, как и при использовании бензина.
27 октября 1941 г. появился приказ №0348 по 2-му корпусу ПВО о переводе автомашин на отработанный водород.
Первые испытания проводились в сильный мороз — до 30°С. Несмотря на это, после включения зажигания двигатель, питаемый водородом, легко завелся и длительное время устойчиво работал.
Не обошлось без происшествий. Во время опасных опытов сгорели два аэростата, взорвался газгольдер, сам Борис Исаакович получил контузию. После этого для безопасной эксплуатации воздушно-водородной “гремучей смеси” он придумал специальный водяной затвор, исключавший воспламенение смеси при вспышке во всасывающей трубе двигателя.
Многократные испытания действия гидрозатвора оказались успешными. Когда все убедились, что система работает нормально, командование приказало за 10 дней перевести все аэростатные лебедки на новый вид горючего. Круглосуточно работали смены бригад слесарей, сварщиков и рабочих других специальностей, изготовивших несколько сотен комплектов аппаратуры. В дальнейшем управление всеми аэростатами велось с “водородных” грузовиков, и работали эти грузовики лучше, чем на бензине.
Осенью и зимой 1941 г. в ленинградских полках аэростатов заграждения из-за нехватки бензина почти все автомобили стояли. Но легковушка, на заднем сидении которой лежали баллоны с водородом, ездила исправно.
В 1942 г. необычный автомобиль с двигателем, работавшим на водороде, демонстрировался на выставке техники, приспособленной к условиям блокады (об этом 17 января 1942 г. писала газета “Ленинградская правда”). Хотя двигатель несколько часов работал в закрытом помещении, посетители выставки не почувствовали ни дыма, ни гари, ни необычных запахов. Отработанные газы — обыкновенный пар — не загрязняли воздух. Позднее, на выставке автомобилей, работающих на заменителях бензина, эту машину демонстрировали командующему Ленинградским фронтом генерал-полковнику Л.А.Говорову, который одобрил идею ее создания.
Стендовые испытания двигателя, проработавшего без остановки 200 ч, показали, что его износ оказался ниже норм, установленных при работе на бензине, двигатель не потерял мощности, в смазочном масле не нашли вредных примесей, а в камерах сгорания — и следов нагара. Особому испытанию подвергалась надежность гидрозатвора, от которого зависела безопасность.
За эту работу Б.И.Шелища в декабре 1941 г. наградили орденом Красной Звезды, отметили и его помощников. А само изобретение выдвинули на соискание Сталинской премии 1942 г. Но оно не прошло по конкурсу, поскольку тогда еще не было официального решения о принятии его на вооружение в масштабах страны. Позднее, когда такое решение приняли, к этому вопросу уже не вернулись. А Бориса Исааковича командировали в Москву, чтобы использовать его опыт в частях ПВО столицы — 300 двигателей перевели на “грязный водород”.
Кстати, во время войны он даже ухитрился оформить а.с. 64209 на изобретение. И таким образом обеспечил приоритет страны в развитии энергетики будущего. Сделал это автор, правда, только после прорыва Ленинградской блокады. Документы зафиксировали срок подачи заявки 8247(322526) в Народный комиссариат обороны — 28 июля 1943 г. В описании изобретения старший техник лейтенант Шелищ писал: “В основном задача была решена в ноябре 1941 года, а законченное оформление и массовое практическое применение изобретение получило во всех частях аэростатов заграждения Ленинградского и других фронтов в 1943—1944 годах”. И далее: “Вместе с тем практика работы на водороде подтвердила, что водород как топливо вообще имеет огромные перспективы применения в других родах войск, а также в промышленности…”
После Победы части аэростатов заграждения быстро расформировали. Из-за отсутствия “бросового” водорода его использование в качестве топлива для двигателей прекратилось. Но еще долгие годы работали в колхозах и совхозах списанные двигатели, которые во время войны питались водородом.
Борис Исаакович совершил гражданский подвиг и проявил при этом необыкновенную фантазию и изобретательность. Поражают сроки реализации его водородного проекта: всего за 10 дней на водород перевели 200 грузовиков, при величайшей надежности техники. За всю войну из-за утечек водорода взорвалась всего одна машина из 500. А ведь для изготовления гидрозатворов пришлось использовать все, что было под руками, — корпуса огнетушителей, водопроводные трубы…
После войны Борис Исаакович вернулся к своему блокадному изобретению лишь в середине 70-х, когда получила широкое признание концепция “водородных” перспектив в мировой энергетике и стало известно о ведущихся с 1969 г. в США экспериментах по использованию водорода в качестве автомобильного топлива. В 70-е годы в Балашихе и Загорске появились первые “водородные” легковушки, а в Харькове даже ездили “водородные” такси. Это заставило вспомнить об изобретении 1941 г., обеспечившем отечественный приоритет в этой области. Именно тогда появилось несколько газетных и журнальных публикаций об изобретателе. Приоритет Бориса Исааковича Шелища также подтвердила Комиссия по водородной энергетике Академии наук СССР.
Скончался Борис Исаакович Шелищ 1 марта 1980 года. В Петербурге есть музей ПВО. Здесь можно увидеть фотографию изобретателя, копию описания изобретения и тот самый гидрозатвор, сделанный из огненно-красного огнетушителя.
— pressa.spb.ru —
---
Комментарии:
Cам работал в Харькове на водородном такси. В те годы бензин был дармовой и я( о чем сейчас очень сожалею) не вникал в технические детали установленной в машине водородной установки. Нас заправляли круглосуточно в одном месте, Автодорожном институте. Это было неудобно ехать из удаленных мест на заправку, когда вокруг везде были бензоколонки. Я даже не поинтересовался каким водородом (сжиженым или сжатым) нас заправляли. Когда через пол года, эти установки сняли, их судьба меня перестала интересовать. Я о них перестал вспоминать. А теперь, когда бензин в Украине 1,5 долара об этом очень жалею. При советской действительности, их можно было недорого прикупить себе. Но тогда это было неактуально.
sintezgaz.org.ua/1_articles/98/vodorodnyi-leitenant
youtube.com/watch?v=k49aKSPAyr4 Подключение водорода в автомобиле (Домашний мастер)
Обсуждение:
- Обратный клапан не ставили? Взорваться может!
- Берёшь пластиковую бутылочку, наливаешь на половину воды, в крышке делаешь два отверстия запускаешь туда 2 трубочки. Одну трубочку от электролизёра опускаешь до самого дна, вторую трубочку которая пойдёт во впускной коллектор оставляешь наверху. Сверху всё должно быть герметично.(залить чем нибудь) Всё. Дёшево и сердито и ничего с ним не случится.
- Ну это водяной затвор, без него конечно нельзя,такой у меня сделан из водяного фильтра, но многие ставят ещё на шлаг типа ниппеля
- Идёшь в магазин продающий аквариумы и различное оборудование для него. Спрашиваешь у продавца обратный клапан для компрессора (который воздух рыбкам качает) и будет тебе счастье. Цена от 20 до 150 руб.
- Делал я подобный электролизёр, на 7 амперах тока у тебя выход газа примерно грамм 200-300 грамм в минуту. ЭТОГО МАЛО, хотя эффект всё же есть, тянуть будет чуть лучше. Экспериментировал, по разному соединял, получалось при 20 амперах (12V) газа получится примерно 1 литр в минуту. При 27 амперах получилось 1.5 литра в минуту Если добиваться большего количества газа получилось при 45 амперах 3 литра газа в минуту, но считаю для автомобиля такое потребление уже слишком большая нагрузка на генератор. Нецелесообразно, да и провода 3.5 квадрата сильно греются, того и гляди сгорят. Большего результата по соотношению напряжение 12 вольт - ампераж не получилось.(количество пластин менялось и в большую и в меньшую сторону) Хотя если подключить не 12, а 24 вольта то при тех же 27 амперах выход газа резко увеличился до 3 литров в минуту (количество пластин в этом случае нужно увеличить). Не зря Майер напряжение поднимал.
- генератор по мощности 65А. Берёшь любой генератор от инжекторного ваза (2114,2110,) и он уже 80А (есть и 90А и 110А) И тебе этого хватит с запасом.
- Всё правильно понимаешь. Так и есть.Поэтому работа двигателя на чистом водороде (при условии выработки его на автомобиле из воды) в принципе не реально. Оборудование получится ну о-очень большое.А в применении, как добавка к бензину...если коротко, то бензин сгорает не полностью какой бы двигатель хороший не был. Добавление даже того мизера по объёму водорода (а он сгорает не просто быстро, а моментально) способствует более полному сгоранию топлива за счёт чего реально уменьшается выбросы СО и СН. (проверял на газоанализаторе) и увеличивается немного мощность. То есть водород сгорает сам, плюс часть бензина который улетал в трубу тоже идёт в дело. отсюда и эффект.
- Про амперы, да это можно сказать камень преткновения, у меня получилось 1,5 литра в минуту на 27 амперах. Делать электролизёр с бОльшим потреблением чем 30А, считаю нецелесообразным для авто. И Гена напрягается и провода (медные, сечением 4 мм2) греются. При включении стартует до 35А и в течении нескольких секунд падает до 27А. Конечно генератору грустно Но ничего, справляется . Можно гену и помощней поставить если что. А если делать по уму, то нужно ставить ШИМ регулятор, чтобы в зависимости от оборотов регулировалась выработка газа, соответственно и потребление тока на малых оборотах будет меньше. Майер в своих экспериментах показывал на камеру результат потребления тока меньше ампера, насколько это правда не берусь судить, но он повышал напряжение до нескольких тысяч вольт. Я в своих экспериментах пробовал повысить напряжение до 24 вольт, при тех же амперах (27) выход газа увеличился до 3-х литров (с большим количеством пластин). Что будет при дальнейшем увеличении напряжения не знаю не экспериментировал, но сомневаюсь, что будет механическое удвоение результата каждый раз потому-что во первых это уже кто нибудь БЫ сделал,
во вторых смотрел эксперименты электролизёров под 220 вольт, да там выход газа 16 - 20 литров в минуту, но и потребление тока от сети 100 Ампер.
youtube.com/watch?v=k49aKSPAyr4
- к постам про получение спирта (биоэтанола для автомобиля)
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
- Вложения
-
-
-
-
- 220V.jpg (21.66 КБ) 4168 просмотров
-
- shemael2.jpg (10.74 КБ) 4168 просмотров
-
- shemael.gif (8.13 КБ) 4168 просмотров
-
- gotovyi-elektrolizer.jpg (18.84 КБ) 4171 просмотр
-
- shema-sozdaniya-elektrolizera.jpg (21.58 КБ) 4171 просмотр
-
- nerzhaveika.jpg (13.24 КБ) 4171 просмотр
Последний раз редактировалось g-l3 02 апр 2017, 18:55, всего редактировалось 11 раз.
Четвертый способ получения водорода- электролиз воды или слабых растворов солей (для улучшения электропроводности - получается больше водорода при той же разности потенциалов (в вольтах) на электродах).
Например, часть генераторного газа (от газогенератора), который не переработался бактериями в барботере в спирт, идет после барботера к ДВС, который крутит электромотор- генератор, от электромотора - генератора запитывается (по проводам) компрессор для подачи воздуха в газогенератор или на откачку газа после барботера, лампочки для освещения помещения
и запитывается (по проводам) электролизер для получения водорода.
-------------------------------------------------------------------
Еще самодельный электролизер:
с форума из темы "Водородная горелка. ЭФФЕКТ-80 ":
" Kolyasenko
- Добрый день. Я уже описывал изготовление самодельной водородной сварки. Ну вкратце это выглядит так. Берем газовый баллон большой, разрезаем по шву сварки вверху. Привариваем фланцы на баллон. Берем листы железа и скручиваем трубы с зазором между собой 10мм на высоту баллона. Вставляем в баллон центральный электрод и 10 труб, изолируя их между собой и от корпуса баллона. Трубы ставим на изолятор. Центральную ..
Ну вот процесс изготовления, погнуть трубы, сварить п\автоматом, вставить в баллон,к центральной трубе приварен болт и через изолятор выведен вниз, для подключения напряжения.Как показала практика лучше выводить вверх. Заливаем разведенной щелочью,скручиваем фланцы,делаем еще влагоотстойник, через него идет газ, и еще делаем с нержавейки приспособу для обогащения пламени. Подробно описывал здесь
http://www.electrik.org/forum/index.php ... 0&start=20 под ником Serg на 2 странице. Если что непонятно спрашивайте. "
http://www.chipmaker.ru/topic/49275/page__st__20
" Kolyasenko
- Чем и плохи промышленные образцы, что мощность маленькая и есть опасность обратного удара, и если гидрозатвор пуст, раздует электролизер. В моем образце электролизер сделан из газового баллона, бока усилены полосой, которая проварена по всему баллону. Обратный удар выдерживает очень легко, со временем приспособился тушить горелку, поэтому обратные удары сократились. Гидрозатвор даже не делал. После электролизера, стоит сборник для влаги, и дальше бульбулятор. Мощность регулирую балластным реостатом. "
http://www.chipmaker.ru/topic/49275/page__st__40
фото:
chipmaker.ru/index.php?app=core&module=attach§ion=attach&attach_rel_module=post&attach_id=142513
chipmaker.ru/index.php?app=core&module=attach§ion=attach&attach_rel_module=post&attach_id=142514
chipmaker.ru/index.php?app=core&module=attach§ion=attach&attach_rel_module=post&attach_id=142515
chipmaker.ru/index.php?app=core&module=attach§ion=attach&attach_rel_module=post&attach_id=142516
" Cамодельный электролизер - аналог аппарата Лига "
http://www.electrik.org/forum/index.php ... 0&start=20
http://www.electrik.org/forum/index.php -форум электриков по самодельным водородным сваркам
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Водород в автомобилях военного времени
Борис Шелищ
В 1941 г. на Ленинград наступала группа армий “Север”. Фашистам удалось отрезать город с суши и установить блокаду. Они стремились сломить сопротивление его защитников голодом, постоянными артиллерийскими обстрелами, наносили удары с воздуха.
Блокированный Ленинград фактически оказался островом, отрезанным от Большой земли. И этот остров организовал собственную оборону — на суше, на воде и в воздухе. Защита города от авиации противника кроме основных средств ПВО обеспечивалась сотнями привязных аэростатов заграждения. Заполненные водородом и поднятые на высоту от 2000 до 4500 м гигантские резиновые “колбасы” не позволяли фашистским асам снижаться для прицельного бомбометания.
Но эти воздушные защитники Ленинграда имели один крупный недостаток. Через 25—30 дней работы аэростаты начинали терять высоту, так как резиновая оболочка пропускала водород, а его место занимали другие газы и пары воды. Поэтому аэростаты приходилось периодически опускать, стравливать “отработанный” водород и заправлять чистым газом. Наставление предписывало производить перезаправку аэростатов, когда в них натекало 15—20% других газов и паров, что предотвращало потерю подъемной силы воздухоплавательного газа и взрывы при образовании “гремучей смеси”. В атмосферу выбрасывали миллионы кубометров смеси водород-воздух, ведь только в 1941 г. аэростаты поднимали 40 054 раза!
Необходимость производить перезаправку аэростатов, когда в них натекало 15—20% других газов и паров, что предотвращало потерю подъемной силы
В те дни воентехник младший лейтенант Борис Шелищ служил в мастерских по ремонту аэростатных лебедок. Они были установлены на двух сотнях “полуторок” ГАЗ-АА и приводились в действие от двигателя грузовика. Понятно, что грузовики работали на бензине, но в условиях блокады бензин в городе стал такой же ценностью, как хлеб.
Когда кончился бензин, Шелищ попробовал использовать для спуска аэростатов лифтовые электролебедки, но пока велось переоборудование, не стало и электричества. В блокадном городе появились газогенераторные грузовики, работающие на древесных чурках. Пытались использовать и ручной привод, но даже десять здоровых мужчин не могли справиться с механизмами подъема и спуска. А когда большую часть рядовых и сержантов из аэростатных частей направили в пехоту для усиления наземной обороны, на действующих постах вместо 12 человек по штату осталось всего 4—5 солдат.
Вероятно, именно в это время младший техник лейтенант ПВО Б.И.Шелищ вспомнил роман Жюля Верна “Таинственный остров” (это не выдумка, заметки об этом сохранились в архиве изобретателя). Там, в главе “Топливо будущего”, говорится, что когда кончится уголь, его заменит вода. И не просто вода, а вода, разложенная на составные части — водород и кислород.
Борис Исаакович любил Жюля Верна, а работа с аэростатами, тяжелое положение, в котором оказался любимый город, напомнили ему детские впечатления и заставили его изобретательный мозг работать. “Наступит день, когда весь уголь будет сожжен”, — произнес один из героев “Таинственного острова”. Не правда ли, ситуация напоминает блокадный Ленинград?
Стравливая “грязный водород” в атмосферу, выбрасывали энергию, которая могла работать на Победу! Это все равно что выливать бензин бочками.
И вот тогда-то Шелища осенила мысль — вот оно, топливо будущего, о котором говорил инженер Сайрес Смит удивленному Пенкрофу. По теплотворной способности водород в 4 раза превосходит уголь, в 3,3 раза углеводороды нефти. Значит, именно водород призван помочь Ленинграду, которому именно сейчас необходим “уголь грядущих веков”.
Но водород опасен — Борис Исаакович помнил катастрофу “водородного летающего “Титаника” 30-х годов” — дирижабля нацистской Германии “Гинденбург”. Весь мир обошли снимки горящего трансатлантического дирижабля, перевозившего из Германии в Америку богатых особ. Однако, рассуждал лейтенант, сейчас война, и если аэростаты не опускать для перезаправки, они потеряют высоту, перестанут прикрывать город. Рискнуть одним грузовиком или даже собственной жизнью в этих условиях казалось вполне оправданным.
Итак, 21 сентября 1941 г. младший техник лейтенант Шелищ обратился к командованию с рационализаторским предложением: подавать “отработанную воздушно-водородную смесь из приземлившихся аэростатов во всасывающие трубы автомобильных двигателей”. Очень скоро, 28 сентября, состоялось заседание полкового бюро по рационализации и изобретательству, постановившего: “Считать предложение ценным и приемлемым. Поручить автору предложения приступить к опытной проверке своего предложения”.
Шелищ на свой страх и риск подготовил эксперимент. Отметим, что предложение Шелища напоминало об идее Архимеда, спасшего родные Сиракузы от нашествия вражеской армады с помощью сконцентрированного солнечного света. Начальник тыла корпуса ПВО созвал совещание командиров и инженеров полков аэростатов заграждения, на котором решили опробовать установки в работе. Так, 27 октября 1941 г. появился приказ №0348 по 2-му корпусу ПВО о переводе автомашин на отработанный водород.
Схема, предложенная изобретателем, была предельно проста. Отработанный водород из матерчатого газгольдера объемом 125 м2 по дюймовому шлангу подводился к всасывающему коллектору двигателя ГАЗ-АА через технологическую пробку. Минуя карбюратор, газ поступал в рабочие цилиндры. Дозировка водорода и воздуха обеспечивалась дроссельной заслонкой или педалью акселератора. Моторист лебедки (он же водитель грузовика) управлял работой двигателя теми же способами, как и при использовании бензина.
27 октября 1941 г. появился приказ №0348 по 2-му корпусу ПВО о переводе автомашин на отработанный водород.
Первые испытания проводились в сильный мороз — до 30°С. Несмотря на это, после включения зажигания двигатель, питаемый водородом, легко завелся и длительное время устойчиво работал.
Не обошлось без происшествий. Во время опасных опытов сгорели два аэростата, взорвался газгольдер, сам Борис Исаакович получил контузию. После этого для безопасной эксплуатации воздушно-водородной “гремучей смеси” он придумал специальный водяной затвор, исключавший воспламенение смеси при вспышке во всасывающей трубе двигателя.
Многократные испытания действия гидрозатвора оказались успешными. Когда все убедились, что система работает нормально, командование приказало за 10 дней перевести все аэростатные лебедки на новый вид горючего. Круглосуточно работали смены бригад слесарей, сварщиков и рабочих других специальностей, изготовивших несколько сотен комплектов аппаратуры. В дальнейшем управление всеми аэростатами велось с “водородных” грузовиков, и работали эти грузовики лучше, чем на бензине.
Осенью и зимой 1941 г. в ленинградских полках аэростатов заграждения из-за нехватки бензина почти все автомобили стояли. Но легковушка, на заднем сидении которой лежали баллоны с водородом, ездила исправно.
В 1942 г. необычный автомобиль с двигателем, работавшим на водороде, демонстрировался на выставке техники, приспособленной к условиям блокады (об этом 17 января 1942 г. писала газета “Ленинградская правда”). Хотя двигатель несколько часов работал в закрытом помещении, посетители выставки не почувствовали ни дыма, ни гари, ни необычных запахов. Отработанные газы — обыкновенный пар — не загрязняли воздух. Позднее, на выставке автомобилей, работающих на заменителях бензина, эту машину демонстрировали командующему Ленинградским фронтом генерал-полковнику Л.А.Говорову, который одобрил идею ее создания.
Стендовые испытания двигателя, проработавшего без остановки 200 ч, показали, что его износ оказался ниже норм, установленных при работе на бензине, двигатель не потерял мощности, в смазочном масле не нашли вредных примесей, а в камерах сгорания — и следов нагара. Особому испытанию подвергалась надежность гидрозатвора, от которого зависела безопасность.
За эту работу Б.И.Шелища в декабре 1941 г. наградили орденом Красной Звезды, отметили и его помощников. А само изобретение выдвинули на соискание Сталинской премии 1942 г. Но оно не прошло по конкурсу, поскольку тогда еще не было официального решения о принятии его на вооружение в масштабах страны. Позднее, когда такое решение приняли, к этому вопросу уже не вернулись. А Бориса Исааковича командировали в Москву, чтобы использовать его опыт в частях ПВО столицы — 300 двигателей перевели на “грязный водород”.
Кстати, во время войны он даже ухитрился оформить а.с. 64209 на изобретение. И таким образом обеспечил приоритет страны в развитии энергетики будущего. Сделал это автор, правда, только после прорыва Ленинградской блокады. Документы зафиксировали срок подачи заявки 8247(322526) в Народный комиссариат обороны — 28 июля 1943 г. В описании изобретения старший техник лейтенант Шелищ писал: “В основном задача была решена в ноябре 1941 года, а законченное оформление и массовое практическое применение изобретение получило во всех частях аэростатов заграждения Ленинградского и других фронтов в 1943—1944 годах”. И далее: “Вместе с тем практика работы на водороде подтвердила, что водород как топливо вообще имеет огромные перспективы применения в других родах войск, а также в промышленности…”
После Победы части аэростатов заграждения быстро расформировали. Из-за отсутствия “бросового” водорода его использование в качестве топлива для двигателей прекратилось. Но еще долгие годы работали в колхозах и совхозах списанные двигатели, которые во время войны питались водородом.
Борис Исаакович совершил гражданский подвиг и проявил при этом необыкновенную фантазию и изобретательность. Поражают сроки реализации его водородного проекта: всего за 10 дней на водород перевели 200 грузовиков, при величайшей надежности техники. За всю войну из-за утечек водорода взорвалась всего одна машина из 500. А ведь для изготовления гидрозатворов пришлось использовать все, что было под руками, — корпуса огнетушителей, водопроводные трубы…
После войны Борис Исаакович вернулся к своему блокадному изобретению лишь в середине 70-х, когда получила широкое признание концепция “водородных” перспектив в мировой энергетике и стало известно о ведущихся с 1969 г. в США экспериментах по использованию водорода в качестве автомобильного топлива. В 70-е годы в Балашихе и Загорске появились первые “водородные” легковушки, а в Харькове даже ездили “водородные” такси. Это заставило вспомнить об изобретении 1941 г., обеспечившем отечественный приоритет в этой области. Именно тогда появилось несколько газетных и журнальных публикаций об изобретателе. Приоритет Бориса Исааковича Шелища также подтвердила Комиссия по водородной энергетике Академии наук СССР.
Скончался Борис Исаакович Шелищ 1 марта 1980 года. В Петербурге есть музей ПВО. Здесь можно увидеть фотографию изобретателя, копию описания изобретения и тот самый гидрозатвор, сделанный из огненно-красного огнетушителя.
— pressa.spb.ru —
---
Комментарии:
Cам работал в Харькове на водородном такси. В те годы бензин был дармовой и я( о чем сейчас очень сожалею) не вникал в технические детали установленной в машине водородной установки. Нас заправляли круглосуточно в одном месте, Автодорожном институте. Это было неудобно ехать из удаленных мест на заправку, когда вокруг везде были бензоколонки. Я даже не поинтересовался каким водородом (сжиженым или сжатым) нас заправляли. Когда через пол года, эти установки сняли, их судьба меня перестала интересовать. Я о них перестал вспоминать. А теперь, когда бензин в Украине 1,5 долара об этом очень жалею. При советской действительности, их можно было недорого прикупить себе. Но тогда это было неактуально.
sintezgaz.org.ua/1_articles/98/vodorodnyi-leitenant
youtube.com/watch?v=k49aKSPAyr4
Подключение водорода в автомобиле (Домашний мастер)
Обсуждение:
- Обратный клапан не ставили? Взорваться может!
- Берёшь пластиковую бутылочку, наливаешь на половину воды, в крышке делаешь два отверстия запускаешь туда 2 трубочки. Одну трубочку от электролизёра опускаешь до самого дна, вторую трубочку которая пойдёт во впускной коллектор оставляешь наверху. Сверху всё должно быть герметично.(залить чем нибудь) Всё. Дёшево и сердито и ничего с ним не случится.
- Ну это водяной затвор, без него конечно нельзя,такой у меня сделан из водяного фильтра, но многие ставят ещё на шлаг типа ниппеля
- Идёшь в магазин продающий аквариумы и различное оборудование для него. Спрашиваешь у продавца обратный клапан для компрессора (который воздух рыбкам качает) и будет тебе счастье. Цена от 20 до 150 руб.
- Делал я подобный электролизёр, на 7 амперах тока у тебя выход газа примерно грамм 200-300 грамм в минуту. ЭТОГО МАЛО, хотя эффект всё же есть, тянуть будет чуть лучше. Экспериментировал, по разному соединял, получалось при 20 амперах (12V) газа получится примерно 1 литр в минуту. При 27 амперах получилось 1.5 литра в минуту Если добиваться большего количества газа получилось при 45 амперах 3 литра газа в минуту, но считаю для автомобиля такое потребление уже слишком большая нагрузка на генератор. Нецелесообразно, да и провода 3.5 квадрата сильно греются, того и гляди сгорят. Большего результата по соотношению напряжение 12 вольт - ампераж не получилось.(количество пластин менялось и в большую и в меньшую сторону) Хотя если подключить не 12, а 24 вольта то при тех же 27 амперах выход газа резко увеличился до 3 литров в минуту (количество пластин в этом случае нужно увеличить). Не зря Майер напряжение поднимал.
- генератор по мощности 65А. Берёшь любой генератор от инжекторного ваза (2114,2110,) и он уже 80А (есть и 90А и 110А) И тебе этого хватит с запасом.
- Всё правильно понимаешь. Так и есть.Поэтому работа двигателя на чистом водороде (при условии выработки его на автомобиле из воды) в принципе не реально. Оборудование получится ну о-очень большое.А в применении, как добавка к бензину...если коротко, то бензин сгорает не полностью какой бы двигатель хороший не был. Добавление даже того мизера по объёму водорода (а он сгорает не просто быстро, а моментально) способствует более полному сгоранию топлива за счёт чего реально уменьшается выбросы СО и СН. (проверял на газоанализаторе) и увеличивается немного мощность. То есть водород сгорает сам, плюс часть бензина который улетал в трубу тоже идёт в дело. отсюда и эффект.
- Про амперы, да это можно сказать камень преткновения, у меня получилось 1,5 литра в минуту на 27 амперах. Делать электролизёр с бОльшим потреблением чем 30А, считаю нецелесообразным для авто. И Гена напрягается и провода (медные, сечением 4 мм2) греются. При включении стартует до 35А и в течении нескольких секунд падает до 27А. Конечно генератору грустно Но ничего, справляется . Можно гену и помощней поставить если что. А если делать по уму, то нужно ставить ШИМ регулятор, чтобы в зависимости от оборотов регулировалась выработка газа, соответственно и потребление тока на малых оборотах будет меньше. Майер в своих экспериментах показывал на камеру результат потребления тока меньше ампера, насколько это правда не берусь судить, но он повышал напряжение до нескольких тысяч вольт. Я в своих экспериментах пробовал повысить напряжение до 24 вольт, при тех же амперах (27) выход газа увеличился до 3-х литров (с большим количеством пластин). Что будет при дальнейшем увеличении напряжения не знаю не экспериментировал, но сомневаюсь, что будет механическое удвоение результата каждый раз потому-что во первых это уже кто нибудь БЫ сделал,
во вторых смотрел эксперименты электролизёров под 220 вольт, да там выход газа 16 - 20 литров в минуту, но и потребление тока от сети 100 Ампер.
youtube.com/watch?v=k49aKSPAyr4
- к постам про получение спирта (биоэтанола для автомобиля)
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Например, часть генераторного газа (от газогенератора), который не переработался бактериями в барботере в спирт, идет после барботера к ДВС, который крутит электромотор- генератор, от электромотора - генератора запитывается (по проводам) компрессор для подачи воздуха в газогенератор или на откачку газа после барботера, лампочки для освещения помещения
и запитывается (по проводам) электролизер для получения водорода.
-------------------------------------------------------------------
Еще самодельный электролизер:
с форума из темы "Водородная горелка. ЭФФЕКТ-80 ":
" Kolyasenko
- Добрый день. Я уже описывал изготовление самодельной водородной сварки. Ну вкратце это выглядит так. Берем газовый баллон большой, разрезаем по шву сварки вверху. Привариваем фланцы на баллон. Берем листы железа и скручиваем трубы с зазором между собой 10мм на высоту баллона. Вставляем в баллон центральный электрод и 10 труб, изолируя их между собой и от корпуса баллона. Трубы ставим на изолятор. Центральную ..
Ну вот процесс изготовления, погнуть трубы, сварить п\автоматом, вставить в баллон,к центральной трубе приварен болт и через изолятор выведен вниз, для подключения напряжения.Как показала практика лучше выводить вверх. Заливаем разведенной щелочью,скручиваем фланцы,делаем еще влагоотстойник, через него идет газ, и еще делаем с нержавейки приспособу для обогащения пламени. Подробно описывал здесь
http://www.electrik.org/forum/index.php ... 0&start=20 под ником Serg на 2 странице. Если что непонятно спрашивайте. "
http://www.chipmaker.ru/topic/49275/page__st__20
" Kolyasenko
- Чем и плохи промышленные образцы, что мощность маленькая и есть опасность обратного удара, и если гидрозатвор пуст, раздует электролизер. В моем образце электролизер сделан из газового баллона, бока усилены полосой, которая проварена по всему баллону. Обратный удар выдерживает очень легко, со временем приспособился тушить горелку, поэтому обратные удары сократились. Гидрозатвор даже не делал. После электролизера, стоит сборник для влаги, и дальше бульбулятор. Мощность регулирую балластным реостатом. "
http://www.chipmaker.ru/topic/49275/page__st__40
фото:
chipmaker.ru/index.php?app=core&module=attach§ion=attach&attach_rel_module=post&attach_id=142513
chipmaker.ru/index.php?app=core&module=attach§ion=attach&attach_rel_module=post&attach_id=142514
chipmaker.ru/index.php?app=core&module=attach§ion=attach&attach_rel_module=post&attach_id=142515
chipmaker.ru/index.php?app=core&module=attach§ion=attach&attach_rel_module=post&attach_id=142516
" Cамодельный электролизер - аналог аппарата Лига "
http://www.electrik.org/forum/index.php ... 0&start=20
http://www.electrik.org/forum/index.php -форум электриков по самодельным водородным сваркам
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Водород в автомобилях военного времени
Борис Шелищ
В 1941 г. на Ленинград наступала группа армий “Север”. Фашистам удалось отрезать город с суши и установить блокаду. Они стремились сломить сопротивление его защитников голодом, постоянными артиллерийскими обстрелами, наносили удары с воздуха.
Блокированный Ленинград фактически оказался островом, отрезанным от Большой земли. И этот остров организовал собственную оборону — на суше, на воде и в воздухе. Защита города от авиации противника кроме основных средств ПВО обеспечивалась сотнями привязных аэростатов заграждения. Заполненные водородом и поднятые на высоту от 2000 до 4500 м гигантские резиновые “колбасы” не позволяли фашистским асам снижаться для прицельного бомбометания.
Но эти воздушные защитники Ленинграда имели один крупный недостаток. Через 25—30 дней работы аэростаты начинали терять высоту, так как резиновая оболочка пропускала водород, а его место занимали другие газы и пары воды. Поэтому аэростаты приходилось периодически опускать, стравливать “отработанный” водород и заправлять чистым газом. Наставление предписывало производить перезаправку аэростатов, когда в них натекало 15—20% других газов и паров, что предотвращало потерю подъемной силы воздухоплавательного газа и взрывы при образовании “гремучей смеси”. В атмосферу выбрасывали миллионы кубометров смеси водород-воздух, ведь только в 1941 г. аэростаты поднимали 40 054 раза!
Необходимость производить перезаправку аэростатов, когда в них натекало 15—20% других газов и паров, что предотвращало потерю подъемной силы
В те дни воентехник младший лейтенант Борис Шелищ служил в мастерских по ремонту аэростатных лебедок. Они были установлены на двух сотнях “полуторок” ГАЗ-АА и приводились в действие от двигателя грузовика. Понятно, что грузовики работали на бензине, но в условиях блокады бензин в городе стал такой же ценностью, как хлеб.
Когда кончился бензин, Шелищ попробовал использовать для спуска аэростатов лифтовые электролебедки, но пока велось переоборудование, не стало и электричества. В блокадном городе появились газогенераторные грузовики, работающие на древесных чурках. Пытались использовать и ручной привод, но даже десять здоровых мужчин не могли справиться с механизмами подъема и спуска. А когда большую часть рядовых и сержантов из аэростатных частей направили в пехоту для усиления наземной обороны, на действующих постах вместо 12 человек по штату осталось всего 4—5 солдат.
Вероятно, именно в это время младший техник лейтенант ПВО Б.И.Шелищ вспомнил роман Жюля Верна “Таинственный остров” (это не выдумка, заметки об этом сохранились в архиве изобретателя). Там, в главе “Топливо будущего”, говорится, что когда кончится уголь, его заменит вода. И не просто вода, а вода, разложенная на составные части — водород и кислород.
Борис Исаакович любил Жюля Верна, а работа с аэростатами, тяжелое положение, в котором оказался любимый город, напомнили ему детские впечатления и заставили его изобретательный мозг работать. “Наступит день, когда весь уголь будет сожжен”, — произнес один из героев “Таинственного острова”. Не правда ли, ситуация напоминает блокадный Ленинград?
Стравливая “грязный водород” в атмосферу, выбрасывали энергию, которая могла работать на Победу! Это все равно что выливать бензин бочками.
И вот тогда-то Шелища осенила мысль — вот оно, топливо будущего, о котором говорил инженер Сайрес Смит удивленному Пенкрофу. По теплотворной способности водород в 4 раза превосходит уголь, в 3,3 раза углеводороды нефти. Значит, именно водород призван помочь Ленинграду, которому именно сейчас необходим “уголь грядущих веков”.
Но водород опасен — Борис Исаакович помнил катастрофу “водородного летающего “Титаника” 30-х годов” — дирижабля нацистской Германии “Гинденбург”. Весь мир обошли снимки горящего трансатлантического дирижабля, перевозившего из Германии в Америку богатых особ. Однако, рассуждал лейтенант, сейчас война, и если аэростаты не опускать для перезаправки, они потеряют высоту, перестанут прикрывать город. Рискнуть одним грузовиком или даже собственной жизнью в этих условиях казалось вполне оправданным.
Итак, 21 сентября 1941 г. младший техник лейтенант Шелищ обратился к командованию с рационализаторским предложением: подавать “отработанную воздушно-водородную смесь из приземлившихся аэростатов во всасывающие трубы автомобильных двигателей”. Очень скоро, 28 сентября, состоялось заседание полкового бюро по рационализации и изобретательству, постановившего: “Считать предложение ценным и приемлемым. Поручить автору предложения приступить к опытной проверке своего предложения”.
Шелищ на свой страх и риск подготовил эксперимент. Отметим, что предложение Шелища напоминало об идее Архимеда, спасшего родные Сиракузы от нашествия вражеской армады с помощью сконцентрированного солнечного света. Начальник тыла корпуса ПВО созвал совещание командиров и инженеров полков аэростатов заграждения, на котором решили опробовать установки в работе. Так, 27 октября 1941 г. появился приказ №0348 по 2-му корпусу ПВО о переводе автомашин на отработанный водород.
Схема, предложенная изобретателем, была предельно проста. Отработанный водород из матерчатого газгольдера объемом 125 м2 по дюймовому шлангу подводился к всасывающему коллектору двигателя ГАЗ-АА через технологическую пробку. Минуя карбюратор, газ поступал в рабочие цилиндры. Дозировка водорода и воздуха обеспечивалась дроссельной заслонкой или педалью акселератора. Моторист лебедки (он же водитель грузовика) управлял работой двигателя теми же способами, как и при использовании бензина.
27 октября 1941 г. появился приказ №0348 по 2-му корпусу ПВО о переводе автомашин на отработанный водород.
Первые испытания проводились в сильный мороз — до 30°С. Несмотря на это, после включения зажигания двигатель, питаемый водородом, легко завелся и длительное время устойчиво работал.
Не обошлось без происшествий. Во время опасных опытов сгорели два аэростата, взорвался газгольдер, сам Борис Исаакович получил контузию. После этого для безопасной эксплуатации воздушно-водородной “гремучей смеси” он придумал специальный водяной затвор, исключавший воспламенение смеси при вспышке во всасывающей трубе двигателя.
Многократные испытания действия гидрозатвора оказались успешными. Когда все убедились, что система работает нормально, командование приказало за 10 дней перевести все аэростатные лебедки на новый вид горючего. Круглосуточно работали смены бригад слесарей, сварщиков и рабочих других специальностей, изготовивших несколько сотен комплектов аппаратуры. В дальнейшем управление всеми аэростатами велось с “водородных” грузовиков, и работали эти грузовики лучше, чем на бензине.
Осенью и зимой 1941 г. в ленинградских полках аэростатов заграждения из-за нехватки бензина почти все автомобили стояли. Но легковушка, на заднем сидении которой лежали баллоны с водородом, ездила исправно.
В 1942 г. необычный автомобиль с двигателем, работавшим на водороде, демонстрировался на выставке техники, приспособленной к условиям блокады (об этом 17 января 1942 г. писала газета “Ленинградская правда”). Хотя двигатель несколько часов работал в закрытом помещении, посетители выставки не почувствовали ни дыма, ни гари, ни необычных запахов. Отработанные газы — обыкновенный пар — не загрязняли воздух. Позднее, на выставке автомобилей, работающих на заменителях бензина, эту машину демонстрировали командующему Ленинградским фронтом генерал-полковнику Л.А.Говорову, который одобрил идею ее создания.
Стендовые испытания двигателя, проработавшего без остановки 200 ч, показали, что его износ оказался ниже норм, установленных при работе на бензине, двигатель не потерял мощности, в смазочном масле не нашли вредных примесей, а в камерах сгорания — и следов нагара. Особому испытанию подвергалась надежность гидрозатвора, от которого зависела безопасность.
За эту работу Б.И.Шелища в декабре 1941 г. наградили орденом Красной Звезды, отметили и его помощников. А само изобретение выдвинули на соискание Сталинской премии 1942 г. Но оно не прошло по конкурсу, поскольку тогда еще не было официального решения о принятии его на вооружение в масштабах страны. Позднее, когда такое решение приняли, к этому вопросу уже не вернулись. А Бориса Исааковича командировали в Москву, чтобы использовать его опыт в частях ПВО столицы — 300 двигателей перевели на “грязный водород”.
Кстати, во время войны он даже ухитрился оформить а.с. 64209 на изобретение. И таким образом обеспечил приоритет страны в развитии энергетики будущего. Сделал это автор, правда, только после прорыва Ленинградской блокады. Документы зафиксировали срок подачи заявки 8247(322526) в Народный комиссариат обороны — 28 июля 1943 г. В описании изобретения старший техник лейтенант Шелищ писал: “В основном задача была решена в ноябре 1941 года, а законченное оформление и массовое практическое применение изобретение получило во всех частях аэростатов заграждения Ленинградского и других фронтов в 1943—1944 годах”. И далее: “Вместе с тем практика работы на водороде подтвердила, что водород как топливо вообще имеет огромные перспективы применения в других родах войск, а также в промышленности…”
После Победы части аэростатов заграждения быстро расформировали. Из-за отсутствия “бросового” водорода его использование в качестве топлива для двигателей прекратилось. Но еще долгие годы работали в колхозах и совхозах списанные двигатели, которые во время войны питались водородом.
Борис Исаакович совершил гражданский подвиг и проявил при этом необыкновенную фантазию и изобретательность. Поражают сроки реализации его водородного проекта: всего за 10 дней на водород перевели 200 грузовиков, при величайшей надежности техники. За всю войну из-за утечек водорода взорвалась всего одна машина из 500. А ведь для изготовления гидрозатворов пришлось использовать все, что было под руками, — корпуса огнетушителей, водопроводные трубы…
После войны Борис Исаакович вернулся к своему блокадному изобретению лишь в середине 70-х, когда получила широкое признание концепция “водородных” перспектив в мировой энергетике и стало известно о ведущихся с 1969 г. в США экспериментах по использованию водорода в качестве автомобильного топлива. В 70-е годы в Балашихе и Загорске появились первые “водородные” легковушки, а в Харькове даже ездили “водородные” такси. Это заставило вспомнить об изобретении 1941 г., обеспечившем отечественный приоритет в этой области. Именно тогда появилось несколько газетных и журнальных публикаций об изобретателе. Приоритет Бориса Исааковича Шелища также подтвердила Комиссия по водородной энергетике Академии наук СССР.
Скончался Борис Исаакович Шелищ 1 марта 1980 года. В Петербурге есть музей ПВО. Здесь можно увидеть фотографию изобретателя, копию описания изобретения и тот самый гидрозатвор, сделанный из огненно-красного огнетушителя.
— pressa.spb.ru —
---
Комментарии:
Cам работал в Харькове на водородном такси. В те годы бензин был дармовой и я( о чем сейчас очень сожалею) не вникал в технические детали установленной в машине водородной установки. Нас заправляли круглосуточно в одном месте, Автодорожном институте. Это было неудобно ехать из удаленных мест на заправку, когда вокруг везде были бензоколонки. Я даже не поинтересовался каким водородом (сжиженым или сжатым) нас заправляли. Когда через пол года, эти установки сняли, их судьба меня перестала интересовать. Я о них перестал вспоминать. А теперь, когда бензин в Украине 1,5 долара об этом очень жалею. При советской действительности, их можно было недорого прикупить себе. Но тогда это было неактуально.
sintezgaz.org.ua/1_articles/98/vodorodnyi-leitenant
youtube.com/watch?v=k49aKSPAyr4
Подключение водорода в автомобиле (Домашний мастер)
Обсуждение:
- Обратный клапан не ставили? Взорваться может!
- Берёшь пластиковую бутылочку, наливаешь на половину воды, в крышке делаешь два отверстия запускаешь туда 2 трубочки. Одну трубочку от электролизёра опускаешь до самого дна, вторую трубочку которая пойдёт во впускной коллектор оставляешь наверху. Сверху всё должно быть герметично.(залить чем нибудь) Всё. Дёшево и сердито и ничего с ним не случится.
- Ну это водяной затвор, без него конечно нельзя,такой у меня сделан из водяного фильтра, но многие ставят ещё на шлаг типа ниппеля
- Идёшь в магазин продающий аквариумы и различное оборудование для него. Спрашиваешь у продавца обратный клапан для компрессора (который воздух рыбкам качает) и будет тебе счастье. Цена от 20 до 150 руб.
- Делал я подобный электролизёр, на 7 амперах тока у тебя выход газа примерно грамм 200-300 грамм в минуту. ЭТОГО МАЛО, хотя эффект всё же есть, тянуть будет чуть лучше. Экспериментировал, по разному соединял, получалось при 20 амперах (12V) газа получится примерно 1 литр в минуту. При 27 амперах получилось 1.5 литра в минуту Если добиваться большего количества газа получилось при 45 амперах 3 литра газа в минуту, но считаю для автомобиля такое потребление уже слишком большая нагрузка на генератор. Нецелесообразно, да и провода 3.5 квадрата сильно греются, того и гляди сгорят. Большего результата по соотношению напряжение 12 вольт - ампераж не получилось.(количество пластин менялось и в большую и в меньшую сторону) Хотя если подключить не 12, а 24 вольта то при тех же 27 амперах выход газа резко увеличился до 3 литров в минуту (количество пластин в этом случае нужно увеличить). Не зря Майер напряжение поднимал.
- генератор по мощности 65А. Берёшь любой генератор от инжекторного ваза (2114,2110,) и он уже 80А (есть и 90А и 110А) И тебе этого хватит с запасом.
- Всё правильно понимаешь. Так и есть.Поэтому работа двигателя на чистом водороде (при условии выработки его на автомобиле из воды) в принципе не реально. Оборудование получится ну о-очень большое.А в применении, как добавка к бензину...если коротко, то бензин сгорает не полностью какой бы двигатель хороший не был. Добавление даже того мизера по объёму водорода (а он сгорает не просто быстро, а моментально) способствует более полному сгоранию топлива за счёт чего реально уменьшается выбросы СО и СН. (проверял на газоанализаторе) и увеличивается немного мощность. То есть водород сгорает сам, плюс часть бензина который улетал в трубу тоже идёт в дело. отсюда и эффект.
- Про амперы, да это можно сказать камень преткновения, у меня получилось 1,5 литра в минуту на 27 амперах. Делать электролизёр с бОльшим потреблением чем 30А, считаю нецелесообразным для авто. И Гена напрягается и провода (медные, сечением 4 мм2) греются. При включении стартует до 35А и в течении нескольких секунд падает до 27А. Конечно генератору грустно Но ничего, справляется . Можно гену и помощней поставить если что. А если делать по уму, то нужно ставить ШИМ регулятор, чтобы в зависимости от оборотов регулировалась выработка газа, соответственно и потребление тока на малых оборотах будет меньше. Майер в своих экспериментах показывал на камеру результат потребления тока меньше ампера, насколько это правда не берусь судить, но он повышал напряжение до нескольких тысяч вольт. Я в своих экспериментах пробовал повысить напряжение до 24 вольт, при тех же амперах (27) выход газа увеличился до 3-х литров (с большим количеством пластин). Что будет при дальнейшем увеличении напряжения не знаю не экспериментировал, но сомневаюсь, что будет механическое удвоение результата каждый раз потому-что во первых это уже кто нибудь БЫ сделал,
во вторых смотрел эксперименты электролизёров под 220 вольт, да там выход газа 16 - 20 литров в минуту, но и потребление тока от сети 100 Ампер.
youtube.com/watch?v=k49aKSPAyr4
- к постам про получение спирта (биоэтанола для автомобиля)
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
- Вложения
-
- самодельный_электролизер_изготовление4.jpg (6.84 КБ) 4141 просмотр
-
- самодельный_электролизер_изготовление3.jpg (6.96 КБ) 4141 просмотр
-
- самодельный_электролизер_изготовление2.jpg (8.92 КБ) 4141 просмотр
-
- самодельный_электролизер_изготовление.jpg (8.84 КБ) 4141 просмотр
На основе газогенераторной системы (обращенного процесса газогенератор(- моноратор) (с фильтром -циклоном, охладителем, фильтром тонкой очистки) - на колотых дровах, пеллетах из соломы, опилок, листьях, навозе и т.п. (моноратор даст возможность использовать в газогенераторе эту биомассу с влажностью до 40%)
- к нему подключается барботер с бактериями для получения из газогенераторного газа спирта- этанола, после барботера подключается компрессор для откачивания непрореагировавшего газа из барботера (или компрессор перед газогенератором для закачки воздуха в газогенератор) после компрессора подключается ДВС с электромотором- генератором электроэнергии (от него запитывается компрессор закачки воздуха в газогенератор или выкачивания генераторного газа), освещение помещения и (также по проводам) электролизер для получения водорода для подмешивания этого водорода в барботер к генераторному газу для получения спирта- этанола. Спирт перегоняют для получения -96% крепости и разливают в канистры для заправки автомобиля (см. здесь раньше)
- спирт из генераторного газа от пеллет из молотой соломы, навоза, опилок и т.п. получается очень дешевым.
Или на основе газогенераторной системы (обращенного процесса газогенератор(- моноратор) (с фильтром -циклоном, охладителем, фильтром тонкой очистки) - на колотых дровах, пеллетах из соломы, опилок, листьях, навозе и т.п.(моноратор даст возможность использовать в газогенераторе эту биомассу с влажностью до 40%)
- к нему подключается ДВС, от ДВС электромотор- от электромотора- генератора электроэнергии запитывается по проводам электролизер (или несколько электролизеров соединяются в электроцепи параллельно и запитываются по проводам), от электролизера заправляются баллоны с водородом для автомобиля. (см. здесь раньше)
электроэнергия для электролизера (для получения водорода) от электростанции на основе газогенератора, работающего на пеллетах из молотой соломы, навоза, опилок и т.п. получается очень дешевая, в итоге полученный водород получается очень дешевый.
- По сравнению с автомобилем на газогенераторе - автомобиль на спирту или на водороде - у ДВС такого автомобиля (на спирту или водороде) нет потери мощности- такая же мощность, что и на бензине (в отличии от ДВС с газогенератором, где потеря мощности -30%), не нужно возить балластный вес- газогенератор, охладитель, фильтры, дрова- в прицепе- только канистры со спиртом (только расход спирта в 1,5 раза больше, чем бензина) или баллоны с водородом (причем, можно без прицепа- как канистры с бензином).
Та же динамика такого автомобиля (на спирту или на водороде)- ускорение, что и на бензине.
Видео про автомобили на водороде:
"Наверняка далеко не все знают, что практически любой двигатель внутреннего сгорания, без всяких переделок может работать на водороде, а промышленно применять водородное топливо для обычнх ДВС начали еще в 1941-м году! Подробности на zaryad.com "
https://www.youtube.com/watch?v=zwY_hz7DTqA
Не много правды о водородном топливе (Проект Заряд (старый))
https://www.youtube.com/watch?v=iAubfpDmaUw
электролизер: устройство,защита от обратного удара (Алена Алена)
- (на переднем плане виден сосуд типа огнетушителя (как в заметке "водородный лейтенант" про ленинградского изобретателя в блокадном Ленинграде) с прозрачными стенками, заполненный водой, трубка подачи газа доходит почти до дна сосуда, водород проходит по трубке и пробулькивает в воде вверх, в верху в крышке- газоотборная трубка- по ней водород выходит из сосуда- гидрозатвор - не дает воспламенится водороду от ДВС -в трубе газовой магистрали на подходе к ДВС)
https://www.youtube.com/watch?v=hvIXOsLd-j0
Дальний свет - Водородные двигатели (АВТО ПЛЮС)
https://www.youtube.com/watch?v=kECJOXqY-yw
Автомобили на водороде. (Авто интерес)
https://www.youtube.com/watch?v=2Od9QN07_Pw
Водородный генератор своими руками (HHO generator) ( Soln504)
Электролизёр на авто (Домашний мастер)
"Мой второй электролизёр, первый не успел протестировать т.к.полопались щёчки из плекса, сейчас сделал металлические, да и пластины сейчас 0,8 из чистой нержавейки, а были железные покрытые нержавейкой"
youtube.com/watch?v=ESHmKpAcnPE
Электролизёр на авто (Домашний мастер)
youtube.com/watch?v=j0yBNw4ls60
Генератор водорода (электролизёр) - своими руками. Часть 1 (Всё из жизни"одного человека" / All of life"one person")
youtube.com/watch?v=OkgM-gWF4eU
Генератор водорода (электролизёр) - своими руками. Часть2 (Всё из жизни"одного человека" / All of life"one person")
youtube.com/watch?v=P3r8oCS9yJ0
1-3 Электролизёр Александра Кузнецова (Star Industries): Замер количества газовой смеси (Глобальная Волна)
"Советский микроавтобус РАФ - идеальное маршрутное такси в Советском Союзе. ФОТО
...и вот седоватый мужчина все на той же конечной остановке, засмотревшись на наш ярко-зеленый РАФ, вспомнил, что в начале 80-х, листая подшивку журналов в кружке юных техников, наткнулся на небольшую заметку о водородном РАФе. Был ли он первым в своем роде?
Был – именно РАФ-2203 можно считать первым в мире микроавтобусом c двигателем внутреннего сгорания, работающим на водороде. Первый опытный экземпляр гибридного автомобиля («родной» 2,45-литровый мотор микроавтобуса работал и на водороде, и на бензине) появился в 1979 году. На низких оборотах двигатель РАФа функцонировал исключительно на водороде, с ростом частоты вращения в него добавлялся бензин..."
zema.su/blog/sovetskii-mikroavtobus-raf-idealnoe-marshrutnoe-taksi-v-sovetskom-soyuze-foto
Лондон обзаведется водородными такси к Олимпиаде
pravda.ru/news/world/06-08-2010/1043792-lon-0/
"Во Францию хлынет волна водородных внедорожников для службы в такси
В Европе активно пользуется спросом корейский водородный кроссовер Hyundai ix35 Fuel Cell. Машину покупают как частники, так и корпоративные клиенты. Однако корейской компании уже этого недостаточно – на днях руководство Hyundai и французская фирма STEP подписали соглашение о поставке водородных такси на базе ix35 Fuel Cell.
На первом этапе в Париж отправят партию из 60 водородных «паркетников» - именно столько прописано в контракте.
Однако в ближайшие пять лет сотрудничество расширится, и тогда по улицам Франции будут разъезжать сотни такси Hyundai ix35 Fuel Cell.
Согласно статистике, по состоянию на 2016 год в Европе продано 300 водородных кроссоверов Hyundai. .."
taxilife.ru/nationalnews/6174/
ok.ru/group/57997316063279/topic/66330094327087
- к постам про получение дешевого спирта (и водорода)
---------------------------------------------------------------------------------------------------
- к нему подключается барботер с бактериями для получения из газогенераторного газа спирта- этанола, после барботера подключается компрессор для откачивания непрореагировавшего газа из барботера (или компрессор перед газогенератором для закачки воздуха в газогенератор) после компрессора подключается ДВС с электромотором- генератором электроэнергии (от него запитывается компрессор закачки воздуха в газогенератор или выкачивания генераторного газа), освещение помещения и (также по проводам) электролизер для получения водорода для подмешивания этого водорода в барботер к генераторному газу для получения спирта- этанола. Спирт перегоняют для получения -96% крепости и разливают в канистры для заправки автомобиля (см. здесь раньше)
- спирт из генераторного газа от пеллет из молотой соломы, навоза, опилок и т.п. получается очень дешевым.
Или на основе газогенераторной системы (обращенного процесса газогенератор(- моноратор) (с фильтром -циклоном, охладителем, фильтром тонкой очистки) - на колотых дровах, пеллетах из соломы, опилок, листьях, навозе и т.п.(моноратор даст возможность использовать в газогенераторе эту биомассу с влажностью до 40%)
- к нему подключается ДВС, от ДВС электромотор- от электромотора- генератора электроэнергии запитывается по проводам электролизер (или несколько электролизеров соединяются в электроцепи параллельно и запитываются по проводам), от электролизера заправляются баллоны с водородом для автомобиля. (см. здесь раньше)
электроэнергия для электролизера (для получения водорода) от электростанции на основе газогенератора, работающего на пеллетах из молотой соломы, навоза, опилок и т.п. получается очень дешевая, в итоге полученный водород получается очень дешевый.
- По сравнению с автомобилем на газогенераторе - автомобиль на спирту или на водороде - у ДВС такого автомобиля (на спирту или водороде) нет потери мощности- такая же мощность, что и на бензине (в отличии от ДВС с газогенератором, где потеря мощности -30%), не нужно возить балластный вес- газогенератор, охладитель, фильтры, дрова- в прицепе- только канистры со спиртом (только расход спирта в 1,5 раза больше, чем бензина) или баллоны с водородом (причем, можно без прицепа- как канистры с бензином).
Та же динамика такого автомобиля (на спирту или на водороде)- ускорение, что и на бензине.
Видео про автомобили на водороде:
"Наверняка далеко не все знают, что практически любой двигатель внутреннего сгорания, без всяких переделок может работать на водороде, а промышленно применять водородное топливо для обычнх ДВС начали еще в 1941-м году! Подробности на zaryad.com "
https://www.youtube.com/watch?v=zwY_hz7DTqA
Не много правды о водородном топливе (Проект Заряд (старый))
https://www.youtube.com/watch?v=iAubfpDmaUw
электролизер: устройство,защита от обратного удара (Алена Алена)
- (на переднем плане виден сосуд типа огнетушителя (как в заметке "водородный лейтенант" про ленинградского изобретателя в блокадном Ленинграде) с прозрачными стенками, заполненный водой, трубка подачи газа доходит почти до дна сосуда, водород проходит по трубке и пробулькивает в воде вверх, в верху в крышке- газоотборная трубка- по ней водород выходит из сосуда- гидрозатвор - не дает воспламенится водороду от ДВС -в трубе газовой магистрали на подходе к ДВС)
https://www.youtube.com/watch?v=hvIXOsLd-j0
Дальний свет - Водородные двигатели (АВТО ПЛЮС)
https://www.youtube.com/watch?v=kECJOXqY-yw
Автомобили на водороде. (Авто интерес)
https://www.youtube.com/watch?v=2Od9QN07_Pw
Водородный генератор своими руками (HHO generator) ( Soln504)
Электролизёр на авто (Домашний мастер)
"Мой второй электролизёр, первый не успел протестировать т.к.полопались щёчки из плекса, сейчас сделал металлические, да и пластины сейчас 0,8 из чистой нержавейки, а были железные покрытые нержавейкой"
youtube.com/watch?v=ESHmKpAcnPE
Электролизёр на авто (Домашний мастер)
youtube.com/watch?v=j0yBNw4ls60
Генератор водорода (электролизёр) - своими руками. Часть 1 (Всё из жизни"одного человека" / All of life"one person")
youtube.com/watch?v=OkgM-gWF4eU
Генератор водорода (электролизёр) - своими руками. Часть2 (Всё из жизни"одного человека" / All of life"one person")
youtube.com/watch?v=P3r8oCS9yJ0
1-3 Электролизёр Александра Кузнецова (Star Industries): Замер количества газовой смеси (Глобальная Волна)
"Советский микроавтобус РАФ - идеальное маршрутное такси в Советском Союзе. ФОТО
...и вот седоватый мужчина все на той же конечной остановке, засмотревшись на наш ярко-зеленый РАФ, вспомнил, что в начале 80-х, листая подшивку журналов в кружке юных техников, наткнулся на небольшую заметку о водородном РАФе. Был ли он первым в своем роде?
Был – именно РАФ-2203 можно считать первым в мире микроавтобусом c двигателем внутреннего сгорания, работающим на водороде. Первый опытный экземпляр гибридного автомобиля («родной» 2,45-литровый мотор микроавтобуса работал и на водороде, и на бензине) появился в 1979 году. На низких оборотах двигатель РАФа функцонировал исключительно на водороде, с ростом частоты вращения в него добавлялся бензин..."
zema.su/blog/sovetskii-mikroavtobus-raf-idealnoe-marshrutnoe-taksi-v-sovetskom-soyuze-foto
Лондон обзаведется водородными такси к Олимпиаде
pravda.ru/news/world/06-08-2010/1043792-lon-0/
"Во Францию хлынет волна водородных внедорожников для службы в такси
В Европе активно пользуется спросом корейский водородный кроссовер Hyundai ix35 Fuel Cell. Машину покупают как частники, так и корпоративные клиенты. Однако корейской компании уже этого недостаточно – на днях руководство Hyundai и французская фирма STEP подписали соглашение о поставке водородных такси на базе ix35 Fuel Cell.
На первом этапе в Париж отправят партию из 60 водородных «паркетников» - именно столько прописано в контракте.
Однако в ближайшие пять лет сотрудничество расширится, и тогда по улицам Франции будут разъезжать сотни такси Hyundai ix35 Fuel Cell.
Согласно статистике, по состоянию на 2016 год в Европе продано 300 водородных кроссоверов Hyundai. .."
taxilife.ru/nationalnews/6174/
ok.ru/group/57997316063279/topic/66330094327087
- к постам про получение дешевого спирта (и водорода)
---------------------------------------------------------------------------------------------------
Последний раз редактировалось g-l3 08 апр 2017, 13:52, всего редактировалось 3 раза.
Видео про автомобили на водороде:
"Наверняка далеко не все знают, что практически любой двигатель внутреннего сгорания, без всяких переделок может работать на водороде, а промышленно применять водородное топливо для обычнх ДВС начали еще в 1941-м году! Подробности на zaryad.com "
https://www.youtube.com/watch?v=zwY_hz7DTqA
Не много правды о водородном топливе (Проект Заряд (старый))
https://www.youtube.com/watch?v=iAubfpDmaUw
электролизер: устройство,защита от обратного удара (Алена Алена)
- (на переднем плане виден сосуд типа огнетушителя (как в заметке "водородный лейтенант" про ленинградского изобретателя в блокадном Ленинграде) с прозрачными стенками, заполненный водой, трубка подачи газа доходит почти до дна сосуда, водород проходит по трубке и пробулькивает в воде вверх, в верху в крышке- газоотборная трубка- по ней водород выходит из сосуда- гидрозатвор - не дает воспламенится водороду от ДВС -в трубе газовой магистрали на подходе к ДВС)
https://www.youtube.com/watch?v=hvIXOsLd-j0
Дальний свет - Водородные двигатели (АВТО ПЛЮС)
https://www.youtube.com/watch?v=kECJOXqY-yw
Автомобили на водороде. (Авто интерес)
https://www.youtube.com/watch?v=2Od9QN07_Pw
Водородный генератор своими руками (HHO generator) ( Soln504)
Электролизёр на авто (Домашний мастер)
"Мой второй электролизёр, первый не успел протестировать т.к.полопались щёчки из плекса, сейчас сделал металлические, да и пластины сейчас 0,8 из чистой нержавейки, а были железные покрытые нержавейкой"
youtube.com/watch?v=ESHmKpAcnPE
Электролизёр на авто (Домашний мастер)
youtube.com/watch?v=j0yBNw4ls60
Генератор водорода (электролизёр) - своими руками. Часть 1 (Всё из жизни"одного человека" / All of life"one person")
youtube.com/watch?v=OkgM-gWF4eU
Генератор водорода (электролизёр) - своими руками. Часть2 (Всё из жизни"одного человека" / All of life"one person")
youtube.com/watch?v=P3r8oCS9yJ0
1-3 Электролизёр Александра Кузнецова (Star Industries): Замер количества газовой смеси (Глобальная Волна)
"Советский микроавтобус РАФ - идеальное маршрутное такси в Советском Союзе. ФОТО
...и вот седоватый мужчина все на той же конечной остановке, засмотревшись на наш ярко-зеленый РАФ, вспомнил, что в начале 80-х, листая подшивку журналов в кружке юных техников, наткнулся на небольшую заметку о водородном РАФе. Был ли он первым в своем роде?
Был – именно РАФ-2203 можно считать первым в мире микроавтобусом c двигателем внутреннего сгорания, работающим на водороде. Первый опытный экземпляр гибридного автомобиля («родной» 2,45-литровый мотор микроавтобуса работал и на водороде, и на бензине) появился в 1979 году. На низких оборотах двигатель РАФа функцонировал исключительно на водороде, с ростом частоты вращения в него добавлялся бензин..."
zema.su/blog/sovetskii-mikroavtobus-raf-idealnoe-marshrutnoe-taksi-v-sovetskom-soyuze-foto
Лондон обзаведется водородными такси к Олимпиаде
pravda.ru/news/world/06-08-2010/1043792-lon-0/
"Во Францию хлынет волна водородных внедорожников для службы в такси
В Европе активно пользуется спросом корейский водородный кроссовер Hyundai ix35 Fuel Cell. Машину покупают как частники, так и корпоративные клиенты. Однако корейской компании уже этого недостаточно – на днях руководство Hyundai и французская фирма STEP подписали соглашение о поставке водородных такси на базе ix35 Fuel Cell.
На первом этапе в Париж отправят партию из 60 водородных «паркетников» - именно столько прописано в контракте.
Однако в ближайшие пять лет сотрудничество расширится, и тогда по улицам Франции будут разъезжать сотни такси Hyundai ix35 Fuel Cell.
Согласно статистике, по состоянию на 2016 год в Европе продано 300 водородных кроссоверов Hyundai. .."
taxilife.ru/nationalnews/6174/
ok.ru/group/57997316063279/topic/66330094327087
- к постам про получение дешевого спирта (и водорода)
---------------------------------------------------------------------------------------------------
"Наверняка далеко не все знают, что практически любой двигатель внутреннего сгорания, без всяких переделок может работать на водороде, а промышленно применять водородное топливо для обычнх ДВС начали еще в 1941-м году! Подробности на zaryad.com "
https://www.youtube.com/watch?v=zwY_hz7DTqA
Не много правды о водородном топливе (Проект Заряд (старый))
https://www.youtube.com/watch?v=iAubfpDmaUw
электролизер: устройство,защита от обратного удара (Алена Алена)
- (на переднем плане виден сосуд типа огнетушителя (как в заметке "водородный лейтенант" про ленинградского изобретателя в блокадном Ленинграде) с прозрачными стенками, заполненный водой, трубка подачи газа доходит почти до дна сосуда, водород проходит по трубке и пробулькивает в воде вверх, в верху в крышке- газоотборная трубка- по ней водород выходит из сосуда- гидрозатвор - не дает воспламенится водороду от ДВС -в трубе газовой магистрали на подходе к ДВС)
https://www.youtube.com/watch?v=hvIXOsLd-j0
Дальний свет - Водородные двигатели (АВТО ПЛЮС)
https://www.youtube.com/watch?v=kECJOXqY-yw
Автомобили на водороде. (Авто интерес)
https://www.youtube.com/watch?v=2Od9QN07_Pw
Водородный генератор своими руками (HHO generator) ( Soln504)
Электролизёр на авто (Домашний мастер)
"Мой второй электролизёр, первый не успел протестировать т.к.полопались щёчки из плекса, сейчас сделал металлические, да и пластины сейчас 0,8 из чистой нержавейки, а были железные покрытые нержавейкой"
youtube.com/watch?v=ESHmKpAcnPE
Электролизёр на авто (Домашний мастер)
youtube.com/watch?v=j0yBNw4ls60
Генератор водорода (электролизёр) - своими руками. Часть 1 (Всё из жизни"одного человека" / All of life"one person")
youtube.com/watch?v=OkgM-gWF4eU
Генератор водорода (электролизёр) - своими руками. Часть2 (Всё из жизни"одного человека" / All of life"one person")
youtube.com/watch?v=P3r8oCS9yJ0
1-3 Электролизёр Александра Кузнецова (Star Industries): Замер количества газовой смеси (Глобальная Волна)
"Советский микроавтобус РАФ - идеальное маршрутное такси в Советском Союзе. ФОТО
...и вот седоватый мужчина все на той же конечной остановке, засмотревшись на наш ярко-зеленый РАФ, вспомнил, что в начале 80-х, листая подшивку журналов в кружке юных техников, наткнулся на небольшую заметку о водородном РАФе. Был ли он первым в своем роде?
Был – именно РАФ-2203 можно считать первым в мире микроавтобусом c двигателем внутреннего сгорания, работающим на водороде. Первый опытный экземпляр гибридного автомобиля («родной» 2,45-литровый мотор микроавтобуса работал и на водороде, и на бензине) появился в 1979 году. На низких оборотах двигатель РАФа функцонировал исключительно на водороде, с ростом частоты вращения в него добавлялся бензин..."
zema.su/blog/sovetskii-mikroavtobus-raf-idealnoe-marshrutnoe-taksi-v-sovetskom-soyuze-foto
Лондон обзаведется водородными такси к Олимпиаде
pravda.ru/news/world/06-08-2010/1043792-lon-0/
"Во Францию хлынет волна водородных внедорожников для службы в такси
В Европе активно пользуется спросом корейский водородный кроссовер Hyundai ix35 Fuel Cell. Машину покупают как частники, так и корпоративные клиенты. Однако корейской компании уже этого недостаточно – на днях руководство Hyundai и французская фирма STEP подписали соглашение о поставке водородных такси на базе ix35 Fuel Cell.
На первом этапе в Париж отправят партию из 60 водородных «паркетников» - именно столько прописано в контракте.
Однако в ближайшие пять лет сотрудничество расширится, и тогда по улицам Франции будут разъезжать сотни такси Hyundai ix35 Fuel Cell.
Согласно статистике, по состоянию на 2016 год в Европе продано 300 водородных кроссоверов Hyundai. .."
taxilife.ru/nationalnews/6174/
ok.ru/group/57997316063279/topic/66330094327087
- к постам про получение дешевого спирта (и водорода)
---------------------------------------------------------------------------------------------------
Цены на бензин (также см. на дизтопливо и природный газ- не возобновляемые источники энергии) растут как грибы после дождя (как и обещали - до 10% в год):
В Краснодарском крае 92-й бензин уже стоит 38 рублей 10 копеек, 95-й уже за 40 руб. за литр.
https://www.benzin-price.ru/price.php?region_id=23
https://www.benzin-price.ru/price.php -цены на бензин, газ, дизтопливо в других регионах
https://www.benzin-price.ru/
«Может быть в течение года до 10% или даже ниже», — передает ТАСС слова замминистра энергетики Кирилла Молодцова.
http://www.zr.ru/content/news/847298-za ... 2016-godu/
https://pp.vk.me/c543101/v543101742/19b ... U3oXFE.jpg Объем бензина, который можно купить на 100 рублей по годам
Значительно дешевле переходить с бензина (или солярки) на газогенератор на колотых дровах или пеллетах (из опилок или молотой соломы, листьев, навоза и т.п. (- возобновляемые до нескольких раз в год (или еще чаще) источники энергии)) -лучше использовать газогенератор с моноратором (см. здесь раньше)- позволяет сжигать сырье с влажностью до 40%.
Или переходить на дешевый спирт - биоэтанол (полученный из дешевого генераторного газа- см. здесь раньше, дешевого генераторного газа, полученного от сжигания дешевого сырья, например пеллет из опилок или молотой соломы, листьев, навоза и т.п. (- возобновляемые до нескольких раз в год (или еще чаще- напр. навоз) источники энергии), если газогенератор с моноратором, то влажность сырья до 40%) (см. здесь раньше описание)
(при этом нет 30% потери мощности двигателя как на газогенераторе, спирт возится как бензин в канистрах, не нужно возить газогенератор, дрова, фильтры очистки, охладитель- в прицепе- не нужно возить прицеп -до 350 -500 кг балластного веса - легче парковаться), но расход 96% спирта в 1,5 раза больше, чем бензина.
Или переходить на дешевый водород, полученный от электростанции на газогенераторе (от электролизера (или нескольких электролизеров подключенных параллельно) на полученной дешевой электроэнергии от газогенератора с моноратором см. здесь раньше, дешевой электроэнергии, полученной на электростанции ( -ДВС с газогенератором и от ДВС- крутится электромотор -генератор электроэнергии) при сжигания дешевого сырья, например пеллет из опилок или молотой соломы, листьев, навоза и т.п. - с влажностью до 40% (- возобновляемые до нескольких раз в год (или еще чаще -напр. навоз) источники энергии) ) (см. здесь раньше описание)
(при этом нет 30% потери мощности двигателя как на газогенераторе, водород возится в баллонах - как пропан, не нужно возить газогенератор, дрова, фильтры очистки, охладитель- в прицепе- не нужно возить прицеп -до 350 -500 кг балластного веса - легче парковаться).
youtube.com/watch?v=wF2N-fTCsbY
Новинка!!! Топливные брикеты своими руками, с нулевыми затратами !!! Подарок от кроликов!!!
( - топливные брикеты из кроличьего навоза (и любого другого навоза)- бесплатно и много раз в год возобновляется - легко сгорают в печке и в газогенераторе, давая генераторный газ которым можно напрямую запитывать ДВС автомобиля (но с потерей мощности ДВС -30%),
из которого можно получать почти бесплатный спирт (- пропуская генераторный газ (с добавлением водорода от электролизера- питаемого от небольшого ДВС на генераторном газе с электромотором-генератором электроэнергии)) через барботер с бактериями Кластридиями (Clostridium autoethanogenum, Clostridium carboxidivorans, Clostridium ljungdahlii и Clostridium ragsdalei)- (см. здесь раньше подробное описание), полученный спирт - этанол выгоняется через ректификационную колонну для повышения концентрации до 96% и разливается в канистры и заливать в бак автомобиля- без потери мощности ДВС этого автомобиля),
или такой почти бесплатный генераторный газ может крутить ДВС и вырабатывать электроэнергию через присоединенный электромотор- генератор электроэнергии, к полученной электроэнергии можно подключать электролизер (см. здесь раньше подробное описание) или несколько параллельно соединенных электролизеров для получения водорода, полученный почти бесплатный водород можно заправлять в баллоны (- как заправляют пропан в баллоны) и запитывать ДВС автомобиля- без потери мощности ДВС этого автомобиля)
- точно также - пеллеты из соломы или листьев- почти бесплатны и сено- солому, листья можно собирать бесплатно по несколько раз в год (возобновляется- вырастают до несколько раз в год), сжигать в газогенераторе и получать генераторный газ и дальше по выше приведенной схеме:
- генераторный газ напрямую в ДВС (но с потерей мощности ДВС -30%),
или получать почти бесплатный спирт -заправлять ДВС без потери мощности,
или получать почти бесплатный водород -заправлять ДВС без потери мощности.
Через 5-6 лет бензин (и дизтопливо, также растет цена на природный газ- не возобновляемые источники энергии -см. ссылки раньше) будет под 70- 80 руб. за литр. (- прибавляем 10% от цены бензина каждый год).
В Краснодарском крае 92-й бензин уже стоит 38 рублей 10 копеек, 95-й уже за 40 руб. за литр.
https://www.benzin-price.ru/price.php?region_id=23
https://www.benzin-price.ru/price.php -цены на бензин, газ, дизтопливо в других регионах
https://www.benzin-price.ru/
«Может быть в течение года до 10% или даже ниже», — передает ТАСС слова замминистра энергетики Кирилла Молодцова.
http://www.zr.ru/content/news/847298-za ... 2016-godu/
https://pp.vk.me/c543101/v543101742/19b ... U3oXFE.jpg Объем бензина, который можно купить на 100 рублей по годам
Значительно дешевле переходить с бензина (или солярки) на газогенератор на колотых дровах или пеллетах (из опилок или молотой соломы, листьев, навоза и т.п. (- возобновляемые до нескольких раз в год (или еще чаще) источники энергии)) -лучше использовать газогенератор с моноратором (см. здесь раньше)- позволяет сжигать сырье с влажностью до 40%.
Или переходить на дешевый спирт - биоэтанол (полученный из дешевого генераторного газа- см. здесь раньше, дешевого генераторного газа, полученного от сжигания дешевого сырья, например пеллет из опилок или молотой соломы, листьев, навоза и т.п. (- возобновляемые до нескольких раз в год (или еще чаще- напр. навоз) источники энергии), если газогенератор с моноратором, то влажность сырья до 40%) (см. здесь раньше описание)
(при этом нет 30% потери мощности двигателя как на газогенераторе, спирт возится как бензин в канистрах, не нужно возить газогенератор, дрова, фильтры очистки, охладитель- в прицепе- не нужно возить прицеп -до 350 -500 кг балластного веса - легче парковаться), но расход 96% спирта в 1,5 раза больше, чем бензина.
Или переходить на дешевый водород, полученный от электростанции на газогенераторе (от электролизера (или нескольких электролизеров подключенных параллельно) на полученной дешевой электроэнергии от газогенератора с моноратором см. здесь раньше, дешевой электроэнергии, полученной на электростанции ( -ДВС с газогенератором и от ДВС- крутится электромотор -генератор электроэнергии) при сжигания дешевого сырья, например пеллет из опилок или молотой соломы, листьев, навоза и т.п. - с влажностью до 40% (- возобновляемые до нескольких раз в год (или еще чаще -напр. навоз) источники энергии) ) (см. здесь раньше описание)
(при этом нет 30% потери мощности двигателя как на газогенераторе, водород возится в баллонах - как пропан, не нужно возить газогенератор, дрова, фильтры очистки, охладитель- в прицепе- не нужно возить прицеп -до 350 -500 кг балластного веса - легче парковаться).
youtube.com/watch?v=wF2N-fTCsbY
Новинка!!! Топливные брикеты своими руками, с нулевыми затратами !!! Подарок от кроликов!!!
( - топливные брикеты из кроличьего навоза (и любого другого навоза)- бесплатно и много раз в год возобновляется - легко сгорают в печке и в газогенераторе, давая генераторный газ которым можно напрямую запитывать ДВС автомобиля (но с потерей мощности ДВС -30%),
из которого можно получать почти бесплатный спирт (- пропуская генераторный газ (с добавлением водорода от электролизера- питаемого от небольшого ДВС на генераторном газе с электромотором-генератором электроэнергии)) через барботер с бактериями Кластридиями (Clostridium autoethanogenum, Clostridium carboxidivorans, Clostridium ljungdahlii и Clostridium ragsdalei)- (см. здесь раньше подробное описание), полученный спирт - этанол выгоняется через ректификационную колонну для повышения концентрации до 96% и разливается в канистры и заливать в бак автомобиля- без потери мощности ДВС этого автомобиля),
или такой почти бесплатный генераторный газ может крутить ДВС и вырабатывать электроэнергию через присоединенный электромотор- генератор электроэнергии, к полученной электроэнергии можно подключать электролизер (см. здесь раньше подробное описание) или несколько параллельно соединенных электролизеров для получения водорода, полученный почти бесплатный водород можно заправлять в баллоны (- как заправляют пропан в баллоны) и запитывать ДВС автомобиля- без потери мощности ДВС этого автомобиля)
- точно также - пеллеты из соломы или листьев- почти бесплатны и сено- солому, листья можно собирать бесплатно по несколько раз в год (возобновляется- вырастают до несколько раз в год), сжигать в газогенераторе и получать генераторный газ и дальше по выше приведенной схеме:
- генераторный газ напрямую в ДВС (но с потерей мощности ДВС -30%),
или получать почти бесплатный спирт -заправлять ДВС без потери мощности,
или получать почти бесплатный водород -заправлять ДВС без потери мощности.
Через 5-6 лет бензин (и дизтопливо, также растет цена на природный газ- не возобновляемые источники энергии -см. ссылки раньше) будет под 70- 80 руб. за литр. (- прибавляем 10% от цены бензина каждый год).
- Вложения
-
проверенно работающий вариант с почти бесплатной электроэнергией
- это старый добрый газогенератор с подсоединенным к нему ДВС с подключенным, например, через ременную передачу к ДВС электромотором- генератором электроэнергии, для небольшого ДВС (до 10 л. сил) и к нему небольшого газогенератора- имеет смысл поместить ДВС и газогенератор на одну металлическую платформу на пружинах
(описывалось на forumhouse.ru в теме про газогенераторы
(ссылка приводится на стр. 33 в теме "Газогенератор всесторонне и всеобъемлюще"
УД 15 четырехтактный, 2,9 кВт ( 4 л.с.)
Расход 484,4 гр/кВт/час бензина Аи 76- т.е. 1,32 л. бензина на 2,9 кВт/ч
Степень сжатия -6
Автор там описывал (в теме «Как мы делали газогенератор» где-то на стр. 5 -17 https://www.forumhouse.ru/threads/223009/page-30 )-для улучшения работы газогенератора для малых мощностей 3-5 кВт- применял платформу металлическую на пружинах, на нее помещал газогенератор и движек УД 25- при работе ДВС -УД 25 платформа раскачивалась и раскачивался газогенератор, тем самым улучшая просыпание дров через сужение фурменного пояса- аналогично езде по кочкам на грузовике с газогенератором.
К газогенератору можно присоединить шнек автоподатчик пиленных как коробок дров от емкости на 1,5 кубич. метра, тогда к электростанции можно не подходить неделю!
От ДВС ременный привод на электромотор на 2 кВт. От элетромотора через провода запитывать сеть.
По расчету мощность на бензине 2,98 кВт, при переводе на газ газгена потеря 30% итого итоговая мощность 2 кВт.),
чтобы при работе ДВС раскачивал платформу и от платформы стоящий на ней газогенератор, тогда все топливо в небольшом газогенераторе будет равномерно просыпаться при горении.
Для больших ДВС, мощностью от 30 л.с.- газогенератор к такому ДВС уже достаточно большой и при горении кусков топлива, нарезанного на куски подходящего размера, топливо само равномерно просыпается вниз при прогорании, не образуя "сводов".
и чтобы электроэнергия была почти бесплатной, топить этот газогенератор надо почти бесплатным топливом, а именно:
- сено- солома бесплатно собранное с полей или опавшие листья, бесплатно собранные в лесу, и все это затем прессованное в пеллеты,
или накопанный торф, или собранный навоз (любого животного или человека- см. видео здесь выше, оно же приведено ниже)
- но торф и навоз надо просушить до, как минимум, 40% влажности на сушилке- большом стеллаже с сетками вместо полок.
//popgun.ru/viewtopic.php?f=335&t=362999&start=960 Газогенератор, всесторонне и всеобъемлюще см. также здесь стр. 33
Основной компонент данных брикетов продукты жизнедеятельности кроликов ( навоз,сено,опилки)
Время горения более 3 часов.
Чистота использования. Полное отсутствие копоти и сажи.
Удобное хранение. Компактность и чистота.
Удельная теплота сгорания, кКал/кг 4200-4500
Если интересно электро-двигатель данной установки всего 180 Вт время производство одного брикета меньше минуты от того я смело говорю затраты "НУЛЕВЫЕ"
https://www.youtube.com/watch?v=wF2N-fTCsbY
Новинка!!! Топливные брикеты своими руками, с нулевыми затратами !!! Подарок от кроликов!!!
(Михаил Сергеев)
Комментарии:
- У нас это кизяк называют.И топят в степях зимой очень тепло.К стати это хорошая тема для рыбаков и охотников. Так как дымок от кизяка отгоняет комаров и мошек, проверенно лично на рыбалках.
- не будем путать следы и вернемся с Вами в прошлое!!! Наши предки лопатой ничего никуда не кидали !!!
Навоз от животных собирали в кучи где он естественным образом прессовался на протяжении минимум полугода затем рубился заточенной лопатой или топором досушивался и только потом применялся как топливо!!! Этот длительный процесс я упростил до нескольких минут!!!
Не надо путать россыпь которая сгорит как порох или брикет который при том же количестве даст эффект в несколько раз больше и будет полноценно гореть на протяжении нескольких часов!!! Что такое брикет и какой от него эффект??? Вот !!!
- 120 ватт, 110 брикетов в час (работы двигателя) без учета времени на наполнение бункера и извлечения готового брикета!!! 1,09 вата на производство 1 брикета!!! Т.е. за 1 кВт я произвожу около 500 шт. с учетом пускового тока двигателя.
- так эту наводку нам дали еще наши предки (при том не особо далекие).Ведь люди годами использовали примитивные вещи, которые неплохо выручали, жили то без света водопровода канализации газа и прочего и накапливали мудрость годами,от поколения к поколению передавали свои знания. Но господин "прогресс" (дав человеку блага) по не многу убивает в человеке суть познаний и искусство предков. Жаль что те знания которые позволяли выживать в тех условиях уходят в небытие и что многое забыто и утеряно навсегда!!!
- Самые "шикарные брикеты получаются из коровьего и овечьего,но Вам нужно создавать пресс из расчета Buderus, не такого как у меня размера ,а более мелкую фракцию исходя из технической документации Вашего котла. Потому что крупная фракция будет препятствовать потоку наддува воздуха в следствии чего горение может стать неравномерным, чего допускать нельзя!!! Для вас больше подойдет фракция 50/50/100 и меньше.
- но возможно придется дать ему естественно подсохнуть до влажности 20-25% или добавить опилок и вывести влажность в норму!!!
- 1) Коровье намного лучше ( эти брикеты делали еще наши деды и прадеды называли его просто "коровяк") была даже фраза "топлю коровяком" 2) Точную температуру не скажу но кусок размером 18*18*30 горит более 8 часов!!!( т.е. всю ночь) поначалу просто горит около 3 часов, затем тлеет,но тлеет так что чугунная дверка печи в темноте красная!!! Спасибо за правильный вопрос!!!
- Не хуже это точно!!! В простонародье "коровяк". Горит так, что чугунная дверка накаляется!!!!
- 1) эл.двигатель мощностью0,12 кВ ,т.е. 120 ватт в час. По времени производства одного брикета с момента Пуск до Стоп проходит 32-34 сек т.е 1/110 часть часа. 120 ватт потребления делим на 110 циклов, получаем 1,09 вата на производство 1 брикета!!! Т.е. за 1 кВт мы производим около 500 шт. с учетом пускового тока двигателя. При стоимости 1 кВт энергии 50 копеек делим 50коп. на 500 и получаем затраты 0,1 коп (а ели учесть что стоимость 1 коробки спичек составляет 50 копеек а 500 брикетов хватит на 25 дней тепла и уюта в доме) то о каких либо затратах речи просто нет. Плюс я получаю то, что избавляет мой огород и теплицы от вредителей т.е экономлю действительно серьезные суммы на закупку химии. Но если конечно Войти в режим демагогии и полемики то затраты есть!!! Но эти затраты настолько ничтожно малы а польза от них настолько высока (как энергетическая так и финансовая) то не вижу смысла их рассматривать со стороны финансового аспекта!!! Азамат поверьте прежде чем начать что либо воплощать в жизнь я сто раз взвешу все за против , и если есть хоть малейший шанс слабой или минусовой рентабельности я делать этого не буду. А на счет биогаза думал, вот это как раз не рентабельно делать из этого сырья (слишком высокое содержание аммиака). Высокие затраты на подготовку и изготовление оборудования, и колоссальная взрывоопасность исходного продукта!!! Бактерии, бак для брожения,емкость для хранения, газовая арматура + горелки, котел, все это вылезет в не малую копейку. Мало того это бессонные ночи и постоянный контроль !!!
- А что тут делать 1 брикет -1 минута . В самый лютый морозна день хватает 20 брикетов т.е. 20 минут летнего времени!!! Неужели это так много ??? Народ совсем обленился думать не желает, и по малу деградирует
- В казахстанских степях ничем другим и не топили до освоения целины. Потом стали завозить уголь и прочее. А то в сёлах и аулах в каждом доме, кто не ленив, имел деревянные формы и летом в солнцепёк делали кирпичики из навоза размером примерно 20х30х10, Или топтали в тазики с выбитым дном. Запаслись таким образом топливом на зиму. Складывали в красивые пирамидки и штабеля шахматным порядком. А кто ленив тот сушил лепёшки.
- Меня с отцом дед и после освоения загонял в стайку где овечки зимой стояли. точили лопаты , резали кизяк кирпичами и складывали на просушку.
- навоз я использовал как свежий так и 2-х месячный, без разницы. Вода не нужна влажность и так выше нормы нужно 15-20 %,регулировать можно при помощи древесных опилок!!! В день делаю 500 кг. свободно!!!
- по весу сказать тяжело (потому как он зависит от влажности) а по объему 4 м3 на зиму для котла на дом 150м2 хватает с головой еще и на баню на все лето остается!!!
- 500 кг они (кролики) дают конечно же не в день,я выше указал сколько я делаю по субботам т.е.раз в неделю (недельный урожай). Сколько кролей ??? Взрослых (от 3 месяцев) 120 шт.и малышни больше 150шт. А вот сколько нужно на Ваше помещение Вам придется проверять самому, потому как это зависит от многих факторов таких как 1) материал использованный при строительстве 2)толщина стен 3) утепление пенопластом 4)тип котла или печи То есть квадратура это одно а индивидуальные особенности другое!!!
- Сушу не больше двух недель сейчас зима так что на морозе под навесом!!!
- на морозе они не плохо "вымораживаються " процентов на 70,а мне больше и не надо!!! Разжигаю котел дровами затем пару брикетов и горят так что только гул в ушах!!!
--------------------------------------------------------------------------------------------------
Новое видео от Василия Иванова:
https://www.youtube.com/watch?v=Q10mbcZoHs8 4) Газогенератор на дровах своими руками #4
(Pepper)
- В этой части мы делаем фильтр "циклон". Первый запуск газогенератора без фильтров тонкой очистки. Проверяем устойчивость горения.
https://www.youtube.com/watch?v=vCDocGOrMdc Газогенератор на дровах своими руками #5
(Pepper)
- В этой части, мы покажем как делались фильтры и запустим газген на минитракторе.
Новое видео от Аркадия Киселевского:
youtube.com/watch?v=ln9BYFDF9kA уаз-452д с газогенератором обращенного процесса газификации на дровах.
(Аркадий Киселевский)
youtube.com/watch?v=L3T0LypovH4 газогенератор для авто нива
(Аркадий Киселевский)
youtube.com/watch?v=5-WQ2xt0sJY&feature=youtu.be газогенератор на дровах
(Аркадий Киселевский)
- небольшой газогенератор для небольшого ДВС для электростанции - с механизмом автоматического шурования дров в районе фурменного пояса (от эксцентрика вдвигается штырь в газген в районе фурменного пояса и ворошит горящие дрова- по типу отбойного молотка или перфоратора)
youtube.com/watch?v=wKnDbsjx6sk газогенератор на дровах. авто на дровах. автоматический электронный смеситель
(Аркадий Киселевский)
- прототип автоматического электронного смесителя для двс работающего на генгазе.
изготовление газогенераторов для любых типов двс или авто. быстро, качественно, недорого. 0978079250
- новое видео от Николая Оксенюка:
youtube.com/watch?v=_82Xfwkfauo Газогенератор УАЗ
(Микола Оксенюк)
- это старый добрый газогенератор с подсоединенным к нему ДВС с подключенным, например, через ременную передачу к ДВС электромотором- генератором электроэнергии, для небольшого ДВС (до 10 л. сил) и к нему небольшого газогенератора- имеет смысл поместить ДВС и газогенератор на одну металлическую платформу на пружинах
(описывалось на forumhouse.ru в теме про газогенераторы
(ссылка приводится на стр. 33 в теме "Газогенератор всесторонне и всеобъемлюще"
УД 15 четырехтактный, 2,9 кВт ( 4 л.с.)
Расход 484,4 гр/кВт/час бензина Аи 76- т.е. 1,32 л. бензина на 2,9 кВт/ч
Степень сжатия -6
Автор там описывал (в теме «Как мы делали газогенератор» где-то на стр. 5 -17 https://www.forumhouse.ru/threads/223009/page-30 )-для улучшения работы газогенератора для малых мощностей 3-5 кВт- применял платформу металлическую на пружинах, на нее помещал газогенератор и движек УД 25- при работе ДВС -УД 25 платформа раскачивалась и раскачивался газогенератор, тем самым улучшая просыпание дров через сужение фурменного пояса- аналогично езде по кочкам на грузовике с газогенератором.
К газогенератору можно присоединить шнек автоподатчик пиленных как коробок дров от емкости на 1,5 кубич. метра, тогда к электростанции можно не подходить неделю!
От ДВС ременный привод на электромотор на 2 кВт. От элетромотора через провода запитывать сеть.
По расчету мощность на бензине 2,98 кВт, при переводе на газ газгена потеря 30% итого итоговая мощность 2 кВт.),
чтобы при работе ДВС раскачивал платформу и от платформы стоящий на ней газогенератор, тогда все топливо в небольшом газогенераторе будет равномерно просыпаться при горении.
Для больших ДВС, мощностью от 30 л.с.- газогенератор к такому ДВС уже достаточно большой и при горении кусков топлива, нарезанного на куски подходящего размера, топливо само равномерно просыпается вниз при прогорании, не образуя "сводов".
и чтобы электроэнергия была почти бесплатной, топить этот газогенератор надо почти бесплатным топливом, а именно:
- сено- солома бесплатно собранное с полей или опавшие листья, бесплатно собранные в лесу, и все это затем прессованное в пеллеты,
или накопанный торф, или собранный навоз (любого животного или человека- см. видео здесь выше, оно же приведено ниже)
- но торф и навоз надо просушить до, как минимум, 40% влажности на сушилке- большом стеллаже с сетками вместо полок.
//popgun.ru/viewtopic.php?f=335&t=362999&start=960 Газогенератор, всесторонне и всеобъемлюще см. также здесь стр. 33
Основной компонент данных брикетов продукты жизнедеятельности кроликов ( навоз,сено,опилки)
Время горения более 3 часов.
Чистота использования. Полное отсутствие копоти и сажи.
Удобное хранение. Компактность и чистота.
Удельная теплота сгорания, кКал/кг 4200-4500
Если интересно электро-двигатель данной установки всего 180 Вт время производство одного брикета меньше минуты от того я смело говорю затраты "НУЛЕВЫЕ"
https://www.youtube.com/watch?v=wF2N-fTCsbY
Новинка!!! Топливные брикеты своими руками, с нулевыми затратами !!! Подарок от кроликов!!!
(Михаил Сергеев)
Комментарии:
- У нас это кизяк называют.И топят в степях зимой очень тепло.К стати это хорошая тема для рыбаков и охотников. Так как дымок от кизяка отгоняет комаров и мошек, проверенно лично на рыбалках.
- не будем путать следы и вернемся с Вами в прошлое!!! Наши предки лопатой ничего никуда не кидали !!!
Навоз от животных собирали в кучи где он естественным образом прессовался на протяжении минимум полугода затем рубился заточенной лопатой или топором досушивался и только потом применялся как топливо!!! Этот длительный процесс я упростил до нескольких минут!!!
Не надо путать россыпь которая сгорит как порох или брикет который при том же количестве даст эффект в несколько раз больше и будет полноценно гореть на протяжении нескольких часов!!! Что такое брикет и какой от него эффект??? Вот !!!
- 120 ватт, 110 брикетов в час (работы двигателя) без учета времени на наполнение бункера и извлечения готового брикета!!! 1,09 вата на производство 1 брикета!!! Т.е. за 1 кВт я произвожу около 500 шт. с учетом пускового тока двигателя.
- так эту наводку нам дали еще наши предки (при том не особо далекие).Ведь люди годами использовали примитивные вещи, которые неплохо выручали, жили то без света водопровода канализации газа и прочего и накапливали мудрость годами,от поколения к поколению передавали свои знания. Но господин "прогресс" (дав человеку блага) по не многу убивает в человеке суть познаний и искусство предков. Жаль что те знания которые позволяли выживать в тех условиях уходят в небытие и что многое забыто и утеряно навсегда!!!
- Самые "шикарные брикеты получаются из коровьего и овечьего,но Вам нужно создавать пресс из расчета Buderus, не такого как у меня размера ,а более мелкую фракцию исходя из технической документации Вашего котла. Потому что крупная фракция будет препятствовать потоку наддува воздуха в следствии чего горение может стать неравномерным, чего допускать нельзя!!! Для вас больше подойдет фракция 50/50/100 и меньше.
- но возможно придется дать ему естественно подсохнуть до влажности 20-25% или добавить опилок и вывести влажность в норму!!!
- 1) Коровье намного лучше ( эти брикеты делали еще наши деды и прадеды называли его просто "коровяк") была даже фраза "топлю коровяком" 2) Точную температуру не скажу но кусок размером 18*18*30 горит более 8 часов!!!( т.е. всю ночь) поначалу просто горит около 3 часов, затем тлеет,но тлеет так что чугунная дверка печи в темноте красная!!! Спасибо за правильный вопрос!!!
- Не хуже это точно!!! В простонародье "коровяк". Горит так, что чугунная дверка накаляется!!!!
- 1) эл.двигатель мощностью0,12 кВ ,т.е. 120 ватт в час. По времени производства одного брикета с момента Пуск до Стоп проходит 32-34 сек т.е 1/110 часть часа. 120 ватт потребления делим на 110 циклов, получаем 1,09 вата на производство 1 брикета!!! Т.е. за 1 кВт мы производим около 500 шт. с учетом пускового тока двигателя. При стоимости 1 кВт энергии 50 копеек делим 50коп. на 500 и получаем затраты 0,1 коп (а ели учесть что стоимость 1 коробки спичек составляет 50 копеек а 500 брикетов хватит на 25 дней тепла и уюта в доме) то о каких либо затратах речи просто нет. Плюс я получаю то, что избавляет мой огород и теплицы от вредителей т.е экономлю действительно серьезные суммы на закупку химии. Но если конечно Войти в режим демагогии и полемики то затраты есть!!! Но эти затраты настолько ничтожно малы а польза от них настолько высока (как энергетическая так и финансовая) то не вижу смысла их рассматривать со стороны финансового аспекта!!! Азамат поверьте прежде чем начать что либо воплощать в жизнь я сто раз взвешу все за против , и если есть хоть малейший шанс слабой или минусовой рентабельности я делать этого не буду. А на счет биогаза думал, вот это как раз не рентабельно делать из этого сырья (слишком высокое содержание аммиака). Высокие затраты на подготовку и изготовление оборудования, и колоссальная взрывоопасность исходного продукта!!! Бактерии, бак для брожения,емкость для хранения, газовая арматура + горелки, котел, все это вылезет в не малую копейку. Мало того это бессонные ночи и постоянный контроль !!!
- А что тут делать 1 брикет -1 минута . В самый лютый морозна день хватает 20 брикетов т.е. 20 минут летнего времени!!! Неужели это так много ??? Народ совсем обленился думать не желает, и по малу деградирует
- В казахстанских степях ничем другим и не топили до освоения целины. Потом стали завозить уголь и прочее. А то в сёлах и аулах в каждом доме, кто не ленив, имел деревянные формы и летом в солнцепёк делали кирпичики из навоза размером примерно 20х30х10, Или топтали в тазики с выбитым дном. Запаслись таким образом топливом на зиму. Складывали в красивые пирамидки и штабеля шахматным порядком. А кто ленив тот сушил лепёшки.
- Меня с отцом дед и после освоения загонял в стайку где овечки зимой стояли. точили лопаты , резали кизяк кирпичами и складывали на просушку.
- навоз я использовал как свежий так и 2-х месячный, без разницы. Вода не нужна влажность и так выше нормы нужно 15-20 %,регулировать можно при помощи древесных опилок!!! В день делаю 500 кг. свободно!!!
- по весу сказать тяжело (потому как он зависит от влажности) а по объему 4 м3 на зиму для котла на дом 150м2 хватает с головой еще и на баню на все лето остается!!!
- 500 кг они (кролики) дают конечно же не в день,я выше указал сколько я делаю по субботам т.е.раз в неделю (недельный урожай). Сколько кролей ??? Взрослых (от 3 месяцев) 120 шт.и малышни больше 150шт. А вот сколько нужно на Ваше помещение Вам придется проверять самому, потому как это зависит от многих факторов таких как 1) материал использованный при строительстве 2)толщина стен 3) утепление пенопластом 4)тип котла или печи То есть квадратура это одно а индивидуальные особенности другое!!!
- Сушу не больше двух недель сейчас зима так что на морозе под навесом!!!
- на морозе они не плохо "вымораживаються " процентов на 70,а мне больше и не надо!!! Разжигаю котел дровами затем пару брикетов и горят так что только гул в ушах!!!
--------------------------------------------------------------------------------------------------
Новое видео от Василия Иванова:
https://www.youtube.com/watch?v=Q10mbcZoHs8 4) Газогенератор на дровах своими руками #4
(Pepper)
- В этой части мы делаем фильтр "циклон". Первый запуск газогенератора без фильтров тонкой очистки. Проверяем устойчивость горения.
https://www.youtube.com/watch?v=vCDocGOrMdc Газогенератор на дровах своими руками #5
(Pepper)
- В этой части, мы покажем как делались фильтры и запустим газген на минитракторе.
Новое видео от Аркадия Киселевского:
youtube.com/watch?v=ln9BYFDF9kA уаз-452д с газогенератором обращенного процесса газификации на дровах.
(Аркадий Киселевский)
youtube.com/watch?v=L3T0LypovH4 газогенератор для авто нива
(Аркадий Киселевский)
youtube.com/watch?v=5-WQ2xt0sJY&feature=youtu.be газогенератор на дровах
(Аркадий Киселевский)
- небольшой газогенератор для небольшого ДВС для электростанции - с механизмом автоматического шурования дров в районе фурменного пояса (от эксцентрика вдвигается штырь в газген в районе фурменного пояса и ворошит горящие дрова- по типу отбойного молотка или перфоратора)
youtube.com/watch?v=wKnDbsjx6sk газогенератор на дровах. авто на дровах. автоматический электронный смеситель
(Аркадий Киселевский)
- прототип автоматического электронного смесителя для двс работающего на генгазе.
изготовление газогенераторов для любых типов двс или авто. быстро, качественно, недорого. 0978079250
- новое видео от Николая Оксенюка:
youtube.com/watch?v=_82Xfwkfauo Газогенератор УАЗ
(Микола Оксенюк)
Последний раз редактировалось g-l3 13 май 2017, 10:39, всего редактировалось 4 раза.
Новое видео от Василия Иванова:
https://www.youtube.com/watch?v=Q10mbcZoHs8 4) Газогенератор на дровах своими руками #4
(Pepper)
- В этой части мы делаем фильтр "циклон". Первый запуск газогенератора без фильтров тонкой очистки. Проверяем устойчивость горения.
https://www.youtube.com/watch?v=vCDocGOrMdc Газогенератор на дровах своими руками #5
(Pepper)
- В этой части, мы покажем как делались фильтры и запустим газген на минитракторе.
Новое видео от Аркадия Киселевского:
https://www.youtube.com/watch?v=ln9BYFDF9kA уаз-452д с газогенератором обращенного процесса газификации на дровах.
(Аркадий Киселевский)
https://www.youtube.com/watch?v=L3T0LypovH4 газогенератор для авто нива
(Аркадий Киселевский)
https://www.youtube.com/watch?v=5-WQ2xt ... e=youtu.be газогенератор на дровах
(Аркадий Киселевский)
- небольшой газогенератор для небольшого ДВС для электростанции - с механизмом автоматического шурования дров в районе фурменного пояса (от эксцентрика вдвигается штырь в газген в районе фурменного пояса и ворошит горящие дрова- по типу отбойного молотка или перфоратора)
youtube.com/watch?v=wKnDbsjx6sk газогенератор на дровах. авто на дровах. автоматический электронный смеситель
(Аркадий Киселевский)
- прототип автоматического электронного смесителя для двс работающего на генгазе.
- изготовление газогенераторов для любых типов двс- быстро, качественно, недорого. 0978079250
- новое видео от Николая Оксенюка:
youtube.com/watch?v=_82Xfwkfauo Газогенератор УАЗ
(Микола Оксенюк)
vk.com/club35982729 Машины на дровах (Газогенератор)
https://www.youtube.com/watch?v=Q10mbcZoHs8 4) Газогенератор на дровах своими руками #4
(Pepper)
- В этой части мы делаем фильтр "циклон". Первый запуск газогенератора без фильтров тонкой очистки. Проверяем устойчивость горения.
https://www.youtube.com/watch?v=vCDocGOrMdc Газогенератор на дровах своими руками #5
(Pepper)
- В этой части, мы покажем как делались фильтры и запустим газген на минитракторе.
Новое видео от Аркадия Киселевского:
https://www.youtube.com/watch?v=ln9BYFDF9kA уаз-452д с газогенератором обращенного процесса газификации на дровах.
(Аркадий Киселевский)
https://www.youtube.com/watch?v=L3T0LypovH4 газогенератор для авто нива
(Аркадий Киселевский)
https://www.youtube.com/watch?v=5-WQ2xt ... e=youtu.be газогенератор на дровах
(Аркадий Киселевский)
- небольшой газогенератор для небольшого ДВС для электростанции - с механизмом автоматического шурования дров в районе фурменного пояса (от эксцентрика вдвигается штырь в газген в районе фурменного пояса и ворошит горящие дрова- по типу отбойного молотка или перфоратора)
youtube.com/watch?v=wKnDbsjx6sk газогенератор на дровах. авто на дровах. автоматический электронный смеситель
(Аркадий Киселевский)
- прототип автоматического электронного смесителя для двс работающего на генгазе.
- изготовление газогенераторов для любых типов двс- быстро, качественно, недорого. 0978079250
- новое видео от Николая Оксенюка:
youtube.com/watch?v=_82Xfwkfauo Газогенератор УАЗ
(Микола Оксенюк)
vk.com/club35982729 Машины на дровах (Газогенератор)
Дополнительно (к пеллетам из бесплатно собранных - сена-соломы, торфа, листьев в лесу, навоза и др.)
- быстрорастущая древесина породы "Павловния", которую также можно высадить на 10 сотках (обладает способностью к постоянной регенерации- отрастает вновь на тех же корнях).
Особенно актуально это будет через 8 -15 лет, когда значительная часть населения не сможет оплатить коммуналку (- отопление, свет, горячую воду) из-за их подорожания (- в основном, конечно, большая часть -это будут пенсионеры).
А также не смогут оплачивать бензин и солярку.
Особенно актуально в степных районах, где бесплатной древесины почти нет.
Деревья породы Павловния.
- быстрорастущая древесина "Павловния" это и почти бесплатное отопление, и от отопления через бойлер косвенного нагрева (на трубах отопления) - горячая вода- также почти бесплатно.
Если топить газогенератор, от него ДВС (например УД 15, УД 25), от него электромотор- это еще и почти бесплатное электроснабжение (свет).
Если от такого электромотора запитать электролизер- это почти бесплатный водород для закачки в баллоны- для езды на автомобиле (без потери мощности двигателя).
Почти бесплатная древесина- это почти бесплатно получение спирта -биоэтанола - гидролизом в автоклаве (см. здесь раньше подробно)- обычно добывают этим способом 200 литров 96% этанола с 1 тонны целлюлозы- практическая возможность (этим способом) -до 220 литров 96% этанола - с тонны целлюлозы.
Почти бесплатная древесина - это почти бесплатное получение спирта вторым способом- сжиганием в газогенераторе, из газогенератора газ подается в барботер с бактериями- которые перерабатывают его в биоэтанол (см. здесь раньше подробно)- обычно добывают этим способом 350 литров 96% этанола - с тонны целлюлозы- практическая возможность (этим способом) -до 500 литров 96% этанола - с тонны целлюлозы.
И затем езда на почти бесплатном биоэтаноле (как в Бразилии) - без потери мощности двигателя.
Бесплатная древесина- это почти бесплатные дрова для газогенератора и напрямую езда на автомобиле с газогенератором (но с потерей мощности двигателя- 30%).
Твердое биотопливо (из Павловнии)
- годовой прирост (при среднегодовой температуре от +3 до +7 гр. С- Центральные регионы России, Москва, Санкт-Петербург)- прирост в год 2- 3 метра (для дерева породы "Павловния")
- годовой прирост (при среднегодовой температуре от +8 до +14 гр. С- Южные регионы России)- прирост в год от 3 до 5 метров (для дерева породы "Павловния")
За 2 года урожай Павловнии, в соответствии с результатами, полученными в ряде зарубежных стран может достигать 70-85 тонн биомассы с 1 гектара (при влажности древесины 10-12%).
Т.е. с 10 соток раз в год урожай - 3,5- 4,25 тонны почти сухой древесины.
(т.е. -при – плотности древесины павловнии - 280- 300 кг/м кубич (0,28- 0,3 гр/см. кубич) – см. Древесина- paulownia-russia.ru/drevesina.html
- общий объем древесины павловнии в год (с влажностью 10-12%- почти сухой) - с 10 соток получается 11,67- 15,2 кубических метра)
Павлония может расти на малоплодородных почвах, в том числе песчаных и глинистых почвах.
- Т.е. может расти на землях, малопригодных для ведения сельского хозяйства.
Уникальность культуры Павловнии- она регенерирует после вырубки- дерево не требует повторной посадки- до 7-8 урожаев древесины без снижения продуктивности.
Биомассу можно собирать ежегодно, стволы можно срезать в любое время года, не зависимо от сезона в отличии от других пород деревьев.
Теплотворность при сгорании у павловнии - 20,3 МДж/кг, у тополя- 18,57 МДж/кг, у сосны -19,38 МДж/кг
1 тонна топливных гранул (пеллет) из древесины павловнии позволяет получить столько же энергии, сколько содержится:
- в 480 кубических метрах природного газа;
- в 500 литрах дизельного топлива;
- в 700 литров мазута.
- влагостойкость - древесина трудно абсорбирует воду и влагу,
пеллеты из павловнии не собирают влагу из воздуха, потому их теплотворная способность не снижается со временем.
После полного сгорания в печи древесины или пеллет из павловнии остается менее 1% золы
(особенно актуально для газогенераторов - чтобы реже пепел высыпать).
8(495)997-85-89
8(985)640-84-51
info@ei-fund.ru
http://paulownia-russia.ru/tvbiotoplivo.html
Жидкое биотопливо (из павловнии)
- высокое содержание в дереве породы павловния легко гидролизуемых полисахаридов и высокая урожайность позволяет получать дешевое биотопливо в приемлемых количествах.
- за насаждениями не нужен специальный уход.
Согласно американским разработкам из 1 тонны древесины павловнии можно получить 511 литров биоэтанола.
За 2 года урожай Павловнии, в соответствии с результатами, полученными в ряде зарубежных стран может достигать 70-85 тонн биомассы с 1 гектара (при влажности древесины 10-12%).
Т.е. с 10 соток раз в год урожай - 3,5- 4,25 тонны почти сухой древесины.
(т.е. -при – плотности древесины павловнии - 280- 300 кг/м кубич (0,28- 0,3 гр/см. кубич) – см. Древесина- paulownia-russia.ru/drevesina.html
- общий объем древесины павловнии в год (с влажностью 10-12%- почти сухой) - с 10 соток получается 11,67- 15,2 кубических метра)
Не требует повторного высаживания - Павловния регенерирует после каждой вырубки- дерево не требует повторной посадки
- до 7-8 урожаев древесины без снижения продуктивности.
Биомассу можно собирать ежегодно, стволы можно срезать в любое время года, не зависимо от сезона
- в отличии от других пород деревьев (- при заготовке которых нужно учитывать биологические особенности породы).
http://paulownia-russia.ru/zbiotoplivo.html
Свойства дерева и требования к территории высадки
В России разработаны морозостойкие саженцы павловнии, выдерживающие температуры от - 30 гр.С до + 48 гр. С.
высадку саженцев павловнии можно производить с марта по октябрь,
Почва- неприхотлива к типу почвы- достаточно, чтобы почва была легко проницаемой и свободно дренируемой. Растет на песчаных и глинистых почвах.
Уровень pH от 5,5 до 8,5 (6,5 - оптимальный уровень pH).
Вода - первые 2 года дерево необходимо 2 раза в неделю обильно поливать (расход воды 30-40 литров на саженец за 1-2 раза в неделю),
через 2 года, когда корневая система разовьется, потребности в воде минимальны.
http://paulownia-russia.ru/obshhie-svoj ... aniya.html
Рекомендации по уходу за деревьями
paulownia-russia.ru/rekomendacii-po-vysadke-sazhencev-i-uxodu-za-derevyami.html
Павловния (в России)
-Павловния растет от 70 до 100 лет (- уникальное качество среди других быстрорастущих пород деревьев).
В российском питомнике вырастили сорт Павловния войлочная (Paulownia tomentoza) - выдерживающая до -30 гр. С- самый морозостойкий сорт.
- годовой прирост (при среднегодовой температуре от +3 до +7 гр. С- Центральные регионы России, Москва, Санкт-Петербург)
- прирост в год 2- 3 метра (для дерева породы "Павловния")
- годовой прирост (при среднегодовой температуре от +8 до +14 гр. С- Южные регионы России)
- прирост в год от 3 до 5 метров (для дерева породы "Павловния")
- однолетнее дерево - до 2 -3х метров в высоту
- двухлетнее - от 4-х до 7 метров в высоту
- 3 летнее от 7,5 до 12 метров в высоту
- 5 летнее до 12- 15 метров в высоту
- 7 летнее достигает высоты 18 метров
диаметр ствола 1,5- 2-х летнего дерева- 8-14 см, 3-4 летнего -20 -24 см, взрослого 18 летнего дерева - до 80 см.
Вода - первые 2 года дерево необходимо 2 раза в неделю обильно поливать (расход воды 30-40 литров на саженец за 1-2 раза в неделю),
через 2 года, когда корневая система разовьется, потребности в воде минимальны.
После каждой вырубки дерево регенерирует- отрастает вновь.
Производство деловой древесины
Современные технологии плантационного выращивания быстрорастущих деревьев Павловния (Paulownia) для производства деловой древесины позволяют за 4-5 летний период получить с площади в 1 гектар до 500 кубических метров качественной деловой древесины.
Качество древесины павловнии в странах Европы и Америке сравнивают с качеством древесины лиственницы.
Что позволяет ее использовать в деревообрабатывающей промышленности, строительстве, производстве мебели.
paulownia-russia.ru/paulowniarussia.html
http://paulownia-russia.ru/kupitsazency
Новое видео от Аркадия Киселевского
youtube.com/watch?v=f4Catbm49c4 газогенератор на дровах
газогенератор силового газа для электростанции и закачки в баллоны. изготовление газогенераторов на заказ- быстро, качественно, недорого. 0978079250
(Аркадий Киселевский)
- быстрорастущая древесина породы "Павловния", которую также можно высадить на 10 сотках (обладает способностью к постоянной регенерации- отрастает вновь на тех же корнях).
Особенно актуально это будет через 8 -15 лет, когда значительная часть населения не сможет оплатить коммуналку (- отопление, свет, горячую воду) из-за их подорожания (- в основном, конечно, большая часть -это будут пенсионеры).
А также не смогут оплачивать бензин и солярку.
Особенно актуально в степных районах, где бесплатной древесины почти нет.
Деревья породы Павловния.
- быстрорастущая древесина "Павловния" это и почти бесплатное отопление, и от отопления через бойлер косвенного нагрева (на трубах отопления) - горячая вода- также почти бесплатно.
Если топить газогенератор, от него ДВС (например УД 15, УД 25), от него электромотор- это еще и почти бесплатное электроснабжение (свет).
Если от такого электромотора запитать электролизер- это почти бесплатный водород для закачки в баллоны- для езды на автомобиле (без потери мощности двигателя).
Почти бесплатная древесина- это почти бесплатно получение спирта -биоэтанола - гидролизом в автоклаве (см. здесь раньше подробно)- обычно добывают этим способом 200 литров 96% этанола с 1 тонны целлюлозы- практическая возможность (этим способом) -до 220 литров 96% этанола - с тонны целлюлозы.
Почти бесплатная древесина - это почти бесплатное получение спирта вторым способом- сжиганием в газогенераторе, из газогенератора газ подается в барботер с бактериями- которые перерабатывают его в биоэтанол (см. здесь раньше подробно)- обычно добывают этим способом 350 литров 96% этанола - с тонны целлюлозы- практическая возможность (этим способом) -до 500 литров 96% этанола - с тонны целлюлозы.
И затем езда на почти бесплатном биоэтаноле (как в Бразилии) - без потери мощности двигателя.
Бесплатная древесина- это почти бесплатные дрова для газогенератора и напрямую езда на автомобиле с газогенератором (но с потерей мощности двигателя- 30%).
Твердое биотопливо (из Павловнии)
- годовой прирост (при среднегодовой температуре от +3 до +7 гр. С- Центральные регионы России, Москва, Санкт-Петербург)- прирост в год 2- 3 метра (для дерева породы "Павловния")
- годовой прирост (при среднегодовой температуре от +8 до +14 гр. С- Южные регионы России)- прирост в год от 3 до 5 метров (для дерева породы "Павловния")
За 2 года урожай Павловнии, в соответствии с результатами, полученными в ряде зарубежных стран может достигать 70-85 тонн биомассы с 1 гектара (при влажности древесины 10-12%).
Т.е. с 10 соток раз в год урожай - 3,5- 4,25 тонны почти сухой древесины.
(т.е. -при – плотности древесины павловнии - 280- 300 кг/м кубич (0,28- 0,3 гр/см. кубич) – см. Древесина- paulownia-russia.ru/drevesina.html
- общий объем древесины павловнии в год (с влажностью 10-12%- почти сухой) - с 10 соток получается 11,67- 15,2 кубических метра)
Павлония может расти на малоплодородных почвах, в том числе песчаных и глинистых почвах.
- Т.е. может расти на землях, малопригодных для ведения сельского хозяйства.
Уникальность культуры Павловнии- она регенерирует после вырубки- дерево не требует повторной посадки- до 7-8 урожаев древесины без снижения продуктивности.
Биомассу можно собирать ежегодно, стволы можно срезать в любое время года, не зависимо от сезона в отличии от других пород деревьев.
Теплотворность при сгорании у павловнии - 20,3 МДж/кг, у тополя- 18,57 МДж/кг, у сосны -19,38 МДж/кг
1 тонна топливных гранул (пеллет) из древесины павловнии позволяет получить столько же энергии, сколько содержится:
- в 480 кубических метрах природного газа;
- в 500 литрах дизельного топлива;
- в 700 литров мазута.
- влагостойкость - древесина трудно абсорбирует воду и влагу,
пеллеты из павловнии не собирают влагу из воздуха, потому их теплотворная способность не снижается со временем.
После полного сгорания в печи древесины или пеллет из павловнии остается менее 1% золы
(особенно актуально для газогенераторов - чтобы реже пепел высыпать).
8(495)997-85-89
8(985)640-84-51
info@ei-fund.ru
http://paulownia-russia.ru/tvbiotoplivo.html
Жидкое биотопливо (из павловнии)
- высокое содержание в дереве породы павловния легко гидролизуемых полисахаридов и высокая урожайность позволяет получать дешевое биотопливо в приемлемых количествах.
- за насаждениями не нужен специальный уход.
Согласно американским разработкам из 1 тонны древесины павловнии можно получить 511 литров биоэтанола.
За 2 года урожай Павловнии, в соответствии с результатами, полученными в ряде зарубежных стран может достигать 70-85 тонн биомассы с 1 гектара (при влажности древесины 10-12%).
Т.е. с 10 соток раз в год урожай - 3,5- 4,25 тонны почти сухой древесины.
(т.е. -при – плотности древесины павловнии - 280- 300 кг/м кубич (0,28- 0,3 гр/см. кубич) – см. Древесина- paulownia-russia.ru/drevesina.html
- общий объем древесины павловнии в год (с влажностью 10-12%- почти сухой) - с 10 соток получается 11,67- 15,2 кубических метра)
Не требует повторного высаживания - Павловния регенерирует после каждой вырубки- дерево не требует повторной посадки
- до 7-8 урожаев древесины без снижения продуктивности.
Биомассу можно собирать ежегодно, стволы можно срезать в любое время года, не зависимо от сезона
- в отличии от других пород деревьев (- при заготовке которых нужно учитывать биологические особенности породы).
http://paulownia-russia.ru/zbiotoplivo.html
Свойства дерева и требования к территории высадки
В России разработаны морозостойкие саженцы павловнии, выдерживающие температуры от - 30 гр.С до + 48 гр. С.
высадку саженцев павловнии можно производить с марта по октябрь,
Почва- неприхотлива к типу почвы- достаточно, чтобы почва была легко проницаемой и свободно дренируемой. Растет на песчаных и глинистых почвах.
Уровень pH от 5,5 до 8,5 (6,5 - оптимальный уровень pH).
Вода - первые 2 года дерево необходимо 2 раза в неделю обильно поливать (расход воды 30-40 литров на саженец за 1-2 раза в неделю),
через 2 года, когда корневая система разовьется, потребности в воде минимальны.
http://paulownia-russia.ru/obshhie-svoj ... aniya.html
Рекомендации по уходу за деревьями
paulownia-russia.ru/rekomendacii-po-vysadke-sazhencev-i-uxodu-za-derevyami.html
Павловния (в России)
-Павловния растет от 70 до 100 лет (- уникальное качество среди других быстрорастущих пород деревьев).
В российском питомнике вырастили сорт Павловния войлочная (Paulownia tomentoza) - выдерживающая до -30 гр. С- самый морозостойкий сорт.
- годовой прирост (при среднегодовой температуре от +3 до +7 гр. С- Центральные регионы России, Москва, Санкт-Петербург)
- прирост в год 2- 3 метра (для дерева породы "Павловния")
- годовой прирост (при среднегодовой температуре от +8 до +14 гр. С- Южные регионы России)
- прирост в год от 3 до 5 метров (для дерева породы "Павловния")
- однолетнее дерево - до 2 -3х метров в высоту
- двухлетнее - от 4-х до 7 метров в высоту
- 3 летнее от 7,5 до 12 метров в высоту
- 5 летнее до 12- 15 метров в высоту
- 7 летнее достигает высоты 18 метров
диаметр ствола 1,5- 2-х летнего дерева- 8-14 см, 3-4 летнего -20 -24 см, взрослого 18 летнего дерева - до 80 см.
Вода - первые 2 года дерево необходимо 2 раза в неделю обильно поливать (расход воды 30-40 литров на саженец за 1-2 раза в неделю),
через 2 года, когда корневая система разовьется, потребности в воде минимальны.
После каждой вырубки дерево регенерирует- отрастает вновь.
Производство деловой древесины
Современные технологии плантационного выращивания быстрорастущих деревьев Павловния (Paulownia) для производства деловой древесины позволяют за 4-5 летний период получить с площади в 1 гектар до 500 кубических метров качественной деловой древесины.
Качество древесины павловнии в странах Европы и Америке сравнивают с качеством древесины лиственницы.
Что позволяет ее использовать в деревообрабатывающей промышленности, строительстве, производстве мебели.
paulownia-russia.ru/paulowniarussia.html
http://paulownia-russia.ru/kupitsazency
Новое видео от Аркадия Киселевского
youtube.com/watch?v=f4Catbm49c4 газогенератор на дровах
газогенератор силового газа для электростанции и закачки в баллоны. изготовление газогенераторов на заказ- быстро, качественно, недорого. 0978079250
(Аркадий Киселевский)
Последний раз редактировалось g-l3 20 май 2017, 19:28, всего редактировалось 2 раза.
Уникальное быстрорастущее дерево породы Павловния (с древесиной по свойствам похожей на лиственницу):
- за насаждениями не нужен специальный уход, дерево живет от 70 до 100 лет.
- морозостойко до - 30 гр. С (в российском питомнике вырастили сорт Павловния войлочная (Paulownia tomentoza) выдерживающий - 30 гр.С морозы )
Согласно американским разработкам из 1 тонны древесины павловнии можно получить 511 литров биоэтанола.
За 2 года урожай Павловнии, в соответствии с результатами, полученными в ряде зарубежных стран может достигать 70-85 тонн биомассы с 1 гектара (при влажности древесины 10-12%).
Т.е. с 10 соток раз в год урожай - 3,5- 4,25 тонны почти сухой древесины.
(т.е. -при – плотности древесины павловнии - 280- 300 кг/м кубич. (0,28- 0,3 гр/см. кубич.) – см. Древесина- paulownia-russia.ru/drevesina.html
- общий объем древесины павловнии в год (с влажностью 10-12%- почти сухой) - с 10 соток получается 11,67- 15,2 кубических метра)
С 1 гектара за 4-5 лет- урожай- 500 кубических метров деловой древесины, т.е. с 10 соток за 1 год- около 10 кубических метров деловой древесины павловнии (по качеству - древесины как древесина лиственницы).
Не требует повторного высаживания - Павловния регенерирует (отрастает на тех же корнях) после каждой вырубки- дерево не требует повторной посадки
- до 7-8 урожаев древесины без снижения продуктивности.
Биомассу можно собирать ежегодно, стволы можно срезать в любое время года, не зависимо от сезона
- в отличии от других пород деревьев (- при заготовке которых нужно учитывать биологические особенности породы).
- годовой прирост (при среднегодовой температуре от +3 до +7 гр. С- Центральные регионы России, Москва, Санкт-Петербург)
- прирост в год 2- 3 метра (для дерева породы "Павловния")
- годовой прирост (при среднегодовой температуре от +8 до +14 гр. С- Южные регионы России)
- прирост в год от 3 до 5 метров (для дерева породы "Павловния")
- однолетнее дерево - до 2 -3х метров в высоту
- двухлетнее - от 4-х до 7 метров в высоту
- 3 летнее от 7,5 до 12 метров в высоту
- 5 летнее до 12- 15 метров в высоту
- 7 летнее достигает высоты 18 метров
диаметр ствола 1,5- 2-х летнего дерева- 8-14 см, 3-4 летнего -20 -24 см, взрослого 18 летнего дерева - до 80 см.
http://paulownia-russia.ru/zbiotoplivo.html
http://paulownia-russia.ru/paulowniarussia.html
http://paulownia-russia.ru/kupitsazency
http://paulownia-russia.ru
Новое видео от Аркадия Киселевского
https://www.youtube.com/watch?v=f4Catbm49c4 газогенератор на дровах
газогенератор силового газа для электростанции и закачки в баллоны. изготовление газогенераторов на заказ- быстро, качественно, недорого.
(Аркадий Киселевский)
-напомню, в газогенераторе не может сильно вспыхнуть газ:
см. Коллеров "Газомоторные установки" - стр. 13, Токарев "Газогенераторные автомобили" - стр. 25, Панютин "Газогенераторные автомобили ГАЗ-42 и ЗИС-21"- стр. 21- схематичные чертежи газогенераторов 3-х видов
Газогенератор имеет сверху подпружиненную крышку (крышка загрузка топлива) для сброса возникающего в редких случаях небольшого давления
(например, когда газогенератор установлен на автомобиле- в случае резкой остановки двигателя автомобиля
- см. Панютин К.А. "Газогенераторные автомобили ГАЗ-42 и ЗИС-21"- раздел- Эксплоатация газогенераторных автомобилей- стр. 117; Герасимов Н.В. "Газогенераторные тракторы и автомобили. Газобаллонные автомобили. Горючее из древесины."- см. раздел Техническое обслуживание газогенераторных автомобилей - стр. 156),
газ в газогенераторе обращенного процесса газификации - не контактирует с огнем и воздухом- газ образуется сразу после сгорания топлива в воздухе в районе фурменного пояса на выходе из внутреннего корпуса газогенератора, СО2 восстанавливается до СО при проходе через слой раскаленных углей в нижней части газогенератора и сразу проходит в пространство между внешним и внутренним корпусом газогенератора, по пути прогревая верхнюю часть внутреннего корпуса газогенератора с дровами, тем самым, просушивая их и выходит в газоотборную трубку вверху в боковой стенке внешнего корпуса - ближе к крышке загрузки топлива (см. в книгах схему газогенератора обращенного процесса газификации).
В газогенераторе работающий ДВС создает разрежение газа (давление меньше атмосферного), что позволяет засасывать (за счет разницы внешнего и внутреннего давлений) воздух через трубку фурменного пояса (как в поддувало печки).
При остановке ДВС, откачивание газа в ДВС прекращается, разрежение газа прекращается, давление в газогенераторной системе и в самом газогенераторе выравнивается с атмосферным и подсос свежего воздуха в фурменный пояс газогенератора прекращается,
при этом горение в газогенераторе прекращается и газогенератор переходит в спящий режим, т.е при повороте ключа в зажигании двигателя и запуске двигателя, газогенератор опять будет под действием разрежения от двигателя закачивать воздух в фурменный пояс (как в поддувало печи) и гореть, выдавая газ (в спящем режиме газогенератор может находиться до 40 минут, после этого он остывает и для работы на газу двигателя- газогенератор понадобится снова разжигать вентилятором розжига в течение 6- 10 минут).
Объем газа в газогенераторе- располагается только в пространстве между стенками внешнего и внутреннего корпуса газогенератора- там промежуток 26 -27 мм и в трубах, ведущих в фильтр циклон, охладитель и после, уже охлажденный газ идет в фильтр тонкой очистки, полный колец Рашига или сосновой стружки и дальше по трубке поступает в ДВС (- на всем пути прохода по магистрали газ не встречается не с огнем, не с воздухом до самого ДВС).
(или от фильтра тонкой очистки газ идет в барботер для получения спирта, а за барботером в компрессор, и затем остаточный газ идет после компрессора в ДВС для получения электроэнергии для электролизера (и компрессора) от подключенного к ДВС электромотора- для подмешивания водорода к газу (в барботере) при получении спирта- см. здесь раньше подробно).
- за насаждениями не нужен специальный уход, дерево живет от 70 до 100 лет.
- морозостойко до - 30 гр. С (в российском питомнике вырастили сорт Павловния войлочная (Paulownia tomentoza) выдерживающий - 30 гр.С морозы )
Согласно американским разработкам из 1 тонны древесины павловнии можно получить 511 литров биоэтанола.
За 2 года урожай Павловнии, в соответствии с результатами, полученными в ряде зарубежных стран может достигать 70-85 тонн биомассы с 1 гектара (при влажности древесины 10-12%).
Т.е. с 10 соток раз в год урожай - 3,5- 4,25 тонны почти сухой древесины.
(т.е. -при – плотности древесины павловнии - 280- 300 кг/м кубич. (0,28- 0,3 гр/см. кубич.) – см. Древесина- paulownia-russia.ru/drevesina.html
- общий объем древесины павловнии в год (с влажностью 10-12%- почти сухой) - с 10 соток получается 11,67- 15,2 кубических метра)
С 1 гектара за 4-5 лет- урожай- 500 кубических метров деловой древесины, т.е. с 10 соток за 1 год- около 10 кубических метров деловой древесины павловнии (по качеству - древесины как древесина лиственницы).
Не требует повторного высаживания - Павловния регенерирует (отрастает на тех же корнях) после каждой вырубки- дерево не требует повторной посадки
- до 7-8 урожаев древесины без снижения продуктивности.
Биомассу можно собирать ежегодно, стволы можно срезать в любое время года, не зависимо от сезона
- в отличии от других пород деревьев (- при заготовке которых нужно учитывать биологические особенности породы).
- годовой прирост (при среднегодовой температуре от +3 до +7 гр. С- Центральные регионы России, Москва, Санкт-Петербург)
- прирост в год 2- 3 метра (для дерева породы "Павловния")
- годовой прирост (при среднегодовой температуре от +8 до +14 гр. С- Южные регионы России)
- прирост в год от 3 до 5 метров (для дерева породы "Павловния")
- однолетнее дерево - до 2 -3х метров в высоту
- двухлетнее - от 4-х до 7 метров в высоту
- 3 летнее от 7,5 до 12 метров в высоту
- 5 летнее до 12- 15 метров в высоту
- 7 летнее достигает высоты 18 метров
диаметр ствола 1,5- 2-х летнего дерева- 8-14 см, 3-4 летнего -20 -24 см, взрослого 18 летнего дерева - до 80 см.
http://paulownia-russia.ru/zbiotoplivo.html
http://paulownia-russia.ru/paulowniarussia.html
http://paulownia-russia.ru/kupitsazency
http://paulownia-russia.ru
Новое видео от Аркадия Киселевского
https://www.youtube.com/watch?v=f4Catbm49c4 газогенератор на дровах
газогенератор силового газа для электростанции и закачки в баллоны. изготовление газогенераторов на заказ- быстро, качественно, недорого.
(Аркадий Киселевский)
-напомню, в газогенераторе не может сильно вспыхнуть газ:
см. Коллеров "Газомоторные установки" - стр. 13, Токарев "Газогенераторные автомобили" - стр. 25, Панютин "Газогенераторные автомобили ГАЗ-42 и ЗИС-21"- стр. 21- схематичные чертежи газогенераторов 3-х видов
Газогенератор имеет сверху подпружиненную крышку (крышка загрузка топлива) для сброса возникающего в редких случаях небольшого давления
(например, когда газогенератор установлен на автомобиле- в случае резкой остановки двигателя автомобиля
- см. Панютин К.А. "Газогенераторные автомобили ГАЗ-42 и ЗИС-21"- раздел- Эксплоатация газогенераторных автомобилей- стр. 117; Герасимов Н.В. "Газогенераторные тракторы и автомобили. Газобаллонные автомобили. Горючее из древесины."- см. раздел Техническое обслуживание газогенераторных автомобилей - стр. 156),
газ в газогенераторе обращенного процесса газификации - не контактирует с огнем и воздухом- газ образуется сразу после сгорания топлива в воздухе в районе фурменного пояса на выходе из внутреннего корпуса газогенератора, СО2 восстанавливается до СО при проходе через слой раскаленных углей в нижней части газогенератора и сразу проходит в пространство между внешним и внутренним корпусом газогенератора, по пути прогревая верхнюю часть внутреннего корпуса газогенератора с дровами, тем самым, просушивая их и выходит в газоотборную трубку вверху в боковой стенке внешнего корпуса - ближе к крышке загрузки топлива (см. в книгах схему газогенератора обращенного процесса газификации).
В газогенераторе работающий ДВС создает разрежение газа (давление меньше атмосферного), что позволяет засасывать (за счет разницы внешнего и внутреннего давлений) воздух через трубку фурменного пояса (как в поддувало печки).
При остановке ДВС, откачивание газа в ДВС прекращается, разрежение газа прекращается, давление в газогенераторной системе и в самом газогенераторе выравнивается с атмосферным и подсос свежего воздуха в фурменный пояс газогенератора прекращается,
при этом горение в газогенераторе прекращается и газогенератор переходит в спящий режим, т.е при повороте ключа в зажигании двигателя и запуске двигателя, газогенератор опять будет под действием разрежения от двигателя закачивать воздух в фурменный пояс (как в поддувало печи) и гореть, выдавая газ (в спящем режиме газогенератор может находиться до 40 минут, после этого он остывает и для работы на газу двигателя- газогенератор понадобится снова разжигать вентилятором розжига в течение 6- 10 минут).
Объем газа в газогенераторе- располагается только в пространстве между стенками внешнего и внутреннего корпуса газогенератора- там промежуток 26 -27 мм и в трубах, ведущих в фильтр циклон, охладитель и после, уже охлажденный газ идет в фильтр тонкой очистки, полный колец Рашига или сосновой стружки и дальше по трубке поступает в ДВС (- на всем пути прохода по магистрали газ не встречается не с огнем, не с воздухом до самого ДВС).
(или от фильтра тонкой очистки газ идет в барботер для получения спирта, а за барботером в компрессор, и затем остаточный газ идет после компрессора в ДВС для получения электроэнергии для электролизера (и компрессора) от подключенного к ДВС электромотора- для подмешивания водорода к газу (в барботере) при получении спирта- см. здесь раньше подробно).
Новый газогенератор на автомобиль "Жигули" сварил Павел Колосов под руководством Евгена Коливана- установил на фаркоп от прицепа (такой же описывался здесь на стр. 33 для "Опель Кадета" и Жигулей).
https://vk.com/club35982729 Машины на дровах (Газогенератор)
- единственный недостаток -при установке на фаркоп - получается мал бункер для дров у газогенератора (газогенератор помещается небольшой высоты - если его ставить на фаркоп, а не в прицеп)- одной загрузки дров для Жигулей в такой газогенератор - хватает на 35 километров до следующей загрузки
(расход обычный для Жигулей 20 кг дров на 100 км).
https://www.youtube.com/watch?v=w6Vr7mEf4MA Шестерка на дровах Поеездка за грибами
(Павел Politehnik Колосов)
На фотографиях и видео виден установленный на фаркопе газогенератор, справа от него (если смотреть сзади автомобиля в сторону багажника) фильтр тонкой очистки - почти такой же по размеру бак (с кольцами Рашига из жести или с сосновой стружкой- для более полной очистки газа).
От газогенератора газ идет в фильтр грубой очистки- циклон, из фильтра циклона в охладитель (5 профильных труб квадратного сечения соединенных змейкой под багажником - вдоль днища автомобиля) из охладителя газ идет в фильтр тонкой очистки (почти такой же по размеру бак справа от газогенератора), после фильтра тонкой очистки газ идет по гофрированной пластиковой трубе (внутренним диаметром 32 мм, можно больше) к ДВС.
- на фотографиях видно прикрепление шланга (из гофрированной трубы 32 мм внутренний диаметр (со спиральной проволокой в краях гофра для жесткости)) на воздушный ввод карбюратора ВАЗ 2106 (шестерки).
Также на шланг установлена дополнительно белая фляга-емкость для сбора конденсата (перед вводом шланга в карбюратор).
На карбюратор сверху приварена профильная труба с отверстием вниз в карбюратор и на ее конце шаровой вентиль 1дюйм (25,4 мм) диаметром - для запуска в карбюратор воздуха.
На этом шаровом вентиле к ручке закрывания вентиля прикреплена проволочная тяга, которая дальше идет в кабину.
Из кабины водитель тянет за конец тяги-проволоки и с помощью этой проволоки- открывает или закрывает вентиль подачи воздуха в карбюратор, регулируя тем самым работу двигателя на генераторном газе.
Топить газогенератор можно колотыми дровами около 40х40х60 мм или 50х 50х 60 мм (- размеры- см. Коллеров Л.К. Газомоторные установки. 1951стр.- стр. 47; Панютин К.А. Газогенераторные автомобили ГАЗ-42 и ЗИС-21. 1942 - стр. 11)
(например, бесплатно выращенная быстрорастущая павловния (см. здесь стр. 34)- 3,5 -4,25 тонны древесины павловнии с 10 соток в год - каждый год (регенерирует), или 11,6 -15,2 кубических метра древесины с 10 соток в год -каждый год (полив нужен первые два года, растет 70- 100 лет), ее древесина по свойствам похожа на лиственницу, мало впитывает влагу на воздухе).
http://paulownia-russia.ru/paulowniarussia.html
paulownia-russia.ru/drevesina.html
http://paulownia-russia.ru/kupitsazency
http://paulownia-russia.ru
Также можно топить пеллетами (см. станки для получения пеллет пеллетайзеры- здесь стр. 34 - из бесплатно собранных - сена-соломы, торфа, листьев в лесу, навоза и др.)
- сена-соломы, торфа, листьев в лесу, навоза и др.
(- см. Коллеров Л.К. Газомоторные установки. 1951 - стр. 21 (-таблица 2), стр. 43 (- таблица 12), стр. 44 -45 (-таблица 13))
- пеллеты из бесплатных растительных отходов, торфа и навоза (кизяка) подходят для газогенератора.
Главное, чтобы влажность топлива не превышала 40% - если газогенератор с моноратором (см. подробное описание как сделать моноратор- здесь на стр. 34), и топливо с влажностью не более 25%, если газогенератор без моноратора.
Также (см. стр. 34) из генераторного газа можно получать спирт в барботере (до 500 литров с тонны древесины или растительных отходов, торфа и др.), также можно получать электроэнергию от подключенного к ДВС (на почти бесплатном генераторном газе) электромотора и запитывать электролизер для получения водорода (см. здесь стр 34).
Если напрямую запитывать ДВС от газогенератора - потеря мощности ДВС около 30% (по сравнению с работой того же ДВС на бензине),
если ДВС на спирту или водороде- потери мощности ДВС нет.
https://vk.com/club35982729 Машины на дровах (Газогенератор)
- единственный недостаток -при установке на фаркоп - получается мал бункер для дров у газогенератора (газогенератор помещается небольшой высоты - если его ставить на фаркоп, а не в прицеп)- одной загрузки дров для Жигулей в такой газогенератор - хватает на 35 километров до следующей загрузки
(расход обычный для Жигулей 20 кг дров на 100 км).
https://www.youtube.com/watch?v=w6Vr7mEf4MA Шестерка на дровах Поеездка за грибами
(Павел Politehnik Колосов)
На фотографиях и видео виден установленный на фаркопе газогенератор, справа от него (если смотреть сзади автомобиля в сторону багажника) фильтр тонкой очистки - почти такой же по размеру бак (с кольцами Рашига из жести или с сосновой стружкой- для более полной очистки газа).
От газогенератора газ идет в фильтр грубой очистки- циклон, из фильтра циклона в охладитель (5 профильных труб квадратного сечения соединенных змейкой под багажником - вдоль днища автомобиля) из охладителя газ идет в фильтр тонкой очистки (почти такой же по размеру бак справа от газогенератора), после фильтра тонкой очистки газ идет по гофрированной пластиковой трубе (внутренним диаметром 32 мм, можно больше) к ДВС.
- на фотографиях видно прикрепление шланга (из гофрированной трубы 32 мм внутренний диаметр (со спиральной проволокой в краях гофра для жесткости)) на воздушный ввод карбюратора ВАЗ 2106 (шестерки).
Также на шланг установлена дополнительно белая фляга-емкость для сбора конденсата (перед вводом шланга в карбюратор).
На карбюратор сверху приварена профильная труба с отверстием вниз в карбюратор и на ее конце шаровой вентиль 1дюйм (25,4 мм) диаметром - для запуска в карбюратор воздуха.
На этом шаровом вентиле к ручке закрывания вентиля прикреплена проволочная тяга, которая дальше идет в кабину.
Из кабины водитель тянет за конец тяги-проволоки и с помощью этой проволоки- открывает или закрывает вентиль подачи воздуха в карбюратор, регулируя тем самым работу двигателя на генераторном газе.
Топить газогенератор можно колотыми дровами около 40х40х60 мм или 50х 50х 60 мм (- размеры- см. Коллеров Л.К. Газомоторные установки. 1951стр.- стр. 47; Панютин К.А. Газогенераторные автомобили ГАЗ-42 и ЗИС-21. 1942 - стр. 11)
(например, бесплатно выращенная быстрорастущая павловния (см. здесь стр. 34)- 3,5 -4,25 тонны древесины павловнии с 10 соток в год - каждый год (регенерирует), или 11,6 -15,2 кубических метра древесины с 10 соток в год -каждый год (полив нужен первые два года, растет 70- 100 лет), ее древесина по свойствам похожа на лиственницу, мало впитывает влагу на воздухе).
http://paulownia-russia.ru/paulowniarussia.html
paulownia-russia.ru/drevesina.html
http://paulownia-russia.ru/kupitsazency
http://paulownia-russia.ru
Также можно топить пеллетами (см. станки для получения пеллет пеллетайзеры- здесь стр. 34 - из бесплатно собранных - сена-соломы, торфа, листьев в лесу, навоза и др.)
- сена-соломы, торфа, листьев в лесу, навоза и др.
(- см. Коллеров Л.К. Газомоторные установки. 1951 - стр. 21 (-таблица 2), стр. 43 (- таблица 12), стр. 44 -45 (-таблица 13))
- пеллеты из бесплатных растительных отходов, торфа и навоза (кизяка) подходят для газогенератора.
Главное, чтобы влажность топлива не превышала 40% - если газогенератор с моноратором (см. подробное описание как сделать моноратор- здесь на стр. 34), и топливо с влажностью не более 25%, если газогенератор без моноратора.
Также (см. стр. 34) из генераторного газа можно получать спирт в барботере (до 500 литров с тонны древесины или растительных отходов, торфа и др.), также можно получать электроэнергию от подключенного к ДВС (на почти бесплатном генераторном газе) электромотора и запитывать электролизер для получения водорода (см. здесь стр 34).
Если напрямую запитывать ДВС от газогенератора - потеря мощности ДВС около 30% (по сравнению с работой того же ДВС на бензине),
если ДВС на спирту или водороде- потери мощности ДВС нет.
- Вложения
-
-
-
-
-
-
Последний раз редактировалось g-l3 26 май 2017, 22:26, всего редактировалось 12 раз.
Кто сейчас на конференции
Сейчас этот форум просматривают: нет зарегистрированных пользователей и 5 гостей
